JPS6147219A - 注型ナイロンパイプの製造法 - Google Patents
注型ナイロンパイプの製造法Info
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- JPS6147219A JPS6147219A JP16871284A JP16871284A JPS6147219A JP S6147219 A JPS6147219 A JP S6147219A JP 16871284 A JP16871284 A JP 16871284A JP 16871284 A JP16871284 A JP 16871284A JP S6147219 A JPS6147219 A JP S6147219A
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は注型ナイロンパイプの製造法に係り、特に回転
による遠心力を利用することなく厚肉注型ナイロンパイ
プあるいは各種充填刺入り注型ナイロンパイプを製造す
る方法に関するものである。
による遠心力を利用することなく厚肉注型ナイロンパイ
プあるいは各種充填刺入り注型ナイロンパイプを製造す
る方法に関するものである。
（従来の技術）
従来の注型ナイロンパイプの製造法は、−ｉに遠心成形
（あるいは回転成形）と呼ばれる方法、すなわち所定量
の重合性ラクタム液を遠心成形用金型に注型争、アニオ
ン重合中金型を高速で回転させその時の遠心力を利用し
て内部に気泡等の欠陥のない注型ナイロンパイプを成形
する方法がおこなわれている。
（あるいは回転成形）と呼ばれる方法、すなわち所定量
の重合性ラクタム液を遠心成形用金型に注型争、アニオ
ン重合中金型を高速で回転させその時の遠心力を利用し
て内部に気泡等の欠陥のない注型ナイロンパイプを成形
する方法がおこなわれている。
ところがこの方法は、次のようないくつかの欠点を有し
ている。まず第１に原料を金型一杯に注入しても重合収
縮および結晶化収縮が起こり、従って成形可能な注型ナ
イロンパイプの内径に制限があって外径の１／４以下の
内径を存する厚肉注型ナイロンパイプの成形ができない
こと、第２に二硫化モリブデン、ワックスあるいは顔料
等ラクタムと比重差のある充填剤を添加した場合、遠心
力のため充填剤の分散が不均一になり半径方向に均質な
パイプを成形することが難しいことなどがあった。
ている。まず第１に原料を金型一杯に注入しても重合収
縮および結晶化収縮が起こり、従って成形可能な注型ナ
イロンパイプの内径に制限があって外径の１／４以下の
内径を存する厚肉注型ナイロンパイプの成形ができない
こと、第２に二硫化モリブデン、ワックスあるいは顔料
等ラクタムと比重差のある充填剤を添加した場合、遠心
力のため充填剤の分散が不均一になり半径方向に均質な
パイプを成形することが難しいことなどがあった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明はこれらの点を改善して注型ナイロンパイプの内
径が外径の１／４以上という制限の必要もなく、しかも
二硫化モリブデン、ワックスあるいは顔料等ラクタムと
比重差のある充填剤を半径方向に均一に分散した注型ナ
イロンパイプの製造方法を提供するものである。
径が外径の１／４以上という制限の必要もなく、しかも
二硫化モリブデン、ワックスあるいは顔料等ラクタムと
比重差のある充填剤を半径方向に均一に分散した注型ナ
イロンパイプの製造方法を提供するものである。
（発明を解決するための手段）
その特徴とするところは実質上無水のω−ラクタムをア
ニオン重合することによって注型ナイロンパイプを製造
する方法において、筒状又は棒状中型を筒状外型に挿入
して核外型の底面に設置した後、重合性ラクタムを上記
外型と中型の間に注型し重合熱による系の温度上昇がほ
ぼ平衡に達しうる領域の時点で筒状中型を引き抜くこと
によってパイプ本体を成形することを特徴とする注型ナ
イロンパイプの製造法にある。
ニオン重合することによって注型ナイロンパイプを製造
する方法において、筒状又は棒状中型を筒状外型に挿入
して核外型の底面に設置した後、重合性ラクタムを上記
外型と中型の間に注型し重合熱による系の温度上昇がほ
ぼ平衡に達しうる領域の時点で筒状中型を引き抜くこと
によってパイプ本体を成形することを特徴とする注型ナ
イロンパイプの製造法にある。
次に、本発明方法の具体的な工程について説明すると、
まず筒状外型に表面をテフロンコートした筒状中型を挿
入して核外型の底部に設置する。
まず筒状外型に表面をテフロンコートした筒状中型を挿
入して核外型の底部に設置する。
この場合中型が外型の同心円の位置に置かれることは言
うまでもない。このようにして組み合わせられた外型と
中型を１４０〜１６０℃に調節し、その後重合性ラクタ
ムを外型と中型の間に注入し１３０〜１７０℃に調節さ
れたオーブン中でアニオン重合を行ない重合熱による系
の温度上昇がほぼ平衡に達しうる領域の時点、即ち転化
率が８０〜９０％ですでに重合反応と平行して結晶化が
はじまっており３〜４％の体積収縮がおこった時点で筒
状中型を引き抜き、その後引き続き約５〜２０分間アニ
オン重合を行なう、この場合中型を引き抜く時機が早す
ぎるとパイプ状に形を保つことができないし、逆に遅す
ぎると体積収縮が大きくなって中型の引き抜きが難しく
なる０重合を終えるとパイプを外型から離型するが、こ
の場合ナイロン重合体は重合収縮および結晶化収縮によ
って容易に外型から脱型することができる。
うまでもない。このようにして組み合わせられた外型と
中型を１４０〜１６０℃に調節し、その後重合性ラクタ
ムを外型と中型の間に注入し１３０〜１７０℃に調節さ
れたオーブン中でアニオン重合を行ない重合熱による系
の温度上昇がほぼ平衡に達しうる領域の時点、即ち転化
率が８０〜９０％ですでに重合反応と平行して結晶化が
はじまっており３〜４％の体積収縮がおこった時点で筒
状中型を引き抜き、その後引き続き約５〜２０分間アニ
オン重合を行なう、この場合中型を引き抜く時機が早す
ぎるとパイプ状に形を保つことができないし、逆に遅す
ぎると体積収縮が大きくなって中型の引き抜きが難しく
なる０重合を終えるとパイプを外型から離型するが、こ
の場合ナイロン重合体は重合収縮および結晶化収縮によ
って容易に外型から脱型することができる。
一般にラクタムのアニオン重合における重合時間と系の
温度との関係は、第１図にその代表的なモデル図を示す
ように、重合性ラクタム液を型内に投入後、ラクタムの
重合に伴なう発熱によって系の温度は上昇し一定時間後
に系の温度上昇がほぼ平衡に達する。そして、その後発
熱曲線（１）は下降するが、その代りにラクタムの結晶
化に伴なう結晶化発熱が出現するため、系の温度は高温
度を維持しその後なめらかに下降する。
温度との関係は、第１図にその代表的なモデル図を示す
ように、重合性ラクタム液を型内に投入後、ラクタムの
重合に伴なう発熱によって系の温度は上昇し一定時間後
に系の温度上昇がほぼ平衡に達する。そして、その後発
熱曲線（１）は下降するが、その代りにラクタムの結晶
化に伴なう結晶化発熱が出現するため、系の温度は高温
度を維持しその後なめらかに下降する。
本発明方法にあっては前記発熱曲線（１）における温度
上昇がほぼ平衡に達しうる領域（２）の時点で中型を引
き抜かなければならず、もし発熱曲線（１）の上昇中に
中型を引き抜くと成形体をパイプ形状に保持することが
できなくなる。
上昇がほぼ平衡に達しうる領域（２）の時点で中型を引
き抜かなければならず、もし発熱曲線（１）の上昇中に
中型を引き抜くと成形体をパイプ形状に保持することが
できなくなる。
本発明方法で用いる前記筒状外型は、一方に底面を他方
に開口部を有する金属性筒状体であり、その断面形状も
円形を初めとして種々形状のものが採用され、一方この
外型と組み合わせて使用される筒状中型も一方に底面を
他方に開口部を有するもので種々断面形を有しており、
その材質としては鉄あるいはアルミニウムのいずれも使
用でき表面は引き抜きを容易にするためのテフロンコー
トしたものが好ましいが、必ずしもテフロンニートする
必要がない。
に開口部を有する金属性筒状体であり、その断面形状も
円形を初めとして種々形状のものが採用され、一方この
外型と組み合わせて使用される筒状中型も一方に底面を
他方に開口部を有するもので種々断面形を有しており、
その材質としては鉄あるいはアルミニウムのいずれも使
用でき表面は引き抜きを容易にするためのテフロンコー
トしたものが好ましいが、必ずしもテフロンニートする
必要がない。
上記パイプを成形する重合性ラクタム液は、ω−ラクタ
ムのアニオン重合性触媒と助触媒を添加−したラクタム
液であって、かかるラクタムは実質上無水のα−ピロリ
ドン、α−ピペリドン、ε−カプロラクタム、ω−ラウ
ロラクタムあるいはこれらの２種以上の混合物であり、
工業的にを利なラクタムはε−カプロラクタムとω−ラ
ウロラクタムである。また本発明に用いるアニオン重合
触媒には水素化ナトリウムが好ましいが、その他ナトリ
ウム、カリウム等の公知のω−ラクタムの重合触媒を使
用することができ、その添加量はω−ラクタムに対して
０．１〜２．０モル％の範囲である。
ムのアニオン重合性触媒と助触媒を添加−したラクタム
液であって、かかるラクタムは実質上無水のα−ピロリ
ドン、α−ピペリドン、ε−カプロラクタム、ω−ラウ
ロラクタムあるいはこれらの２種以上の混合物であり、
工業的にを利なラクタムはε−カプロラクタムとω−ラ
ウロラクタムである。また本発明に用いるアニオン重合
触媒には水素化ナトリウムが好ましいが、その他ナトリ
ウム、カリウム等の公知のω−ラクタムの重合触媒を使
用することができ、その添加量はω−ラクタムに対して
０．１〜２．０モル％の範囲である。
そして、アニオン重合助触媒としては、例えばＮ−アセ
チルーε−カプロラクタム、イソシアナート、ジイソシ
アナート、尿素誘導体、ウレタン、イソシアヌレート誘
導体であり、その添加量はω−ラクタムに対して０．０
５〜１．０モル％の範囲が好ましい。
チルーε−カプロラクタム、イソシアナート、ジイソシ
アナート、尿素誘導体、ウレタン、イソシアヌレート誘
導体であり、その添加量はω−ラクタムに対して０．０
５〜１．０モル％の範囲が好ましい。
上記重合性ラクタム液は、上記触媒をω−ラクタムに添
加して反応溶解した後、上記助触媒を注型前か注型時又
は注型後に添加混合する方法または上記触媒を含むω−
ラクタム液と上記助触媒を含むω−ラクタム液とを注型
前か注型時又は注型後に混合する方法によって調整する
。
加して反応溶解した後、上記助触媒を注型前か注型時又
は注型後に添加混合する方法または上記触媒を含むω−
ラクタム液と上記助触媒を含むω−ラクタム液とを注型
前か注型時又は注型後に混合する方法によって調整する
。
また、重合性ラクタム液の温度は１００〜２１０°Ｃの
温度で実施可能であるが、１３０〜１８０℃とするのが
最も好ましい。
温度で実施可能であるが、１３０〜１８０℃とするのが
最も好ましい。
なお、本発明方法を実施するに際し、上記重合性ラクタ
ム液に、実質上重合を妨害しない染料、又は顔料、カー
ボンブランク、グラファイト、二硫化モリブデン、チタ
ンホワイト、炭酸カルシウム、ガラス粉、アルミ粉等の
粉末状の充填剤やカーボン短繊維、ガラス短繊維、ウオ
ラストナイト等の補強剤、或いは油類、ワックス、ステ
アリン酸亜鉛（カルシウム）等の滑剤を適宜存在せしめ
て重合を行うことも可能である。
ム液に、実質上重合を妨害しない染料、又は顔料、カー
ボンブランク、グラファイト、二硫化モリブデン、チタ
ンホワイト、炭酸カルシウム、ガラス粉、アルミ粉等の
粉末状の充填剤やカーボン短繊維、ガラス短繊維、ウオ
ラストナイト等の補強剤、或いは油類、ワックス、ステ
アリン酸亜鉛（カルシウム）等の滑剤を適宜存在せしめ
て重合を行うことも可能である。
次に本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定され
るものではない。
るものではない。
実施例１
外型（内径１１０φ、長さ４５ＯＮ）の底面中心に中型
として表面をテフロンコートしたアルミ管（外径１０φ
、長さ５００ｊ２）を設置して外型、中型ともに１５５
°Ｃ前後に温調後、無水のε〜カプロラクタム３．６０
０ｇとω−ラウロラクタム４００ｇを２つのフラスコに
等量づつ秤取し、溶融後一方に水素化ナトリウム（油性
６３％） ５．１６ｇを、もう一方にジフェニルメタン
ジイソシアネート１２．７２ｇトエスマンクスー１８０
（エッソスタンダード社製） ２４０ｇを添加し、系の
温度を１３６℃前後に調節した原料を夫々注型し、１５
０℃に調節されたオーブン中で１３分間アニオン重合後
中型を引き抜き、その後１７分間引き続きアニオン重合
を行なった。成形後、注型ナイロンパイプ（１００φ×
１０φ×４００りを外型から離型した。
として表面をテフロンコートしたアルミ管（外径１０φ
、長さ５００ｊ２）を設置して外型、中型ともに１５５
°Ｃ前後に温調後、無水のε〜カプロラクタム３．６０
０ｇとω−ラウロラクタム４００ｇを２つのフラスコに
等量づつ秤取し、溶融後一方に水素化ナトリウム（油性
６３％） ５．１６ｇを、もう一方にジフェニルメタン
ジイソシアネート１２．７２ｇトエスマンクスー１８０
（エッソスタンダード社製） ２４０ｇを添加し、系の
温度を１３６℃前後に調節した原料を夫々注型し、１５
０℃に調節されたオーブン中で１３分間アニオン重合後
中型を引き抜き、その後１７分間引き続きアニオン重合
を行なった。成形後、注型ナイロンパイプ（１００φ×
１０φ×４００りを外型から離型した。
尚、第２図は本実施例における重合時間と系の温度関係
であり、（Ａ）は本実施例における中型引抜き時期を示
す。
であり、（Ａ）は本実施例における中型引抜き時期を示
す。
得られた注型ナイロンパイプは、内径が外径の１／１０
で、しかもワックスが半径方向に均一に分散した良好な
ワックス入り厚肉注型ナイロンパイプであった。
で、しかもワックスが半径方向に均一に分散した良好な
ワックス入り厚肉注型ナイロンパイプであった。
実施例２
外型（内径１１０φ、長さ４５０β）の底面中心に中型
として表面をテフロンコートしたアルミ管（外径１０φ
、長さ５００β）を設置して外型・中型ともに１５５℃
前後に温調後、無水のε−カプロラクタム４ 、０００
ｇを２つのフラスコに等量づつ秤取し、溶融後一方に水
素化ナトリウム（油性６３％） ４．６ｇを、もう一方
にＴＡＩＣ（）リアリルイソシアヌレート） ６．６ｇ
とＰＡＰＩ （ポリイソシアネート）８、Ｏｇおよび
二硫化モリブデン粉末６０ｇを添加し、系の温度を１３
０℃前後に調節した原料を夫々注型し、 １５０℃に調
節されたオーブン中で１９分間アニオン重合後中型を引
き抜き、その後１１分間引き続きアニオン重合を行った
。成形後注型ナイロンパイプ（１００φ×１０φＸ ４
００ｊりを外型から離型した。
として表面をテフロンコートしたアルミ管（外径１０φ
、長さ５００β）を設置して外型・中型ともに１５５℃
前後に温調後、無水のε−カプロラクタム４ 、０００
ｇを２つのフラスコに等量づつ秤取し、溶融後一方に水
素化ナトリウム（油性６３％） ４．６ｇを、もう一方
にＴＡＩＣ（）リアリルイソシアヌレート） ６．６ｇ
とＰＡＰＩ （ポリイソシアネート）８、Ｏｇおよび
二硫化モリブデン粉末６０ｇを添加し、系の温度を１３
０℃前後に調節した原料を夫々注型し、 １５０℃に調
節されたオーブン中で１９分間アニオン重合後中型を引
き抜き、その後１１分間引き続きアニオン重合を行った
。成形後注型ナイロンパイプ（１００φ×１０φＸ ４
００ｊりを外型から離型した。
得られた注型ナイロンパイプは、内径が外径の１／１０
で、しかも二硫化モリブデン粉末が半径方向に均一に分
散した良好な二硫化モリブデン入り厚肉注型ナイロンパ
イプであった。
で、しかも二硫化モリブデン粉末が半径方向に均一に分
散した良好な二硫化モリブデン入り厚肉注型ナイロンパ
イプであった。
（比絞例１）
実施例１と同一サイズの外型および中型を使い、同一配
合で３〜１０分間（第２図において（Ｂ）で示す）アニ
オン重合後中型を引抜き、その後２０〜２７分間引き続
きアニオン重合を行った。成形後注型ナイロンパイプ（
１００φ×１０φｘ４００ｔｌ）を外型から離型した。
合で３〜１０分間（第２図において（Ｂ）で示す）アニ
オン重合後中型を引抜き、その後２０〜２７分間引き続
きアニオン重合を行った。成形後注型ナイロンパイプ（
１００φ×１０φｘ４００ｔｌ）を外型から離型した。
しかし得られた注型ナイロンパイプは、内径部分が変形
しており良好なパイプ状に形を保つことができなかった
。
しており良好なパイプ状に形を保つことができなかった
。
（発明の効果）
このような方法によって得られた注型ナイロンパイプは
、注型量によつて長さを自由にかつ容易にかえられ、内
１蚤についても中型の１冬をかえることによって外径の
１／４以下の内径を有する厚肉注型ナイロンパイプが簡
単に成形でき、しかも二硫化モリブデン、ワックスある
いは顔料等ラクタムと比重差のある充填剤を添加する場
合これらの充填剤が半径方向に均一に分散した注型ナイ
ロンパイプの成形が容易にできるためきわめて合理的な
方法である。
、注型量によつて長さを自由にかつ容易にかえられ、内
１蚤についても中型の１冬をかえることによって外径の
１／４以下の内径を有する厚肉注型ナイロンパイプが簡
単に成形でき、しかも二硫化モリブデン、ワックスある
いは顔料等ラクタムと比重差のある充填剤を添加する場
合これらの充填剤が半径方向に均一に分散した注型ナイ
ロンパイプの成形が容易にできるためきわめて合理的な
方法である。
第１図はラクタムのアニオン重合における重合時間と系
の温度関係を示す代表的な図であり、第２図は実施例１
における重合時間と系の温度との関係を示すものであり
、（Ａ）は実施例１、ＣＢ）は比較例１における中型引
抜き時期を示す。 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社第１図 号暦ｇｆＦＩｔＩ ！５時ｒＡｃ４’ｉノ
の温度関係を示す代表的な図であり、第２図は実施例１
における重合時間と系の温度との関係を示すものであり
、（Ａ）は実施例１、ＣＢ）は比較例１における中型引
抜き時期を示す。 特許出願人 三ツ星ベルト株式会社第１図 号暦ｇｆＦＩｔＩ ！５時ｒＡｃ４’ｉノ
Claims (1)
- １、実質上の無水のω−ラクタムをアニオン重合するこ
とによつて注型ナイロンパイプを製造する方法において
、筒状又は棒状中型を筒状外型に挿入して該外型の底面
に設置した後、重合性ラクタムを上記外型と中型の間に
注型し重合熱による系の温度上昇がほぼ平衡に達しうる
領域の時点で筒状又は棒状中型を引き抜くことによつて
パイプ本体を成形することを特徴とする注型ナイロンパ
イプの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16871284A JPS6147219A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 注型ナイロンパイプの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16871284A JPS6147219A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 注型ナイロンパイプの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6147219A true JPS6147219A (ja) | 1986-03-07 |
| JPH0221369B2 JPH0221369B2 (ja) | 1990-05-14 |
Family
ID=15873048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16871284A Granted JPS6147219A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 注型ナイロンパイプの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6147219A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6457998A (en) * | 1987-08-26 | 1989-03-06 | Daido Steel Co Ltd | Powder for plasma powder build-up welding |
| JPH02117797A (ja) * | 1988-07-30 | 1990-05-02 | Toyota Motor Corp | バルブ肉盛用合金粉末 |
-
1984
- 1984-08-10 JP JP16871284A patent/JPS6147219A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6457998A (en) * | 1987-08-26 | 1989-03-06 | Daido Steel Co Ltd | Powder for plasma powder build-up welding |
| JPH02117797A (ja) * | 1988-07-30 | 1990-05-02 | Toyota Motor Corp | バルブ肉盛用合金粉末 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0221369B2 (ja) | 1990-05-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |