JPS6148577B2 - - Google Patents
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- JPS6148577B2 JPS6148577B2 JP178080A JP178080A JPS6148577B2 JP S6148577 B2 JPS6148577 B2 JP S6148577B2 JP 178080 A JP178080 A JP 178080A JP 178080 A JP178080 A JP 178080A JP S6148577 B2 JPS6148577 B2 JP S6148577B2
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- copper
- annealing
- coated
- composite material
- furnace
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Landscapes
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は超電導線などの銅被覆複合材を大気中
において短時間で且つ簡単に熱処理する光輝焼鈍
法を提供せんとするものである。
において短時間で且つ簡単に熱処理する光輝焼鈍
法を提供せんとするものである。
従来銅被覆複合材の焼鈍する方法としては次記
に示す炉により行つているものである。
に示す炉により行つているものである。
(1) マツフル炉または流気式炉
(2) 窒素またはアルゴン雰囲気炉
(3) 還元雰囲気炉
(4) 真空焼鈍炉
(5) ソルトバス
而して上記(1)の方法は簡単であるが雰囲気が大
気であるため銅が酸化するおそれがある。従つて
素焼工程を必要とするものである。
気であるため銅が酸化するおそれがある。従つて
素焼工程を必要とするものである。
又、上記(2)及び(3)の方法は大気を窒素、アルゴ
ン、還元ガスによりまず置換する必要があるた
め、細線或は複雑な凹凸面を有する部品などで
は、該置換に長時間を要するばかりでなく不完全
となる。又焼鈍作業を短時間に行うことが困難で
ある。
ン、還元ガスによりまず置換する必要があるた
め、細線或は複雑な凹凸面を有する部品などで
は、該置換に長時間を要するばかりでなく不完全
となる。又焼鈍作業を短時間に行うことが困難で
ある。
又上記(2)(3)及び(4)の方法は設備面での管理が難
しく且つ短時間の焼鈍及び急冷（焼入れ）などの
作業を行うことが困難である。
しく且つ短時間の焼鈍及び急冷（焼入れ）などの
作業を行うことが困難である。
更に(1)(2)(3)及び(4)の方法は材料への熱源からの
放射熱の管理が行われていないため放射熱によつ
て材料の均熱が悪くなる。
放射熱の管理が行われていないため放射熱によつ
て材料の均熱が悪くなる。
又上記(5)の方法は材料の細部凹部へのソルトの
浸入並に除去が困難であり且つソルトを水などで
溶解した廃液の処理が問題である。
浸入並に除去が困難であり且つソルトを水などで
溶解した廃液の処理が問題である。
本発明はかかる欠点を改善せんとして鋭意研究
を行つた結果、銅被覆複合体に優れた光輝面を有
する熱処理方法を見出したものである。即ち本発
明方法は銅被覆複合体の表面を潤滑剤にて被覆
し、更にその外周を銅箔にて包被して密封した
後、大気炉内で焼鈍し、これを水冷することを特
徴とするものである。
を行つた結果、銅被覆複合体に優れた光輝面を有
する熱処理方法を見出したものである。即ち本発
明方法は銅被覆複合体の表面を潤滑剤にて被覆
し、更にその外周を銅箔にて包被して密封した
後、大気炉内で焼鈍し、これを水冷することを特
徴とするものである。
本発明方法において潤滑油により銅被覆複合材
の表面を被う理由は銅被覆複合材相互の融着を防
止すること及び該潤滑油が焼鈍温度で分解し弱還
元性ガスを発生せしめるためである。
の表面を被う理由は銅被覆複合材相互の融着を防
止すること及び該潤滑油が焼鈍温度で分解し弱還
元性ガスを発生せしめるためである。
なお上記における潤滑材とは植物油、鉱物油、
動物油潤滑性能を有するものならば如何なるもの
でもよい。
動物油潤滑性能を有するものならば如何なるもの
でもよい。
又本発明方法において銅箔に包被する理由は、
銅被覆複合材が直接加熱されることなく放射熱を
防ぎ、該複合材を均等に加熱せんとすると共に潤
滑材による分解ガスの炉内への流出を防ぐためで
ある。更に該複合材の焼鈍後の冷却に際し局部的
冷却を防ぎ均等に冷却せしめると共に銅箔の表面
は酸化銅膜で覆われているため冷却の際の熱伝導
が改善され、該複合材の冷却を促進することがで
きる。
銅被覆複合材が直接加熱されることなく放射熱を
防ぎ、該複合材を均等に加熱せんとすると共に潤
滑材による分解ガスの炉内への流出を防ぐためで
ある。更に該複合材の焼鈍後の冷却に際し局部的
冷却を防ぎ均等に冷却せしめると共に銅箔の表面
は酸化銅膜で覆われているため冷却の際の熱伝導
が改善され、該複合材の冷却を促進することがで
きる。
なお銅箔は上記複合体に空隙部がないように設
けなければならず、そのためにはラツプ巻き等に
より巻付けることが必要である。又銅箔の厚さは
15〜30μｍ程度がよく、あまり厚すぎると上記の
巻付操作においてごわついて十分に巻付を行うこ
とが出来ないものである。
けなければならず、そのためにはラツプ巻き等に
より巻付けることが必要である。又銅箔の厚さは
15〜30μｍ程度がよく、あまり厚すぎると上記の
巻付操作においてごわついて十分に巻付を行うこ
とが出来ないものである。
又本発明における銅被覆複合材とはCu／Ta／
CuSn／Nb、Cu／NbTi、Cu／Feなど外部が銅で
被覆されている複合材であれば如何なるものでも
よい。
CuSn／Nb、Cu／NbTi、Cu／Feなど外部が銅で
被覆されている複合材であれば如何なるものでも
よい。
なお本発明における焼鈍温度は250〜800℃、焼
鈍時間は10分〜60分程度にて行うものである。
鈍時間は10分〜60分程度にて行うものである。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例 １
CuSn合金中にNb芯1200本を埋込み、その外側
をTa管にて被覆し、更にその外側を銅にて被覆
した外径15mmφ、長さ３ｍの銅被覆複合材を得
た。この複合材を細くするために60％の加工率毎
に中間焼鈍によつて軟化せしめた。即ち10mmφ複
合材を600℃において30分間大気中で焼鈍し、酸
化した外部をサンドペーパにて除去後、貫割約15
％で直径6.7mmφまで菜種油を潤滑材としてダイ
ス加工を行つた。加工後の複合体は直径約700mm
の束であつた。この束を２等分して次の如き本発
明方法と従来法により夫々焼鈍を行つた。
をTa管にて被覆し、更にその外側を銅にて被覆
した外径15mmφ、長さ３ｍの銅被覆複合材を得
た。この複合材を細くするために60％の加工率毎
に中間焼鈍によつて軟化せしめた。即ち10mmφ複
合材を600℃において30分間大気中で焼鈍し、酸
化した外部をサンドペーパにて除去後、貫割約15
％で直径6.7mmφまで菜種油を潤滑材としてダイ
ス加工を行つた。加工後の複合体は直径約700mm
の束であつた。この束を２等分して次の如き本発
明方法と従来法により夫々焼鈍を行つた。
本発明方法
6.7mmφの複合材の束を菜種油の潤滑油が附着
した状態のままたばね、その外周に厚さ20μｍ、
巾60mmの銅箔により1/2ラツプ巻を行つた後マツ
フル炉中にて600℃、30分間大気焼鈍を行つた。
然る後水冷し該銅箔を除去した。
した状態のままたばね、その外周に厚さ20μｍ、
巾60mmの銅箔により1/2ラツプ巻を行つた後マツ
フル炉中にて600℃、30分間大気焼鈍を行つた。
然る後水冷し該銅箔を除去した。
従来方法
6.7mmの複合体の束を、そのままマツフル炉中
にて600℃、30分間大気焼鈍を行つた後、水冷し
た。
にて600℃、30分間大気焼鈍を行つた後、水冷し
た。
而して本発明方法及び従来方法により得た銅被
覆複合体の性状を測定した結果は次の如くであつ
た。
覆複合体の性状を測定した結果は次の如くであつ
た。
本発明方法 複合体の銅は全く酸化せず光輝面を
呈していた。又ダイスにより0.3mm
φまで加工したが断線を生じなかつ
た。
呈していた。又ダイスにより0.3mm
φまで加工したが断線を生じなかつ
た。
従来方法 複合体の銅は酸化し内部ほど強固な膜
であり、これをダイスにより加工す
ると変形抵抗の不均一から３度断線
した。
であり、これをダイスにより加工す
ると変形抵抗の不均一から３度断線
した。
本発明方法によれば銅箔を複合体の表面に密に
設けているため次の如き効果を有する。
設けているため次の如き効果を有する。
(1) 銅箔により熱源からの放射熱を遮蔽するため
焼鈍むら、光沢むらがなく優れた光輝面を有す
る。
焼鈍むら、光沢むらがなく優れた光輝面を有す
る。
(2) 作業が極めて簡単である。
(3) 銅箔の表面酸化膜は昇温または冷却時の熱伝
導性を向上させるため焼鈍時間の管理が容易で
ある。
導性を向上させるため焼鈍時間の管理が容易で
ある。
Claims (1)
- １ 銅被覆複合材の表面を潤滑材にて被覆し、更
にその外周を銅箔にて包被して密封した後、大気
炉内で焼鈍し、これを水冷することを特徴とする
銅被覆複合材の焼鈍方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP178080A JPS5698463A (en) | 1980-01-11 | 1980-01-11 | Annealing method for copper-covered composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP178080A JPS5698463A (en) | 1980-01-11 | 1980-01-11 | Annealing method for copper-covered composite material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5698463A JPS5698463A (en) | 1981-08-07 |
| JPS6148577B2 true JPS6148577B2 (ja) | 1986-10-24 |
Family
ID=11511082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP178080A Granted JPS5698463A (en) | 1980-01-11 | 1980-01-11 | Annealing method for copper-covered composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5698463A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107904389A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-04-13 | 福州大学 | 一种铜铌复合线材的退火方法 |
| CN114182082B (zh) * | 2021-12-17 | 2024-01-12 | 安徽众源新材料股份有限公司 | 0.05mm超薄铜带的生产方法 |
-
1980
- 1980-01-11 JP JP178080A patent/JPS5698463A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5698463A (en) | 1981-08-07 |
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