JPS6156184B2 - - Google Patents
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- JPS6156184B2 JPS6156184B2 JP54147396A JP14739679A JPS6156184B2 JP S6156184 B2 JPS6156184 B2 JP S6156184B2 JP 54147396 A JP54147396 A JP 54147396A JP 14739679 A JP14739679 A JP 14739679A JP S6156184 B2 JPS6156184 B2 JP S6156184B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
「産業上の利用分野」
本発明はセラミツク基板、熱電対保護管等に使
用する耐熱衝撃性の強い低膨脹高強度磁器の組成
物の製造法に好適に利用され得る。 「従来の技術」 従来この用途に用いる磁器としては、ムライト
磁器、米国アメリカンラバー社のアルシマグ203
等の磁器が用いられていた。 「発明が解決しようとする問題点」 しかし、これらはアルシマグ203で抗折強度が
422Kg/cm3で他の高いものでも1800Kg/cm3で不十分
であつた。一方、高アルミナ磁器は3000Kg/cm3程
度の抗折強度を有するが線熱膨脹係数が８×
10-6／℃位で大きかつた。 「問題点を解決するための手段」 本発明はこれを改良し従来のムライト磁器の熱
膨脹係数に近く、強度が高アルミナ磁器と同等の
材質を得るもので、その手段は粒径３μ〜20μの
ムライト粒子、粒径１μ〜25μのアルミナ粒子及
びその他の原料粉末を、焼成後に酸化物重量換算
でAl2O365〜92％と、SiO28〜35％とB2O30.3〜５
％とを含有するように混合し成形後、焼成すると
ころにある。 「作用」 ここでムライト粒子の粒径３〜20μとしたのは
３μ以下及び20μ以上の粒子を用いたときには、
所望の抗折強度が得られなかつたからである。 また、アルミナ粒子は平均で１〜25μであり、
粒径が細かい程、抗折強度は大きくなるが１μ以
下になると焼成収縮が大きくなり、製造が難しく
なる。またB2O3はムライト粒子の成長を促進さ
せ、かつガラス相を生成させる働きがあり、0.3
％未満では有意差の認められるような効果が現れ
ず、また５％を超えると逆に磁器の強度が低下
し、かつ熱膨脹の大きくなる。B2O3の添加方法
も原料に直接添加混合しても、或いは焼結助剤に
予め混合したものを添加してもその効果は発揮さ
れる。TiO2、CaO、MgO、Na2O、K2Oはムライ
トを合成させる際とか天然原料に混入して来る不
純物で鉱化剤としてムライトの合成を促進し焼結
体の密度を向上するが５％を超えると耐熱性が低
下する。 なお、着色成分としてMnO2、Cr2O3、TiO2、
CoOの中から選ばれた１種以上を合計10％以下含
有しても特性は殆んど変らない。 「実施例」 実施例 １ 平均粒径５μのムライト、平均粒径４μのアル
ミナ平均粒径３μの珪石と試薬１級のTiO2、
CaCO3、MgCO3、Na2CO3、K2CO3の等モル比の
混合物、及び着色顔料として試薬一級のFe2O3、
MnO2、Cr2O3、CoOの何れかを第１表の配合割
合に調合し、アルミナ製ポツトミルにて、解膠剤
としてヘキサメタ燐酸ソーダ0.1％を添加し10時
間混合し、得られた泥漿を電気乾燥器で150℃４
時間保つて乾燥し、３％のカンフアーをエーテル
に溶解して加え、乾燥後80メツシユの篩を通し
た。この粉末を800Kg/cm2の圧力で成型し、1400〜
1500℃の範囲内で１時間焼成し、５×10×40mmの
試料を作成した。焼結体はＸ線回折の結果ムライ
ト及びａ−Al2O3の結晶が確認できた。それらの
焼結体の特性値を第１表に示す。
用する耐熱衝撃性の強い低膨脹高強度磁器の組成
物の製造法に好適に利用され得る。 「従来の技術」 従来この用途に用いる磁器としては、ムライト
磁器、米国アメリカンラバー社のアルシマグ203
等の磁器が用いられていた。 「発明が解決しようとする問題点」 しかし、これらはアルシマグ203で抗折強度が
422Kg/cm3で他の高いものでも1800Kg/cm3で不十分
であつた。一方、高アルミナ磁器は3000Kg/cm3程
度の抗折強度を有するが線熱膨脹係数が８×
10-6／℃位で大きかつた。 「問題点を解決するための手段」 本発明はこれを改良し従来のムライト磁器の熱
膨脹係数に近く、強度が高アルミナ磁器と同等の
材質を得るもので、その手段は粒径３μ〜20μの
ムライト粒子、粒径１μ〜25μのアルミナ粒子及
びその他の原料粉末を、焼成後に酸化物重量換算
でAl2O365〜92％と、SiO28〜35％とB2O30.3〜５
％とを含有するように混合し成形後、焼成すると
ころにある。 「作用」 ここでムライト粒子の粒径３〜20μとしたのは
３μ以下及び20μ以上の粒子を用いたときには、
所望の抗折強度が得られなかつたからである。 また、アルミナ粒子は平均で１〜25μであり、
粒径が細かい程、抗折強度は大きくなるが１μ以
下になると焼成収縮が大きくなり、製造が難しく
なる。またB2O3はムライト粒子の成長を促進さ
せ、かつガラス相を生成させる働きがあり、0.3
％未満では有意差の認められるような効果が現れ
ず、また５％を超えると逆に磁器の強度が低下
し、かつ熱膨脹の大きくなる。B2O3の添加方法
も原料に直接添加混合しても、或いは焼結助剤に
予め混合したものを添加してもその効果は発揮さ
れる。TiO2、CaO、MgO、Na2O、K2Oはムライ
トを合成させる際とか天然原料に混入して来る不
純物で鉱化剤としてムライトの合成を促進し焼結
体の密度を向上するが５％を超えると耐熱性が低
下する。 なお、着色成分としてMnO2、Cr2O3、TiO2、
CoOの中から選ばれた１種以上を合計10％以下含
有しても特性は殆んど変らない。 「実施例」 実施例 １ 平均粒径５μのムライト、平均粒径４μのアル
ミナ平均粒径３μの珪石と試薬１級のTiO2、
CaCO3、MgCO3、Na2CO3、K2CO3の等モル比の
混合物、及び着色顔料として試薬一級のFe2O3、
MnO2、Cr2O3、CoOの何れかを第１表の配合割
合に調合し、アルミナ製ポツトミルにて、解膠剤
としてヘキサメタ燐酸ソーダ0.1％を添加し10時
間混合し、得られた泥漿を電気乾燥器で150℃４
時間保つて乾燥し、３％のカンフアーをエーテル
に溶解して加え、乾燥後80メツシユの篩を通し
た。この粉末を800Kg/cm2の圧力で成型し、1400〜
1500℃の範囲内で１時間焼成し、５×10×40mmの
試料を作成した。焼結体はＸ線回折の結果ムライ
ト及びａ−Al2O3の結晶が確認できた。それらの
焼結体の特性値を第１表に示す。
【表】
これより配合割合が本発明の範囲内のNo.1、
２、３、５、７、８、10は何れも高い抗折強度と
低い熱膨脹を示したが、その範囲外のNo.4R、
No.6R、No.9Rは抗折強度と膨脹係数の何れかが
悪かつた。また市販の参考資料は何れも抗折強度
が劣つていた。 なお、本実施例ではB2O3として硼酸を用いた
が本発明はこれに拘ることなく硼砂（Na2O、
2B2O3、1OH2O）又は灰硼石（2CaO、3B2O3、
5H2O）を用いてもNa2O、CaO等を本発明の範囲
内の組成に入れれば何ら支障ないし、硼酸、硼
砂、灰硼石の混合物でも何ら支障はない。 実施例 ２ アルミナ及びムライトの粒径が異なる以外は実
施例１の試料No.2と同一条件で試料No.11、
No.12及びNo.13Rを製造し、焼結体の特性を評価
した結果を第２表に示す。
２、３、５、７、８、10は何れも高い抗折強度と
低い熱膨脹を示したが、その範囲外のNo.4R、
No.6R、No.9Rは抗折強度と膨脹係数の何れかが
悪かつた。また市販の参考資料は何れも抗折強度
が劣つていた。 なお、本実施例ではB2O3として硼酸を用いた
が本発明はこれに拘ることなく硼砂（Na2O、
2B2O3、1OH2O）又は灰硼石（2CaO、3B2O3、
5H2O）を用いてもNa2O、CaO等を本発明の範囲
内の組成に入れれば何ら支障ないし、硼酸、硼
砂、灰硼石の混合物でも何ら支障はない。 実施例 ２ アルミナ及びムライトの粒径が異なる以外は実
施例１の試料No.2と同一条件で試料No.11、
No.12及びNo.13Rを製造し、焼結体の特性を評価
した結果を第２表に示す。
Claims (1)
- １ 粒径３μ〜20μのムライト粒子、粒径１μ〜
25μのアルミナ粒子及びその他の原料粉末を、焼
成後に酸化物重量換算でAl2O365〜92％とSiO28
〜35％とB2O30.3〜５％とを含有するように混合
し成形後、焼成することを特徴とする低膨脹磁器
組成物の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14739679A JPS5673665A (en) | 1979-11-14 | 1979-11-14 | Low expansion high strength ceramic composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14739679A JPS5673665A (en) | 1979-11-14 | 1979-11-14 | Low expansion high strength ceramic composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5673665A JPS5673665A (en) | 1981-06-18 |
| JPS6156184B2 true JPS6156184B2 (ja) | 1986-12-01 |
Family
ID=15429321
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14739679A Granted JPS5673665A (en) | 1979-11-14 | 1979-11-14 | Low expansion high strength ceramic composition |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5673665A (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60103090A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-07 | 京セラ株式会社 | 高アルミナ含有焼結体及びその製造方法 |
| JPS60226454A (ja) * | 1984-04-24 | 1985-11-11 | 太陽誘電株式会社 | 絶縁性磁器組成物 |
| JPS60240135A (ja) * | 1984-05-14 | 1985-11-29 | Fujitsu Ltd | 半導体装置実装用多層基板 |
| JPS6114187A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-22 | 日本特殊陶業株式会社 | 補強板状焼結体 |
| JPH0825790B2 (ja) * | 1984-06-27 | 1996-03-13 | 京セラ株式会社 | 半導体素子パッケージ用ムライト焼結体およびその製造方法 |
| JPS61179009A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-11 | 日本特殊陶業株式会社 | 高周波誘電体磁器 |
| JPH0612694B2 (ja) * | 1986-07-19 | 1994-02-16 | 佐藤 宏 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系発熱体を用いた電熱装置用電気絶縁耐火物 |
| JPH0674178B2 (ja) * | 1989-08-30 | 1994-09-21 | 菊水化学工業株式会社 | 多孔質耐火物 |
| JP5558160B2 (ja) * | 2010-03-29 | 2014-07-23 | 京セラ株式会社 | プローブカード用セラミック配線基板およびこれを用いたプローブカード |
| CN104496424A (zh) * | 2014-12-02 | 2015-04-08 | 佛山铭乾科技有限公司 | 一种玻璃陶瓷及其制备方法 |
| CN112500172B (zh) * | 2020-05-11 | 2021-10-01 | 深圳前海发维新材料科技有限公司 | 一种高软化点、低热膨胀系数、高耐磨、低热导率的玻璃复合材料在发动机气轮机中的应用 |
-
1979
- 1979-11-14 JP JP14739679A patent/JPS5673665A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5673665A (en) | 1981-06-18 |
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