JPS6166611A - 加熱用トレイの製造方法 - Google Patents
加熱用トレイの製造方法Info
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- JPS6166611A JPS6166611A JP18944884A JP18944884A JPS6166611A JP S6166611 A JPS6166611 A JP S6166611A JP 18944884 A JP18944884 A JP 18944884A JP 18944884 A JP18944884 A JP 18944884A JP S6166611 A JPS6166611 A JP S6166611A
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Landscapes
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
イ、産業上の利用分野
本発明は、被加熱体を載置した状態でこの被加熱体を加
熱処理するに際して用いられる加熱用トレイ （例えば
セラミックス電子部品焼成用のトレイ）の製造方法に関
する。
熱処理するに際して用いられる加熱用トレイ （例えば
セラミックス電子部品焼成用のトレイ）の製造方法に関
する。
口、従来技術
近年、電子部品用セラミックスは目覚しい発達を遂げ、
その代表的なものに、フェライト等の強磁性体やチタン
酸バリウム等の強誘電体がある。
その代表的なものに、フェライト等の強磁性体やチタン
酸バリウム等の強誘電体がある。
これらはいずれも成形品を１２００℃以上の高温で焼結
して造られ、特に最近開発された高性能の製品はより高
温で焼結される傾向にあり、最高１６００℃を越える高
温焼結も行われている。
して造られ、特に最近開発された高性能の製品はより高
温で焼結される傾向にあり、最高１６００℃を越える高
温焼結も行われている。
セラミックスの焼結では、変形防止と均一加熱のために
、成形品は耐火性トレイ上に載置されて炉に入れられる
。この際に問題になるのがセラミックスとトレイとの接
触反応である。接触反応が起るとセラミックスの性質は
極端に劣化するので、接触反応を避けるために、ジルコ
ニア粉末を剥離剤に用いる方法が一般に採られている。
、成形品は耐火性トレイ上に載置されて炉に入れられる
。この際に問題になるのがセラミックスとトレイとの接
触反応である。接触反応が起るとセラミックスの性質は
極端に劣化するので、接触反応を避けるために、ジルコ
ニア粉末を剥離剤に用いる方法が一般に採られている。
ジルコニアは中性耐火物として極めて優れた性質を持っ
ており、高温での化学的安定性も抜群である。よってト
レイの表面にジルコニア粉末を敷き、その上にセラミッ
クス成形品を載置して加熱すれば接着反応は起らない。
ており、高温での化学的安定性も抜群である。よってト
レイの表面にジルコニア粉末を敷き、その上にセラミッ
クス成形品を載置して加熱すれば接着反応は起らない。
然し、この方法では、トレイの表面にいちいちジルコニ
ア粉末を敷くことを要し、成形品の着脱の際手数が掛る
。特に着脱を自動的に行う場合にこれが支障となる。よ
って、剥離剤としてではなく、トレイ自体をジルコニア
で造る試みもなされたが、周知のように純ｚ ｒ Ｏ２
は１０００℃で約９％の体積変化を伴う変態を起すため
に焼結が困難であり、一般に見られるジルコニア焼結晶
は、ジルコニアＣａＯかＹ２Ｏ３を少量加えて結晶格子
の歪を小さくした安定化ジルコニアと呼ばれるものを材
料としている。然し、上記安定化ジルコニアは、化学的
安定性が純ジルコニアに比べて劣り、接触反応を起し易
い。
ア粉末を敷くことを要し、成形品の着脱の際手数が掛る
。特に着脱を自動的に行う場合にこれが支障となる。よ
って、剥離剤としてではなく、トレイ自体をジルコニア
で造る試みもなされたが、周知のように純ｚ ｒ Ｏ２
は１０００℃で約９％の体積変化を伴う変態を起すため
に焼結が困難であり、一般に見られるジルコニア焼結晶
は、ジルコニアＣａＯかＹ２Ｏ３を少量加えて結晶格子
の歪を小さくした安定化ジルコニアと呼ばれるものを材
料としている。然し、上記安定化ジルコニアは、化学的
安定性が純ジルコニアに比べて劣り、接触反応を起し易
い。
更に、シルコニ子材のトレイは重量が大であり、作業性
にもゲ１「がある。
にもゲ１「がある。
ハ、発明の目的
上記のような従来のトレイが有する問題点を解決するト
レイ及びその製造方法として、出願人は先に、被加熱体
を載置した状態で前記被加熱体をから突出する如くに前
記基体とは異質のセラミックス微粒子が固着せしめられ
ていることを特徴とする被加熱体加熱用トレイ及び型材
の型面に設けられた粘着膜にセラミックス微粒子を付着
させる第１工程と、前記型材の型面に基体材料を注入す
る第２工程と、前記基体材料を固化させて成形する第３
工程と、この成形された基体側に前記セラミックス微粒
子が保持される如くに前記型材を離型する第４工程とを
有することを特徴とする被加熱体加熱用トレイの製造方
法を提案した（特願昭５７−２３１００２号）。
レイ及びその製造方法として、出願人は先に、被加熱体
を載置した状態で前記被加熱体をから突出する如くに前
記基体とは異質のセラミックス微粒子が固着せしめられ
ていることを特徴とする被加熱体加熱用トレイ及び型材
の型面に設けられた粘着膜にセラミックス微粒子を付着
させる第１工程と、前記型材の型面に基体材料を注入す
る第２工程と、前記基体材料を固化させて成形する第３
工程と、この成形された基体側に前記セラミックス微粒
子が保持される如くに前記型材を離型する第４工程とを
有することを特徴とする被加熱体加熱用トレイの製造方
法を提案した（特願昭５７−２３１００２号）。
上記発明に基くトレイは、繰返し使用しても耐蝕性は完
全で、上記セラミックス微粒子の剥離が起らず、極めて
優れた耐久性を有している。
全で、上記セラミックス微粒子の剥離が起らず、極めて
優れた耐久性を有している。
本発明は、上記特願昭５７−２３１００２号の発明に係
るトレイの改良された製造方法を提供することを目的と
している。
るトレイの改良された製造方法を提供することを目的と
している。
二、発明の構成
即ち、本発明は、
模型の型面に、少なくも片面に接着剤を塗布したプラス
チックフィルムを接着剤塗布面を上にして被せ、前記模
型と前記プラスチックフィルムとの間の空気をこの模型
側へ排気してこのプラスチックフィルムをこの模型の型
面に密着させる第１工程と、 前記プラスチックフィルムの接着剤塗布面に耐火性セラ
ミックス微粒子を付着させる第２工程と、前記模型に密
着され、且つ表面に耐火性セラミックス微粒子が付着さ
れている前記プラスチックフィルム上に基体材料を注入
する第３工程と、前記基体材料を固化させて成形する第
４工程とこの成形された基体を前記セラミックス微粒子
と共に前記模型から離型した後、焼成する第５工程と を有する加熱用トレイの製造方法に係る。
チックフィルムを接着剤塗布面を上にして被せ、前記模
型と前記プラスチックフィルムとの間の空気をこの模型
側へ排気してこのプラスチックフィルムをこの模型の型
面に密着させる第１工程と、 前記プラスチックフィルムの接着剤塗布面に耐火性セラ
ミックス微粒子を付着させる第２工程と、前記模型に密
着され、且つ表面に耐火性セラミックス微粒子が付着さ
れている前記プラスチックフィルム上に基体材料を注入
する第３工程と、前記基体材料を固化させて成形する第
４工程とこの成形された基体を前記セラミックス微粒子
と共に前記模型から離型した後、焼成する第５工程と を有する加熱用トレイの製造方法に係る。
ホ、実施例
以下に第１図〜第５図を参照しながら本発明の詳細な説
明する。
明する。
先ず、第１図に示すように、型面から裏面に貫通する排
気孔２を備えた模型ｌを、上側が開放する箱体３上に載
置し、模型１上に、片面に図示省略した接着剤を塗布し
た厚さ０．１〜０．１５朋のプラスチックフィルム７を
接着剤塗布面を上にして被せる。
気孔２を備えた模型ｌを、上側が開放する箱体３上に載
置し、模型１上に、片面に図示省略した接着剤を塗布し
た厚さ０．１〜０．１５朋のプラスチックフィルム７を
接着剤塗布面を上にして被せる。
次に、第２図に示すように、模型１とプラスチックフィ
ルム７との間の空気を、排気孔２、模型ｌと箱体３とに
よって形成される吸引ボックス５及び箱体３に設けられ
た排気口４を経由して図示しない排気ポンプによって排
気し、プラスチックフィルム７を模型ｌの型面に密着さ
せる。
ルム７との間の空気を、排気孔２、模型ｌと箱体３とに
よって形成される吸引ボックス５及び箱体３に設けられ
た排気口４を経由して図示しない排気ポンプによって排
気し、プラスチックフィルム７を模型ｌの型面に密着さ
せる。
次に、第３図に示すように、プラスチックフィルム７上
に下１！Ｉ１１が開放する枠体６を載置し、プラスチソ
クフィルム７凡度１００〜１５０メツシュのジルコニア
微粒子９を敷き、ジルコニア微粒子をプラスチックフィ
ルム面に付着させた後、反転し−８を注入し、これを模
型１と枠体６とによって形成されるキャビティに充虜す
る。上記耐火物スラリー８は、ムライトの粗粒と細粒、
それにシリカゾルにムライト粉末を混和し、更にゲル化
促進剤を添加してなるものである。
に下１！Ｉ１１が開放する枠体６を載置し、プラスチソ
クフィルム７凡度１００〜１５０メツシュのジルコニア
微粒子９を敷き、ジルコニア微粒子をプラスチックフィ
ルム面に付着させた後、反転し−８を注入し、これを模
型１と枠体６とによって形成されるキャビティに充虜す
る。上記耐火物スラリー８は、ムライトの粗粒と細粒、
それにシリカゾルにムライト粉末を混和し、更にゲル化
促進剤を添加してなるものである。
耐火物スラリー８がゲル化してハンドリング上差支えな
い程度に固化してから、排気口４からの排気を停止し、
引続き排気口４から加圧空気を導入しながら模型１を離
型する。この離型は極めて容易に行える。次いで枠体６
を外すと、第４図に示すように、概ね固化した基体１日
の表面にジルコニア微粒子９が薄く被着したグリーンの
トレイ１０が得られる。このジルコニア微粒子９は、グ
リーンのトレイ１０−１−に被着しているプラスチック
フィルム７に塗＋ｉｉされた前記接着剤によってプラス
チックフィルム７の面に接着しているので、グリーンの
トレイ１０の内部に移動することはなく、均一な厚さで
薄層を形成する。
い程度に固化してから、排気口４からの排気を停止し、
引続き排気口４から加圧空気を導入しながら模型１を離
型する。この離型は極めて容易に行える。次いで枠体６
を外すと、第４図に示すように、概ね固化した基体１日
の表面にジルコニア微粒子９が薄く被着したグリーンの
トレイ１０が得られる。このジルコニア微粒子９は、グ
リーンのトレイ１０−１−に被着しているプラスチック
フィルム７に塗＋ｉｉされた前記接着剤によってプラス
チックフィルム７の面に接着しているので、グリーンの
トレイ１０の内部に移動することはなく、均一な厚さで
薄層を形成する。
基体１８は、完全には固化していないので、グリーンの
トレイ１０はプラスチックフィルムが付着したままある
いはプラスチックフィルムを除去した後、乾燥し、【２
００℃に加熱して焼成し、第５図に示すトレイ２０とす
る。
トレイ１０はプラスチックフィルムが付着したままある
いはプラスチックフィルムを除去した後、乾燥し、【２
００℃に加熱して焼成し、第５図に示すトレイ２０とす
る。
このようにして得られたトレイ２０は、完全に固化した
基体２８の表面にジルコニア微粒子９が薄層を形成した
構造となっていて、この薄層の表面は平滑である。而も
基体２８はムライトからなっているので、軽量であり、
トレイ２０は機械的強度が高く、熱衝撃にも強い。
基体２８の表面にジルコニア微粒子９が薄層を形成した
構造となっていて、この薄層の表面は平滑である。而も
基体２８はムライトからなっているので、軽量であり、
トレイ２０は機械的強度が高く、熱衝撃にも強い。
上記のようにして製造されたトレイをセラミックコンデ
ンサ等の実際の製造に使用したところ、ジルコニア表面
薄層は耐蝕性が完全であり、繰返し加熱による剥ｎ【も
起らなかった。
ンサ等の実際の製造に使用したところ、ジルコニア表面
薄層は耐蝕性が完全であり、繰返し加熱による剥ｎ【も
起らなかった。
なお、第１図、第２図に示した排気孔２の型面側端部に
ベントホールを設けることは、排気時にプラスチックフ
ィルム７が排気孔２内に引込まれるのを防止する上で有
効である。
ベントホールを設けることは、排気時にプラスチックフ
ィルム７が排気孔２内に引込まれるのを防止する上で有
効である。
また、模型１と箱体３とは、一体にしてその内部に排気
ボックス５を形成するようにしても良い。
ボックス５を形成するようにしても良い。
また、トレイの厚さ寸法に高い精度が要求されない場合
は、第３図に示した枠体６に替えて、上下側共開放した
、即ち、側壁のみからなる枠を使用して良く、このよう
にすればスラリー注大作業が節単になる。
は、第３図に示した枠体６に替えて、上下側共開放した
、即ち、側壁のみからなる枠を使用して良く、このよう
にすればスラリー注大作業が節単になる。
更に、第１図に示したプラスチックフィルム７を１５０
〜２５０℃程度の温度に予め加熱して軟化させておくこ
とは、製品のトレイ表面に皺が生ずるのを防止する上で
有効である。この場合は接着剤には熱可塑性のものを用
いるのが良い。
〜２５０℃程度の温度に予め加熱して軟化させておくこ
とは、製品のトレイ表面に皺が生ずるのを防止する上で
有効である。この場合は接着剤には熱可塑性のものを用
いるのが良い。
へ、発明の詳細
な説明したように、本発明のトレイ製造方法は前述した
工程によっているので製造が簡単であり、特に離型が容
易である。その上、本発明の方法によって得られるトレ
イは、表面の平滑性、耐蝕性及び耐剥離性並びに機械的
強度及び耐熱１￥Ｉ撃性が極めて良好であって、耐久性
に１憂れている。
工程によっているので製造が簡単であり、特に離型が容
易である。その上、本発明の方法によって得られるトレ
イは、表面の平滑性、耐蝕性及び耐剥離性並びに機械的
強度及び耐熱１￥Ｉ撃性が極めて良好であって、耐久性
に１憂れている。
第１図〜第５図は本発明によるトレイ装造手順の一例を
示し、 第１図は模型上にプラスチックフィルムを被せた状態を
示す断面図、 第２図はプラスチックフィルムを模型に密着させた状態
を示す断面図、 ラリ−をｌＬ大した状態を示す断面図、第４図は固化し
たトレイ成形品を模型から離型した状態を示す断面図、 第５図はトレイ製品の断面図 である。 なお、図面に示された符号に於いて、 ■・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
模型２・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・排気孔３・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・箱体４・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・排気口５・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・吸引ボックス６・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・枠体６ａ・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・耐火物スラリー注入
ロア・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・プラスチックフィルム８・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・、・・・耐火物スラリー９・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ジルコニア微
粒子１０・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・グリーンのトレイ１８・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・ゲル化した基体２８・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・一完全固化し
た基体２０・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・トレイ製品である。 代理人 弁理士 逢 坂 宏 第１図 第２図
示し、 第１図は模型上にプラスチックフィルムを被せた状態を
示す断面図、 第２図はプラスチックフィルムを模型に密着させた状態
を示す断面図、 ラリ−をｌＬ大した状態を示す断面図、第４図は固化し
たトレイ成形品を模型から離型した状態を示す断面図、 第５図はトレイ製品の断面図 である。 なお、図面に示された符号に於いて、 ■・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
模型２・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・排気孔３・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・箱体４・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・排気口５・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・吸引ボックス６・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・枠体６ａ・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・耐火物スラリー注入
ロア・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・プラスチックフィルム８・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・、・・・耐火物スラリー９・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ジルコニア微
粒子１０・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・グリーンのトレイ１８・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・ゲル化した基体２８・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・一完全固化し
た基体２０・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・トレイ製品である。 代理人 弁理士 逢 坂 宏 第１図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 模型の型面に、少なくとも片面に接着剤を塗布した
プラスチックフィルムを接着剤塗布面を上にして被せ、
前記模型と前記プラスチックフィルムとの間の空気をこ
の模型側へ排気してこのプラスチックフィルムをこの模
型の型面に密着させる第１工程と、 前記プラスチックフィルムの接着剤塗布面に耐火性セラ
ミックス微粒子を付着させる第２工程と、前記模型に密
着され、かつ表面に耐火性セラミックス微粒子が付着さ
れている前記プラスチックフィルム上に基体材料を注入
する第３工程と、前記基体材料を固化させて成形する第
４工程と、この成形された基体を前記セラミックス微粒
子と共に前記模型から離型した後焼成する第５工程を有
する加熱用トレイの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18944884A JPS6166611A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 加熱用トレイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18944884A JPS6166611A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 加熱用トレイの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6166611A true JPS6166611A (ja) | 1986-04-05 |
Family
ID=16241412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18944884A Pending JPS6166611A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 加熱用トレイの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6166611A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5250312A (en) * | 1975-10-21 | 1977-04-22 | Matsushita Electric Works Ltd | Method of molding lowwtemperature burning ceramics |
| JPS57120404A (en) * | 1981-01-19 | 1982-07-27 | Ando Shigeo | Method and apparatus for molding cement mortar shape by press |
| JPS59125383A (ja) * | 1982-12-29 | 1984-07-19 | 株式会社 リケン | 被加熱体加熱用トレイの製造方法 |
-
1984
- 1984-09-10 JP JP18944884A patent/JPS6166611A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5250312A (en) * | 1975-10-21 | 1977-04-22 | Matsushita Electric Works Ltd | Method of molding lowwtemperature burning ceramics |
| JPS57120404A (en) * | 1981-01-19 | 1982-07-27 | Ando Shigeo | Method and apparatus for molding cement mortar shape by press |
| JPS59125383A (ja) * | 1982-12-29 | 1984-07-19 | 株式会社 リケン | 被加熱体加熱用トレイの製造方法 |
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