JPS6167775A - 冷間鍛造用棒鋼線材 - Google Patents
冷間鍛造用棒鋼線材Info
- Publication number
- JPS6167775A JPS6167775A JP19005784A JP19005784A JPS6167775A JP S6167775 A JPS6167775 A JP S6167775A JP 19005784 A JP19005784 A JP 19005784A JP 19005784 A JP19005784 A JP 19005784A JP S6167775 A JPS6167775 A JP S6167775A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel
- treatment
- wire
- cold forging
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
- C23C22/22—Orthophosphates containing alkaline earth metal cations
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明はねじ類その他各種部品を冷間鍛造にて製造す
る場合に用いられる冷間鍛造用棒鋼線材′に係り、特に
耐ひずみ時効性および冷間鍛造潤滑性（以下「冷鍛性」
と略称する）にすぐれ、冷間鍛造において予成形後の中
間焼鈍の省略を可能ならしめる棒鋼線材に関するもので
ある。
る場合に用いられる冷間鍛造用棒鋼線材′に係り、特に
耐ひずみ時効性および冷間鍛造潤滑性（以下「冷鍛性」
と略称する）にすぐれ、冷間鍛造において予成形後の中
間焼鈍の省略を可能ならしめる棒鋼線材に関するもので
ある。
従来技術とその問題点
冷間鍛造用の棒鋼線材は、熱間圧延後脱スケール、潤滑
処理を経て冷間で伸線加工が施されたのち、最終成品に
加工される。このよう々加工が施される冷間鍛造用棒鋼
線材としては、従来よりリムド鋼、低中炭素アルミギル
ド鋼棒鋼線材が実用に供されている。
処理を経て冷間で伸線加工が施されたのち、最終成品に
加工される。このよう々加工が施される冷間鍛造用棒鋼
線材としては、従来よりリムド鋼、低中炭素アルミギル
ド鋼棒鋼線材が実用に供されている。
しかるに、一般リムド鋼、一般低中炭素鋼の冷間鍛造に
おいては、加工中に１００〜２００℃程度まで温度がと
外し、青熱脆性の温度域で冷間鍛造されるため冷間鍛造
中に時効硬化して、工具寿命が著しく低下する。そのた
め従来は予成形後、中間焼鈍を実施し、その後再度脱ス
ケール、２次潤滑処理を施して本成形を行なっている。
おいては、加工中に１００〜２００℃程度まで温度がと
外し、青熱脆性の温度域で冷間鍛造されるため冷間鍛造
中に時効硬化して、工具寿命が著しく低下する。そのた
め従来は予成形後、中間焼鈍を実施し、その後再度脱ス
ケール、２次潤滑処理を施して本成形を行なっている。
発 明 の 目 的
この発明は従来の前記実情に鑑みてなされたものであり
、耐ひずみ時効性にすぐれかつＤ／Ｄｏ ＞２．０（Ｄ
：製品径、Ｄｏ：ワイヤー径）の製品の冷間鍛造におい
て予成形後の中間焼鈍および２次潤滑処理が省略可能と
なる冷間鍛造用棒鋼線材を提供するととを目的とするも
のである。
、耐ひずみ時効性にすぐれかつＤ／Ｄｏ ＞２．０（Ｄ
：製品径、Ｄｏ：ワイヤー径）の製品の冷間鍛造におい
て予成形後の中間焼鈍および２次潤滑処理が省略可能と
なる冷間鍛造用棒鋼線材を提供するととを目的とするも
のである。
発 明 の 構 成
この発明に係る冷間鍛造用棒鋼線材は、Ｃ０，４５％以
下、ＳｉＯ，３５％以下、Ｍｎ ０．２０〜２．００％
、Ｐ Ｑ。
下、ＳｉＯ，３５％以下、Ｍｎ ０．２０〜２．００％
、Ｐ Ｑ。
０４０％以下、３０．０２５％以下、ｓｏｔ、Ｎ０．ｏ
ｓ ｏ〜０゜０９０％、Ｎ６０ｐ￥１ｍ以下を含有し
、かツＳｏｌ 、ｋｌ／Ｎ＝１５以上で残部Ｆｅおよび
不可避的不純物からなる素材を用い、熱間圧延後冷却途
中または冷却後２００〜５００℃の過時効処理を施し、
下記式により算出される時効硬化率が５％以下となるよ
うにした圧延材を脱スケールし、ついでリン酸亜鉛カル
シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．１〜１．０）にて潤
滑下地処理し、続いてステアリン酸ナトリウムを主体と
した潤滑剤（反応型石けん）にて潤滑処理した後伸線し
、伸線材の表面にはリン酸亜鉛カルシウム付着量≧５ｆ
／ｌｒｌ、反応層（ステアリン酸亜鉛）付着量≧１ｆ／
ｄ、湯溶石けん付着量≧２１１／ｒｒ？の潤滑皮膜を有
し、Ｄ／Ｄ０＞ ２．０ （Ｄ ：製品径、Ｄｏ：伸線
材径）の製品の冷間鍛造において予成形後の中間焼鈍の
省略を可能ならしめることを特徴とするものであ、る。
ｓ ｏ〜０゜０９０％、Ｎ６０ｐ￥１ｍ以下を含有し
、かツＳｏｌ 、ｋｌ／Ｎ＝１５以上で残部Ｆｅおよび
不可避的不純物からなる素材を用い、熱間圧延後冷却途
中または冷却後２００〜５００℃の過時効処理を施し、
下記式により算出される時効硬化率が５％以下となるよ
うにした圧延材を脱スケールし、ついでリン酸亜鉛カル
シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．１〜１．０）にて潤
滑下地処理し、続いてステアリン酸ナトリウムを主体と
した潤滑剤（反応型石けん）にて潤滑処理した後伸線し
、伸線材の表面にはリン酸亜鉛カルシウム付着量≧５ｆ
／ｌｒｌ、反応層（ステアリン酸亜鉛）付着量≧１ｆ／
ｄ、湯溶石けん付着量≧２１１／ｒｒ？の潤滑皮膜を有
し、Ｄ／Ｄ０＞ ２．０ （Ｄ ：製品径、Ｄｏ：伸線
材径）の製品の冷間鍛造において予成形後の中間焼鈍の
省略を可能ならしめることを特徴とするものであ、る。
ただし、Ｔ、Ｓ ：伸線後時効処理材の引張強さくＫｇ
／Ｗ ） Ｔ、Ｓ ：伸線のままの引張強さく 即／−） ここで、この発明の対象鋼を限定した理由について説明
する。
／Ｗ ） Ｔ、Ｓ ：伸線のままの引張強さく 即／−） ここで、この発明の対象鋼を限定した理由について説明
する。
この発明の対象鋼における成分系としては、圧延のまま
で実用的に冷間鍛造が可能である線材の引張強さが９０
Ｋ９／Ｗｄであることが要求され、との引張強さに見
合う成分系を前提として、Ｃ，Ｓｔ。
で実用的に冷間鍛造が可能である線材の引張強さが９０
Ｋ９／Ｗｄであることが要求され、との引張強さに見
合う成分系を前提として、Ｃ，Ｓｔ。
■、Ｓｏｌ、ｆｉｈｌ 、 Ｎの組成範囲を前記のごと
く定めた理由は次のとおりである。
く定めた理由は次のとおりである。
Ｃはとの発明鋼材では０．４５％以上にすると圧縮率７
５％で加工割れを生じるので上限を０．４５％とした。
５％で加工割れを生じるので上限を０．４５％とした。
まだ下限についてはＣ量が少々いほど時効性がよくなる
ので、特に限定しない。
ので、特に限定しない。
Ｓｔは時効性には影響しないが、脱酸あるいは強度調整
用に添加される程度なので上限値を０．３５％としだ。
用に添加される程度なので上限値を０．３５％としだ。
０．３５％を超えて含有せしめると冷間鍛造加工性が劣
化するので好ましくなり０ 胤はＳ−ｉに基づく熱間圧延時の割れ防止および棒鋼線
材の強度調整用に用いられるものが２．０％を超える必
要性はなく、壕だ下限としてはＳによる割れ防止のため
最低０．２％が必要である。
化するので好ましくなり０ 胤はＳ−ｉに基づく熱間圧延時の割れ防止および棒鋼線
材の強度調整用に用いられるものが２．０％を超える必
要性はなく、壕だ下限としてはＳによる割れ防止のため
最低０．２％が必要である。
ＳａｔａＡＪは０．０３％以下ではＮの固定に不足であ
り、また０、０９％を超えると介在物が多くなるので０
．０３〜０．０９％の範囲に設定した。
り、また０、０９％を超えると介在物が多くなるので０
．０３〜０．０９％の範囲に設定した。
Ｎは８０６Ｍの値の上限が０．０９％であるのでＳａｔ
。
。
Ａｌ／Ｎ 〉１ ’５でか−）Ｎ（１）上限を６０ｐｐ
ｍとしだ。
ｍとしだ。
なお、時効硬化率（５％以下）は前記成分からなる素材
を熱間圧延後、冷却途中または冷却後別〜５００℃の過
時効処理を施すことにより得ることができる。すなわち
、時効処理温度についてはＣの拡散が２００℃以下では
悪いため析出が十分に行なわれず、また５００℃を超え
るとＣの固溶度が大きいためやはり析出が不十分となる
。従って時効処理温度は２００〜５００℃の温度範囲が
好ましい。
を熱間圧延後、冷却途中または冷却後別〜５００℃の過
時効処理を施すことにより得ることができる。すなわち
、時効処理温度についてはＣの拡散が２００℃以下では
悪いため析出が十分に行なわれず、また５００℃を超え
るとＣの固溶度が大きいためやはり析出が不十分となる
。従って時効処理温度は２００〜５００℃の温度範囲が
好ましい。
一方、冷間鍛造中の温度は１００〜２００℃で、棒鋼線
材の時効処理温度よりも低いので冷間鍛造中に時効処理
の効果が失なわれることはない。
材の時効処理温度よりも低いので冷間鍛造中に時効処理
の効果が失なわれることはない。
すなわち、との発明ではＳａｔ 、Ａ／含有量を０．０
３〜０．０９％とし、Ｓａｔ 、Ｎ／Ｎ上１５とするこ
とで、ＮをＡｔＮとして固定した後Ｃを冷却途中または
冷却後２００〜５００℃の時効処理により炭化物として
析出させ固定することによってＣ，Ｎによる時効硬化を
抑止１〜たものである。このことは第１図に示すＳＯム
Ａｊ’ ／Ｎと時効硬化率の関係および第２図に示す線
材の過時効処理温度と時効硬化率の関係より明らかであ
る。
３〜０．０９％とし、Ｓａｔ 、Ｎ／Ｎ上１５とするこ
とで、ＮをＡｔＮとして固定した後Ｃを冷却途中または
冷却後２００〜５００℃の時効処理により炭化物として
析出させ固定することによってＣ，Ｎによる時効硬化を
抑止１〜たものである。このことは第１図に示すＳＯム
Ａｊ’ ／Ｎと時効硬化率の関係および第２図に示す線
材の過時効処理温度と時効硬化率の関係より明らかであ
る。
なお、第１図における時効条件は８０℃Ｘ１ｈｒで、Ａ
け過時効処理（３００℃Ｘ ｌ ｈｒ ）、Ｂは・過時
効処理なしの場合の時効硬化率を示したものである。ま
た第２図めイはＣ０，０６％、ＳｉＯ，０５％、Ｍｎ０
．３０％、Ｓｏｌ、ｆｉ−１／Ｎ ＝ １２．８、口は
Ｃ０，０６％、ＳＩｏ。
け過時効処理（３００℃Ｘ ｌ ｈｒ ）、Ｂは・過時
効処理なしの場合の時効硬化率を示したものである。ま
た第２図めイはＣ０，０６％、ＳｉＯ，０５％、Ｍｎ０
．３０％、Ｓｏｌ、ｆｉ−１／Ｎ ＝ １２．８、口は
Ｃ０，０６％、ＳＩｏ。
０５％、Ｍｎ Ｑ、３ Ｑ％、ＳＯｌ、Ａｌ／Ｎ ＝
３１．４、ハはＣ０，２３％、ＳｉＱ、２５％、Ｍｎ
１．５％、Ｓｏｌ 、ｆｉＪ／Ｎ ＝ ２０．３の線材
の時効硬化率であり、いずれも時効条件８０℃×ｌ ｈ
ｒの場合の結果である。
３１．４、ハはＣ０，２３％、ＳｉＱ、２５％、Ｍｎ
１．５％、Ｓｏｌ 、ｆｉＪ／Ｎ ＝ ２０．３の線材
の時効硬化率であり、いずれも時効条件８０℃×ｌ ｈ
ｒの場合の結果である。
またこの発明では、伸線後の表面にリン酸亜鉛カルシウ
ム付着量≧５９／ｒｌ、反応層付着量≧１ｆ／ｍ−湯溶
石けん付着量≧２（１／ｒｒ？の潤滑皮膜を形成するこ
とを特徴とするが、それは下記の理由による。
ム付着量≧５９／ｒｌ、反応層付着量≧１ｆ／ｍ−湯溶
石けん付着量≧２（１／ｒｒ？の潤滑皮膜を形成するこ
とを特徴とするが、それは下記の理由による。
まず、リン酸亜鉛カルシウム皮膜は耐熱性にすぐれ、伸
線により皮膜に亀裂が入ることがないという特徴を有す
る。リン酸亜鉛カルシウム付着量≧５１７ｒｌ、反応層
（ステアリン酸亜鉛）付着量≧１ ｆｉｒｌ、湯溶石け
ん付着量≧２ ｆｉｒｌとしたのは、いずれも冷間鍛造
時の潤滑性能を考慮したものであり、リン酸亜鉛カルシ
ウム付着量≧５９／ｄは従来のリン酸亜鉛付着量≧７９
／ｄ（文献等でも７ｆ〃以上と紹介されている）に比べ
るとやや少ないが、これはリン酸亜鉛カルシウム皮膜が
耐熱性にすぐれ皮膜の密着性が良好であることによる。
線により皮膜に亀裂が入ることがないという特徴を有す
る。リン酸亜鉛カルシウム付着量≧５１７ｒｌ、反応層
（ステアリン酸亜鉛）付着量≧１ ｆｉｒｌ、湯溶石け
ん付着量≧２ ｆｉｒｌとしたのは、いずれも冷間鍛造
時の潤滑性能を考慮したものであり、リン酸亜鉛カルシ
ウム付着量≧５９／ｄは従来のリン酸亜鉛付着量≧７９
／ｄ（文献等でも７ｆ〃以上と紹介されている）に比べ
るとやや少ないが、これはリン酸亜鉛カルシウム皮膜が
耐熱性にすぐれ皮膜の密着性が良好であることによる。
また、リン酸亜鉛カルシウム付着量≧５９／ｒｒ？、反
応層付着量≧１ｆ／ｒｒｌ、湯溶石けん付着量≧２ ｆ
ｉぜは、潤滑能を考慮した場合の最底の付着量で、これ
以下では冷間鍛造時焼付きを発生する。
応層付着量≧１ｆ／ｒｒｌ、湯溶石けん付着量≧２ ｆ
ｉぜは、潤滑能を考慮した場合の最底の付着量で、これ
以下では冷間鍛造時焼付きを発生する。
上記したこの発明に係る冷間鍛造用棒鋼線材について説
明する。
明する。
まず前記成分からなる鋼を棒鋼線材に熱間圧延した後、
冷却途中まだは冷却後２００〜５００℃の過時効処理を
施し、時効硬化率が５％以下となるようにした圧延材を
、脱スケール（酸洗）後リン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃ
ａ／Ｚｎ ＝ ０．１〜１．０ ）にて潤滑下地処理し
、続いて反応型面けん処理を施した後伸線する。
冷却途中まだは冷却後２００〜５００℃の過時効処理を
施し、時効硬化率が５％以下となるようにした圧延材を
、脱スケール（酸洗）後リン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃ
ａ／Ｚｎ ＝ ０．１〜１．０ ）にて潤滑下地処理し
、続いて反応型面けん処理を施した後伸線する。
ここで、リン酸亜鉛カルシウム溶液のＣａ／Ｚｎ比率を
０．１〜１．０としたのは、第３図に示すＣａ／Ｚｎ比
率とリン酸塩皮膜付着量の関係より、Ｃａ／Ｚｎの比が
０．１以下になるとＣａ比率が少ないためにＣａ添加の
効果が少なく、耐熱性が十分でなく、またＣａ／Ｚｎの
比が１．０以上の場合は化成処理性、反応型面けんとの
反応性が悪く、第４図に示すＣａ／Ｚｎ比率と反応層付
着量の関係より、所定のリン酸亜鉛カルシウム付着量（
≧５９７ｒｌ）、反応層付着量（≧１ｆ／ｙ／）が得ら
れにくいからである。
０．１〜１．０としたのは、第３図に示すＣａ／Ｚｎ比
率とリン酸塩皮膜付着量の関係より、Ｃａ／Ｚｎの比が
０．１以下になるとＣａ比率が少ないためにＣａ添加の
効果が少なく、耐熱性が十分でなく、またＣａ／Ｚｎの
比が１．０以上の場合は化成処理性、反応型面けんとの
反応性が悪く、第４図に示すＣａ／Ｚｎ比率と反応層付
着量の関係より、所定のリン酸亜鉛カルシウム付着量（
≧５９７ｒｌ）、反応層付着量（≧１ｆ／ｙ／）が得ら
れにくいからである。
々お、全酸度（処理濃度）、温度、時間については、対
象加工品の難易度によって従来のリン酸亜鉛処理と同様
に適当に変更すればよい（通常は全酸度３０〜４０ポイ
ント、温度７０〜８０℃、時間５〜２０分）。
象加工品の難易度によって従来のリン酸亜鉛処理と同様
に適当に変更すればよい（通常は全酸度３０〜４０ポイ
ント、温度７０〜８０℃、時間５〜２０分）。
また、リン酸亜鉛カルシウム処理後の反応型面けん処理
は、従来のリン酸亜鉛処理と同様でよい。
は、従来のリン酸亜鉛処理と同様でよい。
いずれの場合も、リン酸亜鉛カルシウム処理、反応型面
けん処理、伸線の潤滑付着量、すなわち、リン酸亜鉛ｌ
カルシウム付着量、反応層付着量、実 施 例 第１表に示す成分を有する供試材を用い、かつ潤滑処理
として、リン酸亜鉛カルシウム処理（Ｃａ／Ｚｎ ＝
０．３ ）−反応型面けん処理を実施し、伸線して得ら
れたワイヤーを用い、全圧縮率約８０％の製品を冷間鍛
造した。
けん処理、伸線の潤滑付着量、すなわち、リン酸亜鉛ｌ
カルシウム付着量、反応層付着量、実 施 例 第１表に示す成分を有する供試材を用い、かつ潤滑処理
として、リン酸亜鉛カルシウム処理（Ｃａ／Ｚｎ ＝
０．３ ）−反応型面けん処理を実施し、伸線して得ら
れたワイヤーを用い、全圧縮率約８０％の製品を冷間鍛
造した。
なお比較のため、従来鋼（リムド鋼−リン酸亜鉛処理−
反応型面けん処理）について同様に実施した。
反応型面けん処理）について同様に実施した。
本実施例の結果を第２表に示す。なお、試験販４．５に
おける伸線材の潤滑剤付着量を第３表に示した。
おける伸線材の潤滑剤付着量を第３表に示した。
第２表の結果より、この発明の非時硬線材にリン酸亜鉛
カルシウム処理（＋反応型面けん処理）を施し伸線して
得られたワイヤーは、中間焼鈍の省略が可能であり、従
来の中間焼鈍品に比べ冷鍛荷重の上でもほとんど差はな
いことがわかる。
カルシウム処理（＋反応型面けん処理）を施し伸線して
得られたワイヤーは、中間焼鈍の省略が可能であり、従
来の中間焼鈍品に比べ冷鍛荷重の上でもほとんど差はな
いことがわかる。
なお、この発明の非時効線材でも、リン酸亜鉛処理の場
合は潤滑皮膜の耐熱性に乏しく冷間鍛造は不可能であっ
た。
合は潤滑皮膜の耐熱性に乏しく冷間鍛造は不可能であっ
た。
また、第３表に示す伸線材の潤滑剤付着量より明らかな
ごとく、伸線材の潤滑剤付着量によって冷鍛性は大きく
異なり、冷間潤滑能の点から湯溶石けん付着量≧２．０
９／ｒｔ？、反応層付着量≧Ｉｆ／ｒｒ？。
ごとく、伸線材の潤滑剤付着量によって冷鍛性は大きく
異なり、冷間潤滑能の点から湯溶石けん付着量≧２．０
９／ｒｔ？、反応層付着量≧Ｉｆ／ｒｒ？。
リン酸亜鉛カルシウム付着量≧５９１ｒ＆を必要とする
。なお、それぞれの付Ｎ：敗は、リン酸亜鉛カルンウム
処理において、同一処理条件の場合でもカルシウムと亜
鉛の比によって異なってくる。従って、Ｃａ／Ｚｎ比に
よって処理条件（濃度、時間、温度）を検討する必要が
ある。
。なお、それぞれの付Ｎ：敗は、リン酸亜鉛カルンウム
処理において、同一処理条件の場合でもカルシウムと亜
鉛の比によって異なってくる。従って、Ｃａ／Ｚｎ比に
よって処理条件（濃度、時間、温度）を検討する必要が
ある。
第１表 供試材成分（９６）
第２表 冷間鍛造試験結果
ただし、１次潤滑：伸線前のリン酸塩処理の種類
予成形：かさ形状
２次潤滑：本成形前（予成形後）のリ
ン酸塩処理の種類
第３表 伸線材の潤滑剤付着量Ｃｆ１ｒｌ）発明の□作
用効果 この発明は上記のごとく、Ｓｏ／ 、Ａｌ Ｏ，０３〜
０．０９％、５００℃の過時効処理を施している）から
なり、伸線後の表面に耐熱性にすぐれたリン酸亜鉛カル
シウム皮嘆と、反応層および湯溶石けん皮膜を有し、か
つ時効硬化率５％以下の非時効性を有するので、冷間鍛
造中に時効硬化することがなく、予成形前の中間焼鈍お
よび２次潤滑処理を省略することができ、工程の省略お
よび製品製油コストの大巾低減をはかることができる。
用効果 この発明は上記のごとく、Ｓｏ／ 、Ａｌ Ｏ，０３〜
０．０９％、５００℃の過時効処理を施している）から
なり、伸線後の表面に耐熱性にすぐれたリン酸亜鉛カル
シウム皮嘆と、反応層および湯溶石けん皮膜を有し、か
つ時効硬化率５％以下の非時効性を有するので、冷間鍛
造中に時効硬化することがなく、予成形前の中間焼鈍お
よび２次潤滑処理を省略することができ、工程の省略お
よび製品製油コストの大巾低減をはかることができる。
第１図はこの発明におけるｓｏｔ、Ａｔ／Ｎと時効硬化
率の関係を示す図表、第２図は同じく過時効処理温度と
時効硬化率の関係を示す図表、第３図は同じ（Ｃａ／Ｚ
ｎ比率とリン酸塩皮膜付着量の関係を示す図表、第４図
は同じくＣａ／Ｚｎと反応層付着量の関係を示す図表で
ある。 （ｒ／ｉ ） ）η峡Ｉ南重駅１０ （−４）引目嫂凹η （％）＊羽１ｅ佼到 （％）＊羽塗佼 灯
率の関係を示す図表、第２図は同じく過時効処理温度と
時効硬化率の関係を示す図表、第３図は同じ（Ｃａ／Ｚ
ｎ比率とリン酸塩皮膜付着量の関係を示す図表、第４図
は同じくＣａ／Ｚｎと反応層付着量の関係を示す図表で
ある。 （ｒ／ｉ ） ）η峡Ｉ南重駅１０ （−４）引目嫂凹η （％）＊羽１ｅ佼到 （％）＊羽塗佼 灯
Claims (1)
- Ｃ０．４５％以下、Ｓｉ０．３５％以下、Ｍｎ０．２０
〜２．００％、Ｐ０．０４０％以下、Ｓ０．０２５％以
下、Ｓｏｌ．Ａｌ０．０３０〜０．０９０％、Ｎ６０ｐ
ｐｍ以下を含有し、かつＳｏｌ．Ａｌ／Ｎ＝１５以上で
残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼を熱間圧延後
過時効処理を施し、該圧延材を脱スケール後リン酸亜鉛
カルシウム溶液にて潤滑下地処理し、続いてステアリン
酸ナトリウムを主体とした潤滑剤にて潤滑処理した後伸
線し、伸線後の表面にリン酸亜鉛カルシウム付着量≧５
ｇ／ｍ＾２、反応層付着量≧１ｇ／ｍ＾２、湯溶石けん
付着量≧２ｇ／ｍ＾２の潤滑皮膜と耐ひずみ時効性を有
することを特徴とする冷間鍛造用棒鋼線材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19005784A JPS6167775A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 冷間鍛造用棒鋼線材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19005784A JPS6167775A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 冷間鍛造用棒鋼線材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6167775A true JPS6167775A (ja) | 1986-04-07 |
| JPH0469227B2 JPH0469227B2 (ja) | 1992-11-05 |
Family
ID=16251623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19005784A Granted JPS6167775A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 冷間鍛造用棒鋼線材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6167775A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2423344A4 (en) * | 2009-04-23 | 2014-10-29 | Posco | High tensile steel wire with high toughness and method of production thereof |
-
1984
- 1984-09-10 JP JP19005784A patent/JPS6167775A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2423344A4 (en) * | 2009-04-23 | 2014-10-29 | Posco | High tensile steel wire with high toughness and method of production thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0469227B2 (ja) | 1992-11-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101087871B1 (ko) | 가공성, 파우더링성, 미끄럼 이동성이 양호한 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법 | |
| US4042424A (en) | Electrical conductors of aluminum-based alloys | |
| JP2002521564A5 (ja) | ||
| JPS5942742B2 (ja) | 降伏比の低い深絞り用高強度冷延鋼板 | |
| MY116499A (en) | Aluminum alloy composition and methods of manufacture | |
| JPH0790520A (ja) | 高強度Ｃｕ合金薄板条の製造方法 | |
| JPH04124216A (ja) | 成形性の良好な高炭素薄鋼板の製造方法 | |
| JPS6167775A (ja) | 冷間鍛造用棒鋼線材 | |
| JPH06340940A (ja) | プレス成形性、焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JP4018984B2 (ja) | 高強度等方性スチール、スチール板の製造方法、および得られる板 | |
| JPH0144771B2 (ja) | ||
| JPS6164883A (ja) | 冷間鍛造用製品の製造方法 | |
| JPS63274728A (ja) | ワイヤーハーネスのターミナル用銅合金の製造法 | |
| JP3048238B2 (ja) | 高張力ボルトの耐遅れ破壊性向上方 | |
| JPH09104945A (ja) | 冷間加工性および耐遅れ破壊性に優れた高強度ボルト用鋼、高強度ボルトの製造方法および高強度ボルト | |
| JP2869617B2 (ja) | アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JPH06279864A (ja) | ほうろう用アルミニウムキルド冷延鋼板の製造方法 | |
| JP3543362B2 (ja) | 成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPS6293357A (ja) | 高力銅合金の製造法 | |
| JPH0545655B2 (ja) | ||
| JPH0689440B2 (ja) | プレス成形性に優れた高強度導電性銅基合金の製造法 | |
| JPH0563542B2 (ja) | ||
| JPH0967625A (ja) | 耐遅れ破壊性に優れた浸炭高強度ネジの製造方法 | |
| JPS5989743A (ja) | 高強度高導電性電線用銅合金 | |
| JPS6167771A (ja) | 冷間鍛造用製品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |