JPS6186065A - 鋼のデイツプ・フオ−ミング法 - Google Patents
鋼のデイツプ・フオ−ミング法Info
- Publication number
- JPS6186065A JPS6186065A JP59208845A JP20884584A JPS6186065A JP S6186065 A JPS6186065 A JP S6186065A JP 59208845 A JP59208845 A JP 59208845A JP 20884584 A JP20884584 A JP 20884584A JP S6186065 A JPS6186065 A JP S6186065A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- molten steel
- steel
- curvature
- given
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
- B22D23/04—Casting by dipping
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0035—Means for continuously moving substrate through, into or out of the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0036—Crucibles
- C23C2/00361—Crucibles characterised by structures including means for immersing or extracting the substrate through confining wall area
- C23C2/00362—Details related to seals, e.g. magnetic means
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、芯材の周囲に溶鋼を連続的に付着させる方法
（ディップ・フォーミング法、以下単にｒＤｙ法」と云
う）に関するものであ“る。
（ディップ・フォーミング法、以下単にｒＤｙ法」と云
う）に関するものであ“る。
（従来の技術およびその問題点）
Ｄ７ｊ／法は銅荒引き線の製造方法として開発、実用化
された連続鋳造圧延法の一つである。
された連続鋳造圧延法の一つである。
ところで、鉄鋼分野においてもプロセスの連続化は省エ
ネルギ、歩留）向上の観点から重要な開発項目であ）、
現在種々方式の連続鋳造圧延法の開発が試みられている
。そして、これらに共通した考え方は、 ■必要最小限の力ｎエルによ）製品とすること、そして
そのためには、よシ薄いあるいはよシ細い鋳片をよシ高
速で鋳造すること、 ■多品種小量生産という品種構成の式化に対応すべく、
小量を効率よく生産できること、そしてそのためには、
設備がよシコンパクトであること、等が挙げられる。
ネルギ、歩留）向上の観点から重要な開発項目であ）、
現在種々方式の連続鋳造圧延法の開発が試みられている
。そして、これらに共通した考え方は、 ■必要最小限の力ｎエルによ）製品とすること、そして
そのためには、よシ薄いあるいはよシ細い鋳片をよシ高
速で鋳造すること、 ■多品種小量生産という品種構成の式化に対応すべく、
小量を効率よく生産できること、そしてそのためには、
設備がよシコンパクトであること、等が挙げられる。
ＤＩＦ法の最大の特徴である鋳型を必要としないこと、
あるいは他の連続鋳造圧延法に比べ設備がコンパクトで
あることは、このような要求に適合したものである。
あるいは他の連続鋳造圧延法に比べ設備がコンパクトで
あることは、このような要求に適合したものである。
ところで従来の銅荒引きｆａ製造法としてのＤ１法にお
いては、例えば特公昭４６−６４３号に開示されている
ように、芯材（銅線）は坩堝の底部に設けられたノズル
よシ導入されて浸漬させるようになっているが、このよ
うな方法では鉄鋼を対象とした場合次のような問題点が
ある。
いては、例えば特公昭４６−６４３号に開示されている
ように、芯材（銅線）は坩堝の底部に設けられたノズル
よシ導入されて浸漬させるようになっているが、このよ
うな方法では鉄鋼を対象とした場合次のような問題点が
ある。
■≦４のように高融点金属の場合には、芯材導入部とな
るノズル部分の寿命が非常て短く、連続操業が大幅に制
約される。
るノズル部分の寿命が非常て短く、連続操業が大幅に制
約される。
＠鋼に墨らず芯材が板形状の場合、長尺であるが故に板
輻桔度の関係から、板幅端部とノズルとの間隙からの溶
鋼洩れを防止することが非常に困難となる。
輻桔度の関係から、板幅端部とノズルとの間隙からの溶
鋼洩れを防止することが非常に困難となる。
以上述べたように鉄鋼を対象とした場合には、従来法の
ような浸漬方式を採用することは非常に困難である。
ような浸漬方式を採用することは非常に困難である。
（問題点を解決するための手段）
本発明者は、Ｄ？法を鉄鋼分野へ適用すべぐ種々検討を
重ねた結果、鉄鋼を対象とする場合には、従来の銅荒引
き線の製造法をいくつか改善しなければ適用できないこ
とを見出しだ。すな、：りち、本発明はその一つである
芯材の浸漬方法に関するものである。
重ねた結果、鉄鋼を対象とする場合には、従来の銅荒引
き線の製造法をいくつか改善しなければ適用できないこ
とを見出しだ。すな、：りち、本発明はその一つである
芯材の浸漬方法に関するものである。
本発明における芯材の浸漬方法は基本的には従来の坩堝
底部からの導入に対し、溶鋼表置上部から導入して溶鋼
内に浸漬させ、しかる後浴／；′１百から上方向に引上
げる方式でら）、更：てこれ（で加えて次の構成要件を
満足することを特徴とするものである。
底部からの導入に対し、溶鋼表置上部から導入して溶鋼
内に浸漬させ、しかる後浴／；′１百から上方向に引上
げる方式でら）、更：てこれ（で加えて次の構成要件を
満足することを特徴とするものである。
すなわち、芯材の導入に際して、入側にペンディング（
３構を有する芯材送出装置を配設することにより芯材に
上向きの曲率を与えながらｌｄ”Ａ中に導入、浸漬させ
るのである。
３構を有する芯材送出装置を配設することにより芯材に
上向きの曲率を与えながらｌｄ”Ａ中に導入、浸漬させ
るのである。
次に前記芯材送出装置を配設する必要性について説明す
る。
る。
芯材の周囲に溶鋼を付着させるＤＦ法はその原理からメ
ッキ法と非常に類似したプロセスである。
ッキ法と非常に類似したプロセスである。
そしてこれらに共通して重要なことは溶液の付着を所定
の値に制御することであり、そのためには溶液中に芯材
が滞在する時間、すなわち浸漬時間を所定の値に制御す
ることが必要となる。通常このようなプロセスにおいて
は、ライン速度を変化させることは他への影響から好ま
しくなく、芯材のパスラインを一定とし、芯材が溶液中
を通過する距離、すなわち浸漬距離を常に一定とするこ
とが必要でａる。メツキラインにおいては、溶液中にジ
ンクロールを設置することにより一定のパスラインを通
過するようにしであるが、Ｄ１１法の場合浸漬すべき溶
液が非常に高温の溶鋼であるため、前記したジンクロー
ルのようなガイドロールを溶塔中に設こすることは非常
に困難であり、必然的に、溶で１上方の２点間を常に一
定のパスラインで芯材を通；ｌせて前記芯材を溶鋼に浸
漬させる方法を採用することになる。すなわち、前記２
点間ＩＣりいて芯材に所定の曲率を与えて彎曲せしめ、
もって芯材を２容値中に浸漬させるのであり、芯材に所
定の曲率と与える方法として、先ず下記の２つの方法全
検討した。
の値に制御することであり、そのためには溶液中に芯材
が滞在する時間、すなわち浸漬時間を所定の値に制御す
ることが必要となる。通常このようなプロセスにおいて
は、ライン速度を変化させることは他への影響から好ま
しくなく、芯材のパスラインを一定とし、芯材が溶液中
を通過する距離、すなわち浸漬距離を常に一定とするこ
とが必要でａる。メツキラインにおいては、溶液中にジ
ンクロールを設置することにより一定のパスラインを通
過するようにしであるが、Ｄ１１法の場合浸漬すべき溶
液が非常に高温の溶鋼であるため、前記したジンクロー
ルのようなガイドロールを溶塔中に設こすることは非常
に困難であり、必然的に、溶で１上方の２点間を常に一
定のパスラインで芯材を通；ｌせて前記芯材を溶鋼に浸
漬させる方法を採用することになる。すなわち、前記２
点間ＩＣりいて芯材に所定の曲率を与えて彎曲せしめ、
もって芯材を２容値中に浸漬させるのであり、芯材に所
定の曲率と与える方法として、先ず下記の２つの方法全
検討した。
■２点間の距離を十分大きくとり、その間で芯材が自重
により撓むことにより生ずる曲率を利用する方法。
により撓むことにより生ずる曲率を利用する方法。
０２点の支持点において芯材を挾持し、その間で芯材を
座屈せしめて撓ませること；てよシ生ずる曲率な列用す
る方法。
座屈せしめて撓ませること；てよシ生ずる曲率な列用す
る方法。
しかし、Ｄｒ法の浸漬方法として前記２つの方法を用い
た場合には以下の問題が生ずることが判明した。
た場合には以下の問題が生ずることが判明した。
前者の自重をイリ用する方法は、大気中で：ま２点間を
通過する芯材はその自重により常（で一定の曲率からな
るパスラインを通過させることは可能であるが、その一
部が溶鋼中に浸漬されると、芯材と溶鋼の比重差が非常
に小さくなる為、曲率を生ずる要因となっていた自重が
略消去される結果、溶鋼表面へ浮上しようとする。しか
も、この方法により得られる曲率は、通常非常に大きな
ｊ！ｉであシ、浸漬深さも浅くならざるを・ｉτ婆ない
。その為、溶鋼湯面レベルのわずかな変動により浸漬距
雅が著しく変動しやすいという欠点を有している。
通過する芯材はその自重により常（で一定の曲率からな
るパスラインを通過させることは可能であるが、その一
部が溶鋼中に浸漬されると、芯材と溶鋼の比重差が非常
に小さくなる為、曲率を生ずる要因となっていた自重が
略消去される結果、溶鋼表面へ浮上しようとする。しか
も、この方法により得られる曲率は、通常非常に大きな
ｊ！ｉであシ、浸漬深さも浅くならざるを・ｉτ婆ない
。その為、溶鋼湯面レベルのわずかな変動により浸漬距
雅が著しく変動しやすいという欠点を有している。
また、後者のように芯材に強制的な撓みを与えるものは
、曲率をよシ小さくできる。Ｅめ汀利な方法であるが、
この場合も芯材が浴ムＡ中に浸漬さルると芯材の材料強
度が著しく低下し、剛：ｊが低下する為、いまだ浸漬さ
れていない部分の弾江力；てよシ浸漬中の部分に大きな
浮上刃で２よ１τす結果、前者の場合と同様の問題が生
ずる。
、曲率をよシ小さくできる。Ｅめ汀利な方法であるが、
この場合も芯材が浴ムＡ中に浸漬さルると芯材の材料強
度が著しく低下し、剛：ｊが低下する為、いまだ浸漬さ
れていない部分の弾江力；てよシ浸漬中の部分に大きな
浮上刃で２よ１τす結果、前者の場合と同様の問題が生
ずる。
そこで本発明は、芯材に曲率を与える方法とし定したパ
スラインの確保を可能としたものである。
スラインの確保を可能としたものである。
なお、図中（３）は♂鋼保持炉、（４）は芯材送出装置
、（５）は冷却装置である。
、（５）は冷却装置である。
すなわち、前記方式により芯材に曲率を与えることで比
較的小さな曲率でも安定したパスラインを確保でき、し
かも丸棒のように比較的剛性の大きな形状の芯材に対し
ても容易にかつ安定して曲げ変形を与えることができる
のである。以下、具体例を用いて更に詳細に説明する。
較的小さな曲率でも安定したパスラインを確保でき、し
かも丸棒のように比較的剛性の大きな形状の芯材に対し
ても容易にかつ安定して曲げ変形を与えることができる
のである。以下、具体例を用いて更に詳細に説明する。
先ず、従来法のように溶鋼保持炉（３）底部からの芯材
（２）導入が鋼においても可能か否かを確認すべく第２
図に示すような装置を用いて実験を行った。
（２）導入が鋼においても可能か否かを確認すべく第２
図に示すような装置を用いて実験を行った。
なお、溶鋼保持炉（３）の底部にはブツシュ部材（６）
と呼ばれる耐火材料よシなる導入口が設けてあり、その
材質は従来法と同様に勘合金とした。
と呼ばれる耐火材料よシなる導入口が設けてあり、その
材質は従来法と同様に勘合金とした。
前記溶鋼保持炉（Ｊに３４５０クラスの溶鋼（７）を入
れ、１５２０℃に保持したところに同材質の線材を底部
から導入し、浸漬させた浩呆、α分〜改十分後にはブツ
シュ部材（６）の摩耗により底部から溶鋼（７）が洩れ
はじめた。また芯材（２）を板形状とした場合には、蛇
行等の要因も付加されて板ｉｉ ５＋；４５ 都による
ブツシュ部材（６）の摩耗は更に顕著となり、実操業に
適用することは非常に困賭であることが確認できた。
れ、１５２０℃に保持したところに同材質の線材を底部
から導入し、浸漬させた浩呆、α分〜改十分後にはブツ
シュ部材（６）の摩耗により底部から溶鋼（７）が洩れ
はじめた。また芯材（２）を板形状とした場合には、蛇
行等の要因も付加されて板ｉｉ ５＋；４５ 都による
ブツシュ部材（６）の摩耗は更に顕著となり、実操業に
適用することは非常に困賭であることが確認できた。
次に、上部からの浸漬方法について検討を行ったＯ
先ず、芯材を溶鋼中に浸漬させるに必要な曲率を与える
方法として、芯材自身の自重を利用する方法では、この
場合に得られる曲率は一般に非常に大きな値となるため
浸漬深さが非常に浅くなシ、従って炉長を非常に長くし
なければならない。加えて、芯材が溶鋼中に浸漬した場
合の問題については先に述べた通シである。
方法として、芯材自身の自重を利用する方法では、この
場合に得られる曲率は一般に非常に大きな値となるため
浸漬深さが非常に浅くなシ、従って炉長を非常に長くし
なければならない。加えて、芯材が溶鋼中に浸漬した場
合の問題については先に述べた通シである。
また、強制的に座屈させる方法についても本質的な解決
に至らないのは前述の通シである。
に至らないのは前述の通シである。
これに対し、第１図に示すような本発明方法によれば、
浸漬入側にペンディング機構を有する芯′ニオ送出１置
（４）を配置し、３雛厚の鋼板に１５００鵡の曲げ変形
を与えながら溶鋼保持炉（３）中の溶鋼（７）に２Ｌ２
させたところ、すでにｆｆ１（ａ変形的に曲率が与えら
ｎているため溶鋼（７）中に浸漬されても先に説明した
方法のように元に戻ろうとすることはなく、安定したパ
スラインが確保され、良好な鋳片形状が安定して得られ
た。しかも芯材（２）の板厚や形状が変化しても常に所
定の曲率が安定して付与することができる。
浸漬入側にペンディング機構を有する芯′ニオ送出１置
（４）を配置し、３雛厚の鋼板に１５００鵡の曲げ変形
を与えながら溶鋼保持炉（３）中の溶鋼（７）に２Ｌ２
させたところ、すでにｆｆ１（ａ変形的に曲率が与えら
ｎているため溶鋼（７）中に浸漬されても先に説明した
方法のように元に戻ろうとすることはなく、安定したパ
スラインが確保され、良好な鋳片形状が安定して得られ
た。しかも芯材（２）の板厚や形状が変化しても常に所
定の曲率が安定して付与することができる。
本発明方法に使用する芯材送出装置（４）としては、基
本的には２本以上のロールが千鳥状に配列さｎたもので
あ）、よシ安定して曲率を得るためにはロール本数を増
やすことにょシ対処すればよい。
本的には２本以上のロールが千鳥状に配列さｎたもので
あ）、よシ安定して曲率を得るためにはロール本数を増
やすことにょシ対処すればよい。
更に第１図に示されるように浸漬後の鋳片面は圧ＩＡ機
側へ導出されるために曲げ変形を受けるが、この時鋳片
（メ表面の割れ発生を防止するには浸漬時に芯材（２）
に付与する曲率を、得られる鋳片６の厚み又は直径の２
０倍以上とすることが望ましい。
側へ導出されるために曲げ変形を受けるが、この時鋳片
（メ表面の割れ発生を防止するには浸漬時に芯材（２）
に付与する曲率を、得られる鋳片６の厚み又は直径の２
０倍以上とすることが望ましい。
（実施例）
第１図に示す本発明方法にょシ、厚さ５ｍ、屯１ｍの５
ＰＨＯクラスのｆｌ［に、曲率６００ｍの曲げ半径を付
与しながら同組成の溶ｒｌ中（て浸漬させたところ、厚
さ２０５ｍ、幅１０２０ｍの鋳片が得られた。更にφ１
０冒の５４５０クラスの線材を前記と同様に曲率６００
ｆｉの曲げ半径を付与しながら同組成の溶鋼中に浸漬さ
せφ２０閏の１片を得た。
ＰＨＯクラスのｆｌ［に、曲率６００ｍの曲げ半径を付
与しながら同組成の溶ｒｌ中（て浸漬させたところ、厚
さ２０５ｍ、幅１０２０ｍの鋳片が得られた。更にφ１
０冒の５４５０クラスの線材を前記と同様に曲率６００
ｆｉの曲げ半径を付与しながら同組成の溶鋼中に浸漬さ
せφ２０閏の１片を得た。
前記いずれの場合も本発明方法の採用により良好な形状
の鋳片を安定して得ることができ、本発明方法がディッ
プ・フォーミング法の鉄鋼分野への適用に当って非常に
有効であることが確認された。
の鋳片を安定して得ることができ、本発明方法がディッ
プ・フォーミング法の鉄鋼分野への適用に当って非常に
有効であることが確認された。
（発明の効果）
以上述べた如く本発明方法によれば、良好な形状の鋳片
を安定して継続的に得ることができ、ディップ・７オー
ミング法の鉄鋼分野への適用が可能となり益するところ
大なる発明である。
を安定して継続的に得ることができ、ディップ・７オー
ミング法の鉄鋼分野への適用が可能となり益するところ
大なる発明である。
第１図は本発明方法の説明図、第２図は従来方法の説明
図である。 （１１はペンディングローラ群、（りは芯材、＋ｉ＋は
鋳片、（３１は溶鋼保持炉、（４）は芯材送出袋ユ、（
ηは溶−；１゜ 特許出願人 住友金属工業株式会社第１図 第２図
図である。 （１１はペンディングローラ群、（りは芯材、＋ｉ＋は
鋳片、（３１は溶鋼保持炉、（４）は芯材送出袋ユ、（
ηは溶−；１゜ 特許出願人 住友金属工業株式会社第１図 第２図
Claims (1)
- （１）、鋼のディップ・フォーミング法において、ペン
ディング機構を備えた芯材送出装置により所要の曲率を
付与された芯材を、溶鋼の上方より当該溶鋼中に浸漬さ
せて芯材の外表面に溶鋼を付着せしめ、しかる後溶鋼上
方に前記溶鋼を付着せしめた芯材を引上げることを特徴
とする鋼のディップ・フォーミング法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59208845A JPS6186065A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 鋼のデイツプ・フオ−ミング法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59208845A JPS6186065A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 鋼のデイツプ・フオ−ミング法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6186065A true JPS6186065A (ja) | 1986-05-01 |
Family
ID=16563051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59208845A Pending JPS6186065A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 鋼のデイツプ・フオ−ミング法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6186065A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01503046A (ja) * | 1986-05-27 | 1989-10-19 | マンネスマン・アクチエンゲゼルシャフト | 薄い金属連続素材の製造方法および装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52135826A (en) * | 1976-05-10 | 1977-11-14 | Nissan Motor | Production method of thick casting |
| JPS589761A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Mitsubishi Electric Corp | 荒引線の製造法 |
-
1984
- 1984-10-03 JP JP59208845A patent/JPS6186065A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52135826A (en) * | 1976-05-10 | 1977-11-14 | Nissan Motor | Production method of thick casting |
| JPS589761A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Mitsubishi Electric Corp | 荒引線の製造法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01503046A (ja) * | 1986-05-27 | 1989-10-19 | マンネスマン・アクチエンゲゼルシャフト | 薄い金属連続素材の製造方法および装置 |
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