JPS6188942A - 連続鋳造用鋳型の製造方法 - Google Patents
連続鋳造用鋳型の製造方法Info
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- JPS6188942A JPS6188942A JP20957985A JP20957985A JPS6188942A JP S6188942 A JPS6188942 A JP S6188942A JP 20957985 A JP20957985 A JP 20957985A JP 20957985 A JP20957985 A JP 20957985A JP S6188942 A JPS6188942 A JP S6188942A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/057—Manufacturing or calibrating the moulds
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は冷却水導通孔が鋳型本体内に完全に埋設され、
しかもその内表面には耐摩耗性被覆層を有する連続鋳造
用鋳型の製造方法に関するものである。
しかもその内表面には耐摩耗性被覆層を有する連続鋳造
用鋳型の製造方法に関するものである。
〈従来の技術及びその問題点〉
連続鋳造用鋳型の冷却方式としては鋳型本体裏面に凹部
を穿設し、該凹部とパックフレーム間に形成される空間
部に冷却水を通す方式が一般的であったが、冷却効率が
不十分な事並びにバックフレームと鋳型本体間からの漏
水の心配がある事等の点から、最近では鋳型本体（１′
）内に冷却水導通孔（２′）が完全に埋設された第５図
及び第６図に示す様な鋳型が使用され始めた。しかるに
この第５図及び第６図に示す様な鋳型はその冷却水導通
孔（２′）を形成するのに、例えば第７図に示す様に鋳
型本体（１″）の上下端面のいずれか一方から縦孔を開
け、該縦孔に当接する如く今度は鋳型本体の裏面から冷
却水供給口（３′）及び冷却水排出口（４゛）を開け、
縦孔を開は始めｔコ端面側の不要孔部分はその後別途栓
体（５′）を用いて孔埋めをするという方法に拠ってい
た。以上第５図〜第７図に示したものは鋳型本体（１゛
）内を上下に走る冷却水導通孔の１本１本毎にそれぞれ
独立的に冷却水を通しる方式のものであるが、第８図に
示す様に一枚の鋳型内の複数本の冷却水導通孔（２′）
全部を連通ぜしめて１個の冷却水供給口（３′）から水
を通し、１個の冷却水供給口（４′）から水を抜（方式
の場合には第４図に示す様に各縦孔を上下端側に於いて
連通させる為に鋳型本体（１′）の側面からも孔開け、
その後栓詰めをしなければならず、いずれの場合にもそ
の製作が煩雑であったし、該栓詰め部から水洩れする事
が多く、又冷却水導通孔を曲線的に形成するのは殆んど
不可能であった。更に連続鋳造用鋳型は通常その内表面
にニッケルあるいはその合金等の耐摩耗性被覆層が装着
された状態で用いられるが、乙の耐摩耗性被覆層はそれ
が鋳型本体に対し強固に接合される事が必要であり、メ
ッキ法や溶射法等種々の手段が採用されているが、均一
厚さの強固な被覆層を形成するのは非常な手間を要して
いるのが現状である。
を穿設し、該凹部とパックフレーム間に形成される空間
部に冷却水を通す方式が一般的であったが、冷却効率が
不十分な事並びにバックフレームと鋳型本体間からの漏
水の心配がある事等の点から、最近では鋳型本体（１′
）内に冷却水導通孔（２′）が完全に埋設された第５図
及び第６図に示す様な鋳型が使用され始めた。しかるに
この第５図及び第６図に示す様な鋳型はその冷却水導通
孔（２′）を形成するのに、例えば第７図に示す様に鋳
型本体（１″）の上下端面のいずれか一方から縦孔を開
け、該縦孔に当接する如く今度は鋳型本体の裏面から冷
却水供給口（３′）及び冷却水排出口（４゛）を開け、
縦孔を開は始めｔコ端面側の不要孔部分はその後別途栓
体（５′）を用いて孔埋めをするという方法に拠ってい
た。以上第５図〜第７図に示したものは鋳型本体（１゛
）内を上下に走る冷却水導通孔の１本１本毎にそれぞれ
独立的に冷却水を通しる方式のものであるが、第８図に
示す様に一枚の鋳型内の複数本の冷却水導通孔（２′）
全部を連通ぜしめて１個の冷却水供給口（３′）から水
を通し、１個の冷却水供給口（４′）から水を抜（方式
の場合には第４図に示す様に各縦孔を上下端側に於いて
連通させる為に鋳型本体（１′）の側面からも孔開け、
その後栓詰めをしなければならず、いずれの場合にもそ
の製作が煩雑であったし、該栓詰め部から水洩れする事
が多く、又冷却水導通孔を曲線的に形成するのは殆んど
不可能であった。更に連続鋳造用鋳型は通常その内表面
にニッケルあるいはその合金等の耐摩耗性被覆層が装着
された状態で用いられるが、乙の耐摩耗性被覆層はそれ
が鋳型本体に対し強固に接合される事が必要であり、メ
ッキ法や溶射法等種々の手段が採用されているが、均一
厚さの強固な被覆層を形成するのは非常な手間を要して
いるのが現状である。
〈問題点を解決する為の手段〉
本発明では上記した諸問題を解決せんとするものであり
、その手段として熱間等方圧加圧接合法を採用するもの
で、その要旨は内部に冷却水導通孔が形成されている鋳
型本体を、該冷却水導通孔をその軸方向に切る状態下に
分断した如き複数個の銅若しくは銅合金製分割片と、冷
却水導通孔の形状と一致する少なくとも一端開口状パイ
プを上記パイプとを、冷却水導通孔となるべき空間部に
包込む状態の下に上記複数個の分割片を鋳型形状に組立
て、次いで上記分割片の中で最外側に位置するものの一
方の外面にニッケル若しくはニッケル合金製の耐摩耗性
薄板を！！積し、次いて上記各分割片同士２分割片とパ
イプ及び分割片と耐摩耗性薄板との接合面の中で外側に
露出する部分を気密真空的にシールした後、熱間等方圧
加圧接合法により一体的に拡散結合させることを特徴と
する連続鋳造用鋳型の製造方法である。
、その手段として熱間等方圧加圧接合法を採用するもの
で、その要旨は内部に冷却水導通孔が形成されている鋳
型本体を、該冷却水導通孔をその軸方向に切る状態下に
分断した如き複数個の銅若しくは銅合金製分割片と、冷
却水導通孔の形状と一致する少なくとも一端開口状パイ
プを上記パイプとを、冷却水導通孔となるべき空間部に
包込む状態の下に上記複数個の分割片を鋳型形状に組立
て、次いで上記分割片の中で最外側に位置するものの一
方の外面にニッケル若しくはニッケル合金製の耐摩耗性
薄板を！！積し、次いて上記各分割片同士２分割片とパ
イプ及び分割片と耐摩耗性薄板との接合面の中で外側に
露出する部分を気密真空的にシールした後、熱間等方圧
加圧接合法により一体的に拡散結合させることを特徴と
する連続鋳造用鋳型の製造方法である。
なおここでいう「気密真空的にシール」とは、シール部
内に間隙がある場合にはその間隙内を真空にするという
事を意味する。
内に間隙がある場合にはその間隙内を真空にするという
事を意味する。
〈実施例及び作用〉
以下本発明を、その実施例を示す図面を参酌し乍ら詳述
する。
する。
ｌｌ
第１図に示す様に、互にその片面に断面が半円形の溝（
１）を穿設した銅板から成る２枚の分割片（２）、 （
２）と、該溝（１）材面を合わせる様に２枚の分゛割片
（２）、 （２）を重ね合わせた場合その溝（１）、
（１）によって形成される空間内に丁度嵌合される様な
大きさ、形状をした銅製パイプ（３）（第２図参照）を
準備し、これらを第３図に示す様に鋳型形状に組み立て
、一方の分割片（２）の上面に厚さ０．２ｍｍのニッケ
ル製の耐摩耗性薄板（４）を重積した。次いで耐摩耗性
薄板（４）と分割片（２）、分割片（２）同士及び分割
片（２）とパイプ（３）との接合面の中で外部に露出し
ている部分の全てを第３図及び第４図に示す如く電子ビ
ーム溶接によってシール溶接しシール部（５）を形成し
た。
１）を穿設した銅板から成る２枚の分割片（２）、 （
２）と、該溝（１）材面を合わせる様に２枚の分゛割片
（２）、 （２）を重ね合わせた場合その溝（１）、
（１）によって形成される空間内に丁度嵌合される様な
大きさ、形状をした銅製パイプ（３）（第２図参照）を
準備し、これらを第３図に示す様に鋳型形状に組み立て
、一方の分割片（２）の上面に厚さ０．２ｍｍのニッケ
ル製の耐摩耗性薄板（４）を重積した。次いで耐摩耗性
薄板（４）と分割片（２）、分割片（２）同士及び分割
片（２）とパイプ（３）との接合面の中で外部に露出し
ている部分の全てを第３図及び第４図に示す如く電子ビ
ーム溶接によってシール溶接しシール部（５）を形成し
た。
この様な処理を施したものを、アルゴンがス使用の熱間
等方圧加圧炉内へ装入し８００℃、４００気圧にて２時
間保持して全体が冶金的に一体化した連続鋳造用鋳型を
得た。
等方圧加圧炉内へ装入し８００℃、４００気圧にて２時
間保持して全体が冶金的に一体化した連続鋳造用鋳型を
得た。
上記実施例に於いては、分割片（２）は２枚から成る場
合を示したが本発明方法にあってＣよこの分割片（２）
は３枚以上から構成される場合もあり得、又シール溶接
は電子ビーム溶接法によらずとも、上述した気密真空処
理が十分になされる様な方法であればその他の手段でも
よい。
合を示したが本発明方法にあってＣよこの分割片（２）
は３枚以上から構成される場合もあり得、又シール溶接
は電子ビーム溶接法によらずとも、上述した気密真空処
理が十分になされる様な方法であればその他の手段でも
よい。
本発明方法では、気密真空処理された状態で高温高圧処
理をされる事によって、分割片、パイプ及びＷｆ４１＠
耗性薄板は互に拡散結合を起こし一体的に結合させる事
が主要目的である為に、用いるパイプも銅若しくは銅合
金製分割片と同種又はそれと冶金的に結合をなす素材と
する事が好ましいが、このパイプのみを後工程で溶解そ
の他の手段で除去してしまってもよく、その様な場合シ
こ１オ後工程の除去が容易な素材としておく。
理をされる事によって、分割片、パイプ及びＷｆ４１＠
耗性薄板は互に拡散結合を起こし一体的に結合させる事
が主要目的である為に、用いるパイプも銅若しくは銅合
金製分割片と同種又はそれと冶金的に結合をなす素材と
する事が好ましいが、このパイプのみを後工程で溶解そ
の他の手段で除去してしまってもよく、その様な場合シ
こ１オ後工程の除去が容易な素材としておく。
〈発明の効果〉
以上述へて来た如く、本発明方法によれば磯賊的強度上
信頼性の高い鍛造品から成る分割片、パイプ及び＃４Ｐ
ｉ！耗性薄板を材料とする下が出来ろ為にその強度並び
に寸法精度（特に被Ｖ！層厚の均一性）の点て十分な鋳
型が得られ、（７かも冷却水導通孔はそれが長尺かつ曲
折しているものであっても、更には非円形断面、フィン
付のものであっても溝を非円形となす、フィン付パイプ
を用いるという手段で容易に所望する鋳型を得ろ事が出
来るのである。
信頼性の高い鍛造品から成る分割片、パイプ及び＃４Ｐ
ｉ！耗性薄板を材料とする下が出来ろ為にその強度並び
に寸法精度（特に被Ｖ！層厚の均一性）の点て十分な鋳
型が得られ、（７かも冷却水導通孔はそれが長尺かつ曲
折しているものであっても、更には非円形断面、フィン
付のものであっても溝を非円形となす、フィン付パイプ
を用いるという手段で容易に所望する鋳型を得ろ事が出
来るのである。
第１図は本発明方法で用いろ分割片の↑）親図、第２図
は同パイプの斜視図、第３図は本発明方法でシール処理
を施した状態の斜視図、第４図は同要部拡大図、第５図
は従来の鋳型製造方法を示す説明図、第６図は第５図■
−■線に於ける断面図、第７図及び第８図はそれぞｉ］
従来の鋳型製造方法を説明する為の要部拡大図。 図中、 （１）溝 （２）分割片 （３）パイプ （４）耐摩耗性薄板 （５）シール部 特許出願人 株式会社黒木工業所 代 理 人 有吉 教哨 第３図 ４耐窄耗性薄板 第５図 １′ 第８図 ４′
は同パイプの斜視図、第３図は本発明方法でシール処理
を施した状態の斜視図、第４図は同要部拡大図、第５図
は従来の鋳型製造方法を示す説明図、第６図は第５図■
−■線に於ける断面図、第７図及び第８図はそれぞｉ］
従来の鋳型製造方法を説明する為の要部拡大図。 図中、 （１）溝 （２）分割片 （３）パイプ （４）耐摩耗性薄板 （５）シール部 特許出願人 株式会社黒木工業所 代 理 人 有吉 教哨 第３図 ４耐窄耗性薄板 第５図 １′ 第８図 ４′
Claims (1)
- １、内部に冷却水導通孔が形成されている鋳型本体を、
該冷却水導通孔をその軸方向に切る状態下に分断した如
き複数個の銅若しくは銅合金製分割片と、冷却水導通孔
の形状と一致する少なくとも一端開口状パイプとを、上
記パイプを冷却水導通孔となるべき空間部に包込む如き
状態の下に上記複数個の分割片を鋳型形状に組立て、次
いで上記分割片の中で最外側に位置するものの一方の外
面にニッケル若しくはニッケル合金製の耐摩耗性薄板を
重積し、次いで上記各分割片同士、分割片とパイプ及び
分割片と耐摩耗性薄板との接合面の中で外側に露出する
部分を気密真空的にシールした後、熱間等方圧加圧接合
法により一体的に拡散結合させることを特徴とする連続
鋳造用鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20957985A JPS6188942A (ja) | 1985-09-21 | 1985-09-21 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20957985A JPS6188942A (ja) | 1985-09-21 | 1985-09-21 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18959582A Division JPS5978754A (ja) | 1982-10-27 | 1982-10-27 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6188942A true JPS6188942A (ja) | 1986-05-07 |
Family
ID=16575167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20957985A Pending JPS6188942A (ja) | 1985-09-21 | 1985-09-21 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6188942A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0953392A1 (de) * | 1998-04-30 | 1999-11-03 | Bodycote IMT Industrial Materials Technologie GmbH | Verfahren zum Herstellen von Dauerformen |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4937543B1 (ja) * | 1970-12-26 | 1974-10-09 | ||
| JPS53108055A (en) * | 1977-03-03 | 1978-09-20 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Manufacture of multilayer metallic cylindrical body by diffusion welding method |
| JPS55128390A (en) * | 1979-03-28 | 1980-10-04 | Japan Steel Works Ltd:The | Production of extra thick clad steel plate |
| JPS5671561A (en) * | 1979-11-16 | 1981-06-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Mold for continuous casting |
| JPS5687609A (en) * | 1979-12-20 | 1981-07-16 | Kobe Steel Ltd | Production of water-cooling type roll |
| JPS56131092A (en) * | 1980-03-19 | 1981-10-14 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of porous member |
| JPS5750251A (en) * | 1980-09-09 | 1982-03-24 | Nippon Steel Corp | Assembled mold for continuous casting of metal |
-
1985
- 1985-09-21 JP JP20957985A patent/JPS6188942A/ja active Pending
Patent Citations (7)
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