JPS6196502A - 磁気ヘツド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気ヘッド及びその製造方法に係り、特に信頼
性が高く、かつ量産性にすぐれた磁気ヘッド及びその製
造方法に関する。

従来の技術 一般に磁気ヘッドは、その有するｌｉ！＆気ヘッドコア
の厚さ寸法が狭いほど高密度の磁気記録が行なえること
が知られている。そこで磁気記録の高密度化を図るため
、従来より磁気ヘッドコアを飽和磁束密度の高い金属性
の磁性薄膜により形成し、これを非磁性材よりなる補強
板で挾持して機械的強度を持たせた構造の磁気ヘッドが
ある。

この種の磁気ヘッドは第９図に示す如く、非磁性材より
なる一対の補強体１，２（なお補強体１は補強体半体ｉ
ａ、ｉｂとよりなる）の一方の補強体１に磁気ヘッドコ
ア３ａ　、３ｂを膜成形した後補強体半休１ａ、ｌｂを
突き合わせて接合し、次に磁気ヘッドコア３ａ　、３ｂ
上に有機接着剤または低融点ガラス等の接合材をコーテ
ィングし、この接合材にて一対の補強体１．２を接合す
ることにより製造されていた。

考案が解決しようとする問題点 しかるに上記従来の磁気ヘッド及びその製造方法では、
接合材として有機接着剤を用いた場合は、有機接着剤が
磁気ヘッドの使用環境の状態（使用温度、湿度等）の変
化によりＶ、脹収縮してしまい、その際発生する内部応
力によって接着の安定性が害され、磁気ヘッドコア３ａ
　、３ｂの突き合わせ精度やギャップ精度が低下し、ま
た有機接着剤の経時変化により接着力が劣化してしまい
、一対の補強体１，２が剥離してしまう事故が多発し、
磁気ヘッドの信頼性が低いという欠点があった。

また接合材として無機材である低融点ガラスを用いた場
合は、本来的に低融点ガラスと金属性の磁気ヘッドコア
３ａ　、３ｂは溶着できないため、一旦磁気ヘッドコア
３ａ　、３ｂの表面（補強体２との対向面）を酸化させ
て酸化層を設け、この酸化層上に低融点ガラスをコーテ
ィングして一対の補強体１，２を溶着接合させる必要が
あり、従って製造工程が複雑になると共に上記酸化層は
機械的強度が低いため、例えばギャップデイブス研摩等
の磁気ヘッドの加工工程中に一対の補強体１゜２が酸化
層より剥離してしまい、これも磁気ヘッドの信頼性を低
下させるという欠点があった。

そこで本発明は、一対の補強体の間部分に磁気ヘッドコ
アと磁気ヘッドコアの外側に配設された接合材とを並設
することにより上記問題点を解決した磁気ヘッド及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。

問題点を解決するための手段及び作用 本発明になる磁気ヘッド及びその製造方法は、一対の補
強体を接合し磁気ヘッドコアを挟持するに際し、無機材
よりなる接合材は金属磁性材料よりなる磁気−ヘッドコ
アに溶着しないため、磁気ヘッドコアの外側に接合材を
配設し、一対の補強体をこの接合材にて接合してなるこ
とを特徴とする。

よって金属磁性材料よりなり一対の補強体より外形が小
量の磁気ヘッドコアを一方の補強体に膜成形し、また磁
気ヘッドコアの外側に接合材を配設して、この接合材に
て一対の補強体を接合することにより、磁気ヘッドコア
を一対の補強体にて挟持させた。

上記一対の補強体は薄膜状の磁気ヘッドコアを挟持する
ことにより磁気ヘッドコアを保持し、磁気ヘッドの機械
的強度を高めるよう作・用し、また磁気ヘッドコアの外
側に配設された接合材は、その配設位置において酸化物
非磁性材よりなる一対の補強体を直接接合させるよう作
用する。

実施例 第１図に本発明になる磁気ヘッドの第一実施例を示す。

同図中、４は磁気ヘッドで、大略一対の補強体５．６．
１ｉｆｔ気へッドコア７．接合材８等より構成されてい
る。

補強体５，６は酸化物系の非磁性材よりなる板体で、そ
の厚さ寸法は後述する薄膜状の磁気ヘッドコア７を挾持
して補強するに足る適宜厚さ寸法が選定されている。ま
た一対の補強体５．６は略等しい形状をなしており、そ
の一方の補強体５は略中央位置で画成されて補強体半体
５ａ　、５ｂとなっている。なお、補強体半体５ａ及び
補強体６には、コイル（図示せず）を巻回するためのコ
イル巻回溝１０及びコイル巻回孔９が形成されている。

この補強体半休５ａ、５ｂには磁気ヘッドコア半休７ａ
、７ｂが膜形成されている。

磁気ヘッドコア７ａ、７ｂは金属磁性材料（センダスト
（登録商標）、アモルファス、パーマロイ等）よりなり
、スパッタリング、蒸着法等の薄膜法により補強体半体
５ａ、５ｂに膜成形された後、エツチング等により所定
形状に加工成形されている。この際、磁気ヘッドコア半
休７ａ、７ｂは補強体半体５ａ、５ｂより外形が小量と
なるよう形成される。また磁気ヘッドコア半休７ａ。

７ｂは、そのギャップを形成する側の側面が、補強体半
体５ａ、５ｂの一側面と同一面となるよう形成されてい
る。

磁気ヘッドコア半休７ａ、７ｂの外側の補強体半体５ａ
、５’ｂ上には、接合材（図中、梨地で示す）８が配設
されている。接合材８は無１機材である低融点ガラスで
、磁気ヘッドコア半休７ａ。

７ｂの外側の補強体半体５ａ、５ｂ上にスパッタリング
等によりコーティングされている。

磁気ヘッドコア半休７ａ、７ｂはギＶツブ面１１ａ、１
１ｂにスパッタリングされた二酸化ケイ素（Ｓ！　０２
　）等のギャップ材を介して突き合わされて磁気ヘッド
コア７を形成し、また補強体半体５ａ、５ｂは低融点ガ
ラスにより溶層接合されて一体化され、補強体５を形成
する。上記一対の補強体５．６は接合材８により磁気ヘ
ッドコア７を挟んで溶着接合されて、磁気ヘッド４を形
成する。

従って一対の補強体５．６は磁気ヘッドコア７の外側に
配設された接合材８により直接接合されるため、確実に
接合されると共に従来の如り磁気ヘッドコア７に酸化層
を設ける必要はない。更に接合材８は無機材によりなる
低融点ガラスなので経時変化による接合力の劣化もなく
磁気ヘッド４の信頼性は向上する。

本発明になる磁気ヘッドの第二実施例を第２図に示す。

なお第一実施例と同一構成部分には同一符号を付してそ
の説明を省略する。

同図中、１２は磁気ヘッドで磁気ヘッド半体１２ａ、１
２ｂを突き合わして接合してなり大略一対の補強体１３
．１／１．１ｉｔｌ気へッドコア７．接合材８．溶着材
１５等より構成されている。一対の補強体１３．１４は
Ｍｎ−２ｎまたはＮｉ−Ｚｎの磁性フェライト０１６．
１７と酸化物非磁性材１８．１９とを接合した複合体で
あり、一対の補強体１３．１４の磁気ヘッドコア７の作
動ギャップ形成側の所定範囲に亘り酸化物非磁性材１８
．１９を配設し、それを除く部分に磁性フェライト材１
６．１７が配設された構造となっている。この一対の補
強体１３．１４の一方（例えば補強体１４）に磁気ヘッ
ドコア７を膜形成しエツチングして一対の補強体１３．
１４より外形が小量の所定形状に形成する際、磁気ヘッ
ドコア７が磁性フェライト材１６と酸化物非磁性材１８
とを横架するよう形成する。また作動ギャップ２０の近
傍位置には溝２１が刻設されており、磁気ヘッド半体　
１２ａ、１２ｂはＶ字溝２１に流し込まれた溶着材１５
により溶着接合されている。

上記の如く、補強体１３．１４を磁性フェライトＵ１６
．１７と酸化物非磁性材１８．１９とを接合した複合体
とすることにより、磁気ヘッド１２の磁極部は、飽和磁
束密度め高い金属磁性材料（センダスト（登録商標）、
アモルファス、パーマロイ等）からなる磁気へッドコ７
７を作υノギャップ近傍を除いた部分については、高周
波特性のすぐれた磁性フェライト材１６．１７で挟持し
た構成となるため、高抗磁力を有する磁気記録媒体に対
しても磁気ヘッド１２は飽和するようなことはなく、磁
気記録媒体の性能を有効に引き出し得ると共に、薄膜状
の磁気ヘッドコア７のみを有する磁気ヘッドに比べて磁
気ヘッドコアの磁気抵抗を小さくすることができる。

本発明になる磁気ヘッドの製造力・法の第一実施例を第
３図〜第７図を用いて以下説明する。

第３図において、２２は酸化物非磁性材よりなる補強体
で、この補強体２２上にまず金属…性材料（センダスト
、アモルファス、パーマロイ等）をトラック幅に対応す
る膜厚寸法で膜形成し、これにエツチングを施すことに
より所定位置に略…気ヘッドコアの形状の薄膜状磁気ヘ
ッドコア素子２３を（例えば４個）形成する。なお、磁
気ヘッドコア素子２３の膜形成は、エツチングによらず
磁気ヘッドコア素子２３の所定形状に対応した孔を設（
）たマスクを使用し、マスキング法により膜形成しても
よい。

次に磁気ヘッドコア素子２３を膜形成された補強体２２
を複数枚接合材２４にて積層溶着接合して第４図に示す
積層ブロック２５を形成する。この際、複数の補強体２
２は夫々その有する磁気ヘッドコア素子２３が積層方向
に対して略同位置となるよう位置決めされて接合される
。また、接合材２４としては低融点ガラスを用い、この
接合材２４は各複数枚の補強体２２上で磁気ヘッドコア
素子２３の外側にスパッタリング等により配設され、各
複数枚の補強体２２は、接合材２４を介して直接的に溶
着接合される。

続いて、積層ブロック２５を第４図中ＡＡ線及びＢＢ線
に沿って切断し、第５図に示す如く、積層方向に対して
略同位置に補強体２２に挾持されて並設されている複数
の磁気ヘッドコア素子２３を全て含む角棒状の磁気ヘッ
ドコア素子集合体２６を形成する。この明所工程におい
て磁気ヘッドコア素子集合体２６の断面は磁気ヘッドコ
ア素子２３の形状より外形が大量となるようにその切断
位置が選定されである。従って磁気ヘッドコア素子集合
体２６の形成後も、各補強体２２は接合材２４を介して
直接的に接合されている。

次にこの磁気ヘッドコア素子集合体２６に並設されてい
る各磁気ヘッドコア素子２３が略中央位置で二分割され
るよう、磁気ヘッドコア素子集合体２６をその長手方向
に沿って切断する（第５図中、ＣＣ線に沿って切断する
）。続いて切断された夫々の磁気ヘッドコア素子集合体
２６に、コイル巻回用溝２６ａ及び溝２７を刻設し、ま
たギャップ面を研摩加工により形成して所定形状の一対
の磁気ヘッドコア積層半体２８ａ　、２８ｂを形成する
。この一対の磁気ヘッドコア積層半体２８ａ。

２８ｂは夫々の有する磁気ヘッドコア半体２９ａ。

２９ｂが一致して突き合わされるよう位置決めされてギ
ャップ面にスパッタリングされた二酸化ケイ素（Ｓ！　
０２　）等のギャツ゛ブ材を介して接合され、続いて、
溝２７に低融点ガラス等の溶着材３０を流し込むことに
より所定強度を持って溶着接合され、第６図に示す磁気
ヘッド集合体３１を形成する。なお溶着材３０の作業温
度は第４図で示した積層ブロック２５を形成した除用い
た接合材２４の軟化温度よりも低い軟化温度を有する材
料が選定されている。また一対の磁気ヘッドコア積層半
休２８ａ、２８ｂの接合は、上記方法に限るものではな
く、ギャップ面の接合時に各半休２８ａ、２８ｂの対向
面に溶着材を設け、これにより溶着接合する等の他の方
法を用いてもよい。

次に電気ヘッド集合体３１を磁気ヘッドコア２９を挾ん
で所定厚さ寸法に切断することにより第７図に示す磁気
ヘッド３２を得る。

上記製造方法は、各形成工程において磁気ヘッド３２の
各構成部は集合体の形で一括的に取扱われるため、加工
形成が容易であると共に量産的に磁気ヘッド３２を製造
できる。

本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第二実施例を第８
図を用いて説明する。なお上述した第一実施例と同一構
成部分には同一符号を付しまた同一工程についてはその
説明を省略する。

同図中、３３は補強体でありＭｎ−７ｎまたはＮｉ−Ｚ
ｎの磁性フェライト材３４（図中、梨地で示す）と酸化
物非磁性材３５とを接合してなる複合体である。この構
造の補強体３３上に金属磁性材料（センダスト、アモル
ファス、パーマロイ等）をトラック幅に対応する膜厚寸
法で膜形成し、これにエツチングを施すことにより所定
位置に略磁気ヘッドコアの形状の薄膜状磁気ヘッドコア
素子２３を（例えば４個）形成する。この膜形成の際、
磁気ヘッドコア素子２３は複合体である補強体３３の磁
性フェライト材３４と酸化物非磁性材３５とを横架する
よう形成する。また磁気ヘッドコア積層半休の製造工程
において、作動ギャップ面は酸化物非磁性材３５側に形
成する。

従って上記製造工程とすることにより、磁気ヘッドコア
２９の作動ギャップ３６近傍は酸化物非議性材３５に挾
持され、またそれ以外の部分は磁性フェライト材３４に
挾持された磁気ヘッド３７（第２図に示す磁気ヘッド１
２と同一構成）を得る。従って、高抗磁力を有する磁気
記録媒体に対しても飽和せず、磁気記録媒体の性能を有
効に引き出せると共に磁気ヘッドコアの磁気抵抗が小で
ある磁気ヘッド３７を大量生産することができる。

発明の効果 上述の如く、本発明になる磁気ヘッド及びその製造方法
によれば、一対の補強体を磁気ヘッドコアの外側に配設
された接合材により直接的に接合し、またその製造工程
において磁気ヘッドの各構成部を集合体の形で取扱うた
め、接合材が磁気ヘッドコアと接合しない材料であって
も磁気ヘッドコアの外側部分に配設された接合材により
一対の補強体は堅固にかつ確実に接合されるため、使用
環境の変化や加工時における強い衝撃を受けたとしても
一対の補強板は剥離するようなことなく、合わせて磁気
ヘッドコアに接合材を溶着するための酸化層等を設ける
必要もなく、製造工程が簡単になると共に酸化層等より
一対の補強体が剥離する事故も防止でき、更に製造工程
において磁気ヘッドの各構成部は集合体の形で一括的に
取扱われるので、磁気ヘッドの大川生産を行ない得、従
つて機械的強度が強く信頼性の畠い磁気ヘッドを大量生
産することができる等の特長を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる磁気ヘッドの第一実施例の分解斜
視図、第２図は本発明になる磁気ヘラ１−の第二実施例
の斜視図、第３図〜第７図は本発明になる磁気ヘッドの
製造方法の第一実施例を製ｊも手順に従って説明するた
めの斜視図、第８図は本発明になる磁気ヘッドの製造方
法の第二実施例を説明するための斜視図、第９図は従来
の磁気ヘッドの一例を示す分解斜視図である。 １．２．５．６．１３，１４．２２．３３・・・補強体
、３ａ、３ｂ、７．２９・・・磁気ヘッドコア、４．１
２．３２．３７・・・磁気ヘッド、７ａ　、　　７ｂ　
。 ２９ａ、２９ｂ・・・磁気ヘッドコア半休、８．２４・
・・接合材、１６．１７．３４・・・磁性フェライト材
、１８．１９．３５・・・酸化物非磁性材、２３・・・
磁気ヘッドコア素子、２５・・・積層ブロック、２８ａ
。 ２８ｂ・・・磁気ヘッドコア積層生体、３１・・・磁気
ヘッド集合体。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）酸化物非磁性材よりなる一対の補強体と、金属磁
   性材料よりなり該一対の補強体より外形が小量で該一対
   の補強体により挾持された磁気ヘッドコアと、該磁気ヘ
   ッドコアの外側に配設され該一対の補強体を接合する接
   合材とよりなる磁気ヘッド。
2. （２）該一対の補強体は磁性フェライト材と酸化物非磁
   性材とを接合した複合体よりなることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の磁気ヘッド。
3. （３）補強体上の所定位置に薄膜状磁気ヘッドコア素子
   を膜形成する工程と、該磁気ヘッドコア素子を膜形成さ
   れた複数枚の該補強体を該磁気ヘッドコア素子が夫々略
   同位置に対応するよう位置決めしかつ該磁気ヘッドコア
   素子の外側に接合材を配設して積層し、該接合材により
   該複数枚の補強体を接合して積層ブロックを形成する工
   程と、該積層ブロックを切断し所定形状の磁気ヘッドコ
   ア積層半休を形成し、該磁気ヘッドコア積層半体を夫々
   の磁気ヘッドコア半体が突合わされるよう位置決めして
   接合し磁気ヘッド集合体を得る工程と、該磁気ヘッド集
   合体を切断して複数の磁気ヘッドを形成する工程とより
   なる磁気ヘッドの製造方法。
4. （４）該補強体は磁性フェライト材と酸化物非磁性材と
   を接合した複合体よりなり、該膜形成工程で該磁気ヘッ
   ドコア素子を該複合体の該磁性フェライト材と該酸化物
   非磁性材とに横架して膜形成することを特徴とする特許
   請求の範囲第３項記載の磁気ヘッドの製造方法。