JPS62124002A

JPS62124002A - 金属極細線の製造方法

Info

Publication number: JPS62124002A
Application number: JP25982185A
Authority: JP
Inventors: Kenji Kataoka; 健二片岡
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1985-11-21
Filing date: 1985-11-21
Publication date: 1987-06-05

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、ステンレス鋼からなる極細線等の金属極細線
の製造方法に関する。

［従来の技術］太さがミクロンオーダの金属細線（ステンレス極細線′
：Ｊ）を製造する第１の方法においては、第２図（Ａ）
に示すように（特公昭５５−１８４３号公報）　　５．
５ａｍφ程度の線材１１を中間焼鈍２とダイスによる伸
線１により０．ｌ＋ｉｍ程度の細線１２とし、この細線
１２にメッキ３１を施し、多数本平行に束ねて、鋼管等
の異種金属の外装材に挿入して東線素材３を作成し、中
間焼鈍５と多段のダイスによる伸線工程４を繰返し行な
った後、外装材を溶解除去（６）し、また、素線に施し
たメッキ層も除去（６）して製造している。この方法に
よれば、例えばＯ，Ｉｍｍφの素線を７０００本束ねて
外径１２．６ｍｍφ、厚さ２．３曹■の鋼管に挿入して
１．６５■■φまで伸線すると約１２ｇ■φの細線が７
０００本得られる。

［発明が解決しようとする問題点］しかしながら、上記第１の方法にあっては、５．５ｍｍ
φ程度の線材１１に対して中間焼鈍２とダイスによる伸
線１を繰返すことによって０．１＋ｓ■φ程度の素線を
製造しており、多数の工程を経るため、多くのエネルギ
、労働力および時間を必要とし、製造コストも高くなる
。特に、オーステナイト系ステンレス鋼細線（例えば５
ＵＳ３０４）の場合には、冷間加工（伸線）によって、
マルテンサイトが発生し、加工硬化が著しく、そのため
減面量を大きく取るためには、中間焼鈍が必要となる。

金属細線の他の製造方法では、第２図（Ｂ）に例示する
ように（特公昭５９−２８３８１号公報）、外径２００
■φ、内径　１７０■φの低炭素鋼管（外装材）２０に
　１７０ｍａ＋φのステンレス棒Ｗ４１０を挿入して、
熱間押出用素材３１−１を製造し、これを熱間押出しく
３２）により８０■虐口の線材圧延用ビレット３３とす
る。これを加熱８、圧延９して、８■φの線材１１−１
を得る。これをざらに冷間伸線１（必要に応じて焼鈍し
ながら）して２．５ｍｍφの素線１１−２を得る。これ
を適当な長さに切って、再び外装材２０（外径２００Ｉ
ＩＩｌφ、内径１７０■φ）に約３２８０本挿入して、
熱間押出用素材３１−２を作る。これを再び８０ｍ＋ｓ
ロビレット３３−２に押出した後、＋３■φの線材１１
−３に束圧延（９）する、この時、内部の素線は約　１
４０　ｐ、　ｍｍφになっている。これを冷間伸線１（
必要に応じて焼鈍し）し、１．１３ｍｍφの細線とする
。これを硝酸等の酸に浸清し、外装材の炭素鋼を溶解除
去して、　１２ｇｍｍφのステンレス極細線を得る。場
合によっては、束伸線用線材１１−３を冷間伸線する代
りに再び熱押→線材束圧延を繰返した後、酸による外装
材の溶去を行なう場合もある。

この第２の方・法による場合にも、熱押→線材圧延→伸
線→熱押→線材束圧延→束伸線（または熱押→線材束圧
延）→酸による溶去と非常に多くの工程を経るため、多
くのエネルギ、労力および時間を必要とし、製造コスト
も高くなる。

なお、」二記第２の方法におけるように、管状外装材に
線材を密に挿入した材料をそのまま線材圧延すると、挿
入材間に必ず空隙が生ずるため、圧下と直角方向（いわ
ゆるオーバル方向）に外装材が大きく噛み出して、以後
の圧延続行が不可能となる。この現象は、材料の先後端
において特に著しく、先端で生じた場合は次段の圧延の
入側ガイドに入らず材料進行が不可能となる。第２図（
Ｂ）の例では、複合材１３−１．１３−２を圧延する前
に熱間押出しにより挿入材間の空隙を解消し、先後端の
非定常変形部を切落として、正常な複合ビレットにして
いるので、上記のような問題は軽減されるものと考えら
れる。しかしながら、ビレット端部は、内挿材が露出し
たままであり、ステンレスのような固い変形しにくい材
料が内側にある時は、外側の変形しやすい低炭素鋼材が
特に先後端においてオーバル方向に噛み出しやすく、圧
延の障害になりやすい。

本発明は、短い工程により、大量の細線を能率よく製造
可億とすることを目的とする。

［問題点を解決するための手段］本発明の第１に係る金属極細線の製造方法は、低炭素鋼
外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材からなる内挿材
を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施し、外装部が前
記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合線材を得る工程
に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記複合線材を平行
な束状とした内挿材を挿入した複合材を熱間圧延するこ
とによって線材を得る工程を少なくとも１回以上繰返し
た後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼を溶去するよう
したものである。

本発明の第２に係る金属極細線の製造方法は、低炭素鋼
外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材からなる内挿材
を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施し、外装部が前
記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合線材を得る工程
に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記複合線材を平行
な束状とした内挿材を挿入した複合材を熱間圧延するこ
とによって線材を得る工程を少なくとも１回以上繰返し
た後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼を溶去する金属
極細線の製造方法であって、複合ビレットおよび複合材
の先端部と後端部に中実部材を固着して熱間圧延するよ
うにしたものである。

本発明の第３に係る金属極細線の製造方法は、低炭素鋼
外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材からなる内挿材
を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施し、外装部が前
記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合線材を得る工程
に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記複合遜材を平行
な束状としだ内挿材を挿入した複合材を熱間圧延するこ
とによって線材を得る工程を少なくとも１回以り繰返し
た後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼を溶去する金属
極細線の製造方法であって、複合材の内部に生ずる空隙
に充填材料を充填して熱間圧延するようにしたものであ
る。

［作用］本発明の第１に係る金属極細線の製造方法によ机ば、熱
間圧延のみによって極細線を製造することとなり、短い
工程により大量の細線を能率よく製造することが可能と
なる。

本発明の第２に係る金属極細線の製造方法によれば、複
合ビレット、複合材の圧延時における先後端の噛み出し
を回避する状態で、熱間圧延のみによって極細線を製造
することとなり、短い工程により大量の細線を能率よく
製造することが可能となる。

本発明の第３に係る金属極細線の製造方法によれば、複
合材の内部に生ずる空隙を除去することにより、複合材
の圧延時における先後端の噛み出しを確実に回避する状
態で、熱間圧延のみによって極細線を製造することとな
り、短い工程により大量の細線を能率よく製造すること
が可能となる。

［実施例］以下、本発明をより具体的に説明する。

線材の熱間圧延では、直径５ｍ＋＊φ程度までが能率よ
く製造できる限界であり、これ以下のものは伸線による
のが普通である０ミクロンオーダの細線を熱間圧延で製
造する場合、線材圧延のように、１木毎にロールで直接
圧延することは温度の維持、ロール孔型の調整、張力の
コントロール等の点でほとんど不可能であり、工夫が必
要である。

ｆＢ線の熱間圧延を能率よく可能にする方法として、伸
線における束伸線と同様の考えで、未圧延を行なうのが
よい。線材の熱間圧延設備では、１回の加熱で多数パス
により大きな減面量が得られる。例えば　１５０＋ｅ１
口のビレットから　５．５１１１＋１φの線材を＋ｏｏ
ｍ／秒の高速で圧延することができる。この場合、減面
率は、（３，１４／４　）　Ｘ　（５，５２／　＋５０２）句
１／９５０であり、圧延能率は約８７ｔａｎ／時間であ
る。したがって、熱間圧延のみで極細線が製造できれば
。

非常に経済的になる。その具体的方法は、■線材を管材
に多数挿入して未圧延を繰返す。

■線材同士の圧着対策を施す。

■複合材料端の非定常変形を回避する。

ことからなる。

熱間束圧延は、管状材例えば円管、角管または角材に丸
孔を開けた材料内に、線材を平行に可能な限り密に（空
隙が少なくなるように）挿入したものを加熱し、多スタ
ンドの線材圧延機で圧延する。必要により、この線材を
再び管状材に挿入して未圧延を繰返す。これは第２図（
Ｂ）の方法においても説明したとおり従来技術である。

線材を多数管状材に挿入した複合材を圧延すると、第３
図（Ａ）に示すように、外装材２０の端部まで内挿材１
１が露出している場合は、圧延後に先端部に大きな噛み
出し部１０１（噛み出し量ｂ　＝　ｂ　＋　＋　ｂ　２
　）が生じ、次スタンドの入側ガイドに当って進行しな
くなり、以後の圧延が不可能となる。これは、内挿材間
に空隙があると圧下によって圧延方向に伸びずにつぶれ
るので幅（オーバル）方向に広がり、カリバーからはみ
出してしまうからである。また、空隙が除去されていれ
ば、この傾向は減少するが、特に先後端は自由端である
ため、幅方向への広がりの拘束が少なく、幅方向に噛み
出しが生じやすい、低炭素鋼管にステンレス鋼を内挿し
た場合のように内挿材が外装材に比較して伸びにくい材
料である場合には変形しやすい外装材は抵抗の少ない幅
方向に変形しやすく、上記傾向が助長される。

この先後端の噛み出しを防止し、安定に圧延を可能にす
るためには、第３図（Ｂ）に示すように、材料の両端に
適当な長さの中実材１０２を溶接すればよい、この中実
材は、それ自身の噛み出しは通常の単一の中実材の圧延
と同様に小さく抑えることができるとともに、複合材の
端部に中実材を溶接することにより、つぶれによる噛み
出しや自由端変形を拘束することができ、複合材端に相
当する溶接部付近の噛み出し変形も小さく抑えることが
できる。なお、複合材端の大きな噛み出し変形を抑制す
るためには、板のふたで塞ぐ程度では効果がなく、中実
材の長さは材料の外径に対して適当な長さを備えるもの
でなければならない。

また、多スタンドで圧延する場合は、少なくとも延伸長
３倍程度になった所で先端の非定常部を切捨て、以後の
圧延が円滑に進むようにするので、切捨部長さをも考慮
しておかなければならい。最初の先端の切断が伸び比入
Ｃ１＝　３．０の所で長さＬ　Ｃ１＝　８０ｍｍで行な
われるとすると、これは圧延前の素材の長さに換算する
とＬＯＣＩ　　＝　　Ｌ（：１／　　入Ｃ１＝　　［１０
／３．０　　＝　　２０１層２回目は、さらに３倍に伸
びてから、すなわち、入Ｃ２＝　　３Ｘ３　＝９．０で
８０層票切捨てたとすれば、Ｌ、ＯＣ２＝　ＬＣ２／入
Ｃ２＝　８０／　９．０　　＝　８．９ｍｍしたがって
、合計で、Ｌ　ＯＧ＝　　（Ｌ　Ｃ１／入Ｃ１）÷（ＬＣ２／λＣ
２）　　＝　２８．９ｍｍあればよい。

一方、第４図に示す実験結果から定められるように、噛
み出し抑制に必要な中実部の長さＬＯＳは、噛み出し量
を直径の７％程度に抑える（ガイド幅は直径の約７％程
度広く設定）と、ＬＯＳ／　Ｄ　Ｏは、０．０９以上必
要である。したがって、２回目の切断後の必要な中実部
の長さＬ　Ｃ２Ｓは、直径をＤＣ２として、Ｌ　Ｃ２Ｓ　／　Ｄ　Ｃ２＝　０．０９ＤＣ２＝ＤＯ／
八］汀ヨｉＪ　Ｌ　Ｃ２Ｓ　＝　０．０９　（Ｄ　Ｏ７７ｍ）
これは素材長さに換算すると、Ｌ　０Ｃ２Ｓ＝　Ｌ　Ｃ２Ｓ　／λＣ２＝　０．０９Ｄ
Ｏ（入Ｃ２）−３７２となり、結局必要な中実素材の長
さＬＯ’は、ＬＯ°＝　　Ｌ　ＯＧ＋　　Ｌ　０Ｇ２Ｓ
＝（ＬＣＩ／Ｃ１／入Ｃ１＋　　（ＬＣ２／八Ｃ２）＋
　（Ｑ、０９ＤＯ）（，１ｔＣ２）＝／２Ｄｏ　＝　　
１８９ｍ層φの場合には、Ｌ　Ｏ’　＝　２８．９＋　
０．５８＝２８．５腸ｌとなる。なお、このＬＯも第４
図からＬＯ／ＤＯ≧０．０８を満足する必要があるので
、結局ＬＯ°と０．０９００の大きい方をＬＯとすれば
よい、後端は切捨てはないので、長さ０．０９０以上の
中実材で中央部にガス抜き口を設けたものを溶接すれば
よい。

なお、第５図に示すように外装材２０に対する内挿材１
１の充填は、可能な限り空隙が少なくなるように行なう
が、必ず空隙が残る。この空隙には、第６図、第７図に
示すように、内挿線材より細い軟Ｗ４線３４、または鉄
粉、鋼粉、スケール粉または金属酸化物粉等の粉体３５
を充填してもよい。

次に、挿入した線材の密着防止対策であるが、目的とす
るステンレス線同士が圧着しなければよいので、第２図
（Ｂ）の例のごとく、ステンレス線を低炭素鋼で被覆し
た線材を用い、熱間圧延中外装の低炭素鋼同士が圧着さ
れても、またステンレス線と低炭素鋼が圧着しても、結
局最後には酸で低炭素鋼を溶去するので問題にはならな
い。低炭素鋼を被覆したステンレス線は、熱間圧延によ
って製造する。すなわち、低炭素鋼の管材（外径１８９
ｍｍφ内径１１８■φ）に、ステンレス棒（外径　１１
８ＩｆｉＩｌφ）を挿入し、両端部に中実材を溶接した
後、多スタンドで熱間で線材に圧延する０両端中実部の
長さは、前記のＬθの決め方と同様にして決めればよい
、また、線材の太さは、可能な限り細い方が有利であり
、例えば通常線材圧延の最小径　５．５ｍ＋ｓΦとする
。これを束圧延用素線とする。

なお、ステンレス線同士の圧着防止方法の別の方法とし
て、ステンレス線材（例えば５．５■腸φ）を通常の方
法で熱間圧延し、スケールが表面に付着したままの線材
を、第１回目の束圧延用素線として使う、この場合は、
空隙をやや多くして、ステンレス線材同士が接触しない
ように、前記第６図、第７図のように、素線より細い軟
鋼線３４、あるいは鉄粉、銅粉、スケール粉または他の
金属酸化粉３５を空隙に充填する。これらの充填材料は
ステンレス表面のスケールとともに圧着を防止する働き
をする。ステンレス線材のスケールは５．５ｍｍφの線
材で厚さ　５Ｂ■程度付着しており、圧延が行なわれる
温度８５０℃以上では、スケールもステンレスと一緒に
塑性変形するので、空隙に充填した粉体とともに、ステ
ンレス線材同士の圧着防止に対して効果がある。第２回
目の幅圧延においては、ステンレス線の外装は普通鋼で
あるから、素線同士が接触しても差しつかえない。

以北により熱間圧延のみにより、ステンレスの極細線を
製造することが可能となる。

第１図に実施例を示す。

外径１８９＋ｓｍ＄、内径１１９ｍｍφ（７）低炭素鋼
管２゜に、外径１１８＋ｓｍのステンレス棒（ＳｔｌＳ
３１６ｔ）　ｌ　Ｏを挿入し、複合ビレッ）３１−１を
作る。その両端を内外材ともそろえた後、第８図に示す
ように、中実材（普通鋼）２９−１．２９−２を溶接す
る。この端部中実材は、圧延先端用としては、圧延工程
での切捨および噛み出し抑制を考慮して長さを前述のよ
うに決める。すなわち、切捨長２８．９ｍｍ、噛出抑制
長０．０９ＸＤＯ（入Ｃ２）−””＝０．０８Ｘ　　１
８１］Ｘ　（９）　　　＝　０．５８ｗｍテあるから、
ＬＯ’＝２８．９＋　０．５８＝　２８．５ｍｓ＋、一
方、第１パスでの噛み出し限界からＬ　Ｏ＝　０．０９
Ｘ　Ｄ　Ｏ＝　０．０９Ｘ　　１８９＝１５．２＋ｍ、
　　したがって、圧延先端の中実材の長さは、２９．５
ｍ＋＊と１５．２ｍｍの大きい方を採用すればよ（、３
０ｍｍ以上であればよい、ここではやや余裕をみて５０
＋ａｍとする。また、後端は、上記ＬＯ程度でよく、や
や余裕をみて３０ｗｍとする。なお、後端用中実材２９
−２には略中夫に５■φ程度の貫通孔３０を設け、ステ
ンレス棒と外装材の間の空気抜き口とする。

このようにして作成した素材を通常の第９図に示すよう
な線材圧延機で熱間圧延する。すなわち、連続加熱炉２
１で約１１５０”ｃに加熱した後、粗圧延機群２２（例
えば６スタンド）、中間圧延機群２３（例えば１２スタ
ンド）および仕上圧延機群２４（例えばｌＯスタンド）
により　５．５■φに１００Ｉｌ／秒で圧延した後、水
冷ゾーン２５で冷却し、レイングヘッド２６でリング状
にしてコンペア上に落し、ステルモア装置２７で空冷し
た後、コイル２８とする。なお、粗圧延機２２の出側と
中間圧延機２３の中間で先端を切捨てる。このようにし
て得られた線材１１−１は、外径が５．５ｍ＋ｓφ、内
部のステンレスは略円形断面で、直径は３．８■φであ
る。

この線材１１−１を直線にし、一定長さく例えば１０ｍ
）に切断し、これを普通鋼管２ｏに平行な束となるよう
に挿入する。管は外径　１８９■φ、内径１１９ｍｍφ
で、　５．５■φの線材を約４００本挿入することがで
きる。この複合材３１−２の両端を前述と同様にして、
普通鋼中実材（先端用は長さ５０ｍｍ、後端用は長さ３
０ｍ５で中央に５■φ貫通孔を設ける）を溶接する。こ
れを前記と同様の線材圧延機で熱間圧延し、　　５．５
ｍ＋ｓφの線材とする。このとき内挿素線は、０．１７
９　ｍ＋ｓφＸ　　４００本テ、素線に含まれるステン
レス線の直径は約０．１２４ｍｍφとなる。１回の東圧
延で、直径は５．５／　１８９＝１／３０．７になる。

この線材コイルを再び一定長さく例えば１０ｍ）に切断
し、外径　１６９■φ、内径１１９■φの佇通鋼管にモ
行状東として約４００本挿入し、両端に中実材を溶接し
、線材圧延する。この時の線材の仕上外径をｄＯ，所望
のステンレス線径をｄｓとすれば、ｄｓ＝　　０．１２
４Ｘ　（ｄｏ／１６９）であるから、ｄｓ＝１２ｇｍと
すれば、ｄｏ＝　　１８．４ｍφ、ｄｓ＝　　８４ｍと
すればｄＱ＝　８．２ｍφ、ｄｓ＝　　４ｇｔｓとすれ
ばｄＯ＝　５．５ｍΦとなる。なお、上記実施例ではス
テンレス素線径を３．８ｍ■φ、また第１回の型圧延の
線材仕Ｊ：径を５゜５ｍｍφとしたが、２回束圧延を行
なう場合は、それぞれの仕上外径をｄ　０１．　　ｄ　
０２とし、ステンレス素線径をｄｓＢ、所望のステンレ
ス線径ｄｓ　とする時、ｄｓ　＝　ｄｓＢＸ　（ｄ０１／　１８９　）　Ｘ　（
ｄ０２／１８９）を満足し、圧延能率が大きくなるよう
にｄｏｌ、ｄ０２を決めればよい。

以上のように、２回束圧延して得られた線材（例では５
．５１Φ）を硝酸浴等の酸に浸漬して、外装の低炭素鋼
を溶去すれば、ステンレス極細線が得られる。この実施
例では、　４用菖φの極細線が約４００Ｘ　　４００＝
　　１８００００本得られる０なお、型圧延のために線
材を内挿した複合材３１−２または３１−３において、
ｔｉ材間には必ず空隙を生ずる。最稠密充填に近い本数
を挿入すれば噛み出し等の問題はないが、線材の曲がり
等で充填本数が少なく空隙が大きい場合には、前述のよ
うに素線の１１５程度の直径の軟鋼線材３４を充填する
か、鉄粉、スケール粉等の粉体３５を充填してもよい。

以上のように５本発明によれば、熱間束圧延のみの繰返
しで、ミクロンオーダのステンレス極細線を効率よく大
量に生産することが可能となる。

この結果、第２図ＣＢ）に示した従来法に比して、熱間
押出２回、冷間伸線２回を省略して、型圧延２回（１回
増）で、より細い　４ｇｍφ程度（１２ｇｍφ程度）ま
での極細線を自由に製造することが可能となる。なお、
複合材の端部に中実材を溶接する工程は、熱間押出や伸
線に比して無視できる程度の工程であり、従来法で、約
９０日程度の工期を要すると言われているが１本発明で
は、熱間押出および伸線を２回ずつ省略した結果、約１
／２の４０日程度に短縮で５る。しかも、従来法より細
い線が大量に得られる（第２図（Ｂ）との比較で太さ１
２ｇｍが４゜４牌■、木ａ　３２８０本がＩｆ（０００
０木）。

［発明の効果］以」二のように１本発明の第１に係る金属極細線の製造
方法は、低炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の巾−棒
材からなる内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を
施し、外装部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複
合線材を得る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上
記複合線材を平行な束状としだ内挿材を挿入した複合材
を熱間圧延することによって線材を得る工程を少なくと
も１回以上繰返した後、上記線材を酸に浸漬して低ｉノ
’−Ｋ　ｍを溶去するようにしたものである。したがっ
て、熱間圧延のみによって極細線を製造することになり
、短い工程により固着の細線を能率よく製造することが
可能となる。

また、本発明の第２に係る金属線の極細線の製造方法は
、低炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材から
なる内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施し、
外装部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合線材
を得る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記複合
線材を平行な束状としだ内挿材を挿入した複合材を熱間
圧延することによって線材を得る工程を少なくとも１回
以上繰返した後、Ｌ配線材を酸に浸漬して低炭素鋼を溶
去する金属極細線の製造方法であって、複合どレットお
よび複合材の先端部と後端部に中実部材を固着して熱間
圧延するようにしたものである。したがって、複合ビレ
ット、複合材の圧延時における先後端の噛み出しを回避
する状態で。

熱間圧延のみによって極細線を製造することとなり、短
い工程により大量の細線を能率よく製造することが可能
となる。

また、本発明の第３に係る金属極細線の製造方法は、低
炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の単一線材からなる
内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施し、外装
部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合線材を得
る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記複合線材
を平行な束状としだ内挿材を挿入した複合材を熱間圧延
することによって線材を得る工程を少なくとも１回以上
繰返した後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼を溶去す
る金属極細線の製造方法であって、複合材の内部に生ず
る空隙に充填材料を充填して熱間圧延するようにしたも
のである。したがって、複合材の内部に生ずる空隙を除
去することにより、複合材の圧延時における先後端の噛
み出しを回避する状ｐｆＨ’）で、熱間圧延のみによっ
て極細線を製造することとなり、短い工程により大量の
細線を１＠率よく製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を模式的に示す製造工程図、
第２図（Ａ）は従来方法を示す製造工程図、第２図（Ｂ
）は他の従来方法を示す製造工程図、第３図（Ａ）は従
来法による束圧延状態を示す模式図、第３図（Ｂ）は本
発明による東圧延状態を示す模式図、第４図は本発明に
おいて用いられる中実部長さと噛み出し量の関係を示す
線図、第５図は複合材を示す端面図、第６図は複合材の
他の例を示す端面図、第７図は複合材の他の例を示す端
面図、第８図は複合材の両端部に中実部を設けた状態を
示す側面図、第９図は圧延装置の一例を示す模式図であ
る。１０・・・ステンレス丸棒、１１・・・ステンレス線材
、２０・・・外装材、２９−１．２９−２・・・中実材
、３１−１．３１−２・・・熱間押出用素材、３４・・
・空隙充填用軟鋼線、３５・・・空隙充填用粉体。代理人　弁理士　塩　川　修　治第２図（△）第　３　回（Ａ）（Ｂ）第　４　回第　５　図第　６　図第　７　図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）低炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材
からなる内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施
し、外装部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合
線材を得る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記
複合線材を平行な束状とした内挿材を挿入した複合材を
熱間圧延することによって線材を得る工程を少なくとも
１回以上繰返した後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼
を溶去する金属極細線の製造方法。
（２）低炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材
からなる内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施
し、外装部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合
線材を得る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記
複合線材を平行な束状とした内挿材を挿入した複合材を
熱間圧延することによって線材を得る工程を少なくとも
１回以上繰返した後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼
を溶去する金属極細線の製造方法であって、複合ビレッ
トおよび複合材の先端部と後端部に中実部材を固着して
熱間圧延する金属極細線の製造方法。
（３）低炭素鋼外装材の内部にステンレス鋼の単一棒材
からなる内挿材を挿入した複合ビレットに熱間圧延を施
し、外装部が前記低炭素鋼で内部がステンレス鋼の複合
線材を得る工程に次いで、低炭素鋼外装材の内部に上記
複合線材を平行な束状とした内挿材を挿入した複合材を
熱間圧延することによって線材を得る工程を少なくとも
１回以上繰返した後、上記線材を酸に浸漬して低炭素鋼
を溶去する金属極細線の製造方法であって、複合材の内
部に生ずる空隙に充填材料を充填して熱間圧延する金属
極細線の製造方法。