JPS62149934A - 熱可塑性合成繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、熱可塑性合成［１の製造方法に関するもので
ある。さらに詳しくは、熱可塑性合成重合体からなるｍ
ｓを高温下で高倍率に延伸するが又は熱処理して、高強
力でありかつ加工性に優れた繊維を製造する方法に関す
るものである。

従来技術 近年、合成繊維に対する要求が高度化し、特に高強力、
高モジユラス化の要請に対し、種々の新規な繊維素材が
開発されている。それらのうち、例え′ば芳香族ポリア
ミド繊維、特に英国特許第１５０１９４８号明細書に記
載のような、ポリアミド繰返し単位の一部にエーテル結
合を含む実質的にパラ配向の芳香族コポリアミドの繊維
にあっては、その性能を発現させるため、未延伸糸を３
００℃以上の高温で全延伸倍率にして６倍以上の高倍率
に延伸する方法が採用される。

また、高分子量のポリエチレン繊維を軟化点近くの高温
で非常な高倍率に延伸して高強力ｌｌｉ維とすることや
、全芳香族ポリエステル１１雑を長時間高温で熱処理し
て繊維物性を改善することも行われている。

ところが、このように高温で延伸又は熱処理を行うと、
糸条は著しく軟化し、単１ｉＩｌｆｆ間での融着現象が
生じる。特に、糸条のフィラメント数が多くなると融着
はますます増大し、製糸性が低下するばかりでなく、得
られたｌＩｉ維も著しく柔軟性の低いものとなってしま
う。

この問題を解決するため、芳香族ポリアミド繊維の延伸
又は熱処理に先立って無機微粉末を塗布して融着を防ぐ
と同時に製糸性を改良する方法が提案された（米国特許
第４５２５３８４号）。

しかし、この方法は、繊維に塗布された無機微粉末が延
伸後も残存するので、得られた繊維の加工性の面で好ま
しくない影響が現れるという欠点があった。例えば、マ
トリックスとの接着性の低下や繊維の集束性の低下等の
欠点が挙げられる。

１１悲ｌ江 本発明の主たる目的は、前述の如く繊維を高温で延伸す
るか又は熱処理する際に生ずる単繊維間の融着を防止し
て製糸性を向上させると共に、繊維の集束性や加工性を
改善し、高品質の繊維を製造することにある。

発明の構成 前述の目的は、本発明に従い、熱可塑性合成重合体の繊
維に、不活性な無機微粉末を塗布し、該ＩＩＮを高温で
高倍率に延伸するか又は熱処理して高強力の繊維を得る
方法に於いて、延伸又は熱処理後、該ＩＩに付着してい
る前記無機微粉末を水付与処理と空気流噴射処理とによ
って除去し、加工性の優れたａ！維を製造することによ
って達成される。

本発明でいう「熱可塑性合成重合体からなる繊維」とは
、熱延伸又は熱処理可能な熱可塑性合成ｌＩｉ雑の未延
伸糸２部分延伸糸又は延伸糸を総称する。

かかる熱可塑性合成繊維としては、単繊維間の融着が発
生するような高温で高倍率に延伸されるか又は熱処理さ
れる各種の合成１Ｉｉ１ａが対象となり得るが、その代
表的なものとしては、高温で延伸が行われる芳香族ポリ
アミドｌＩｍ、ａｍ平均分子量が１０万以上のポリエチ
レン繊維や、高温で熱処理が行われる全芳香族ポリエス
テルｒａｔｓなどがあげられる。

本発明において好適な芳香族ポリアミド繊維としては、
ポリアミドを構成する繰返し単位の８０モル％以上（好
ましくは９０モル％以上）が、−ＮＨ−Ａｒ　＋−ＮＨ
ＣＯ−△ｒ２−ＣＯ−である芳香族ホモポリアミド又は
芳香族コポリアミドからなる１ｉｉｌｔがあげられる。

［Ａｒ＋　、Ａｒ７　は、 から選ばれた同−又は相異る芳香族残塁を示す。

但し、芳香族残基の水素原子は、ハロゲン原子及び／又
は低級アルキル基で置換されていてもよい。］ このような芳香族ポリアミドの製造方法については、例
えば英国特許第１５０１９４８号明細書、米国特許第３
７３３９６４号明細書、特開昭４９−１００３２２号公
報等に記載されている。

本発明方法においては、前記の芳香族ポリアミドのうち
でも、前記Ａｒ　１．Ａｒ　２の８０モル％以上が、下
記芳香族残基（Ａ）、（Ｂ）、（Ｂ’　）［これらの芳
香族残基の水素原子は、ハロゲン原子及び／又は低級ア
ルキル基で置換されていてもよい。］ であり、かつ構成単位（Ｂ）及び／又は（Ｂ′　）の合
計モル％が１０〜４０％である芳香族コポリアミドが特
に好適である。

このような芳香族コポリアミドの例としては、次の３つ
のモノマ一単位から構成されるコポリアミドが挙げられ
る。

前記の如き芳香族ポリアミド繊維、特にポリマーの一部
にエーテル結合を含む芳香族コポリアミドからなる繊維
は、未延伸糸を高倍率に延伸して高強力、高モジュラス
の延伸糸とするには、未延伸糸を３００℃以上、好まし
くは３５０〜５５０℃の温度に加熱して、ネックを生じ
ないように徐々に引き延ばす「フロー延伸」を行う必要
がある。このため糸条を高温に加熱するゾーンを長くし
て、延伸終了までの加熱時間を０．２秒以上とする必要
がある。

この際、該糸条は、高温で延伸されるため、単繊維が軟
化し互いに融着して延伸性が悪化し、かつ延伸糸の品質
も低下することが判明した。また、この種の繊維の延伸
に使用されている熱板上で延伸すると、糸条が集合体と
して熱板に圧着されるため、ますます融着が増大するこ
と、も判明した。

同じ現象は高強力ポリエチレンｍ＊を製造する際にも発
生する。例えば、重量平均分子爪１００万のポリエチレ
ンをデカリンに溶解して２％の溶液とし、この溶液を複
数孔の紡糸口金から紡糸し冷水に導入して凝固させ、溶
媒を抽出した後乾燥し１２０℃以上で約４０倍に延伸す
るとヤング率が５０ＧＰａ以上の高強力ｌ１ｍを得るこ
とができる。しかし、延伸前の乾燥繊維は単繊維同志が
膠着しており、これを１２０℃以上で延伸すると部分的
に融着しマルチフィラメントとしての柔軟性が失われて
しまう。

さらに、全芳香族ポリエステルを溶融紡糸した後、該１
１ｉｎを高温で熱処理して高強力、高モジュラスのｍＨ
を製造する場合も、熱処理中にｔｉｖｉ間の融着が生じ
るという問題がある。

例えば、特開昭５０−４３２２３号公報、特開昭５０＝
１５７６１９号公報には、各種の全芳香族ポリエステル
からなる１Ｉｉｔ４が示されている。これらの全芳香族
ポリエステルＩｌｉ雑にあっては、高強度、高ヤング率
の１！雑を得るような高重合ポリエステルを形成し、こ
れを溶融紡糸しようとすると紡糸性が不良のため、比較
的低分子量の状態で紡糸し、紡糸後に長時間にわたり高
温で熱処理して分子量を高め所望の物性のｖａｎとする
必要がある。このような熱処理は高温で長時間性われる
ため、通常の方法で熱処理すると繊維間の融着はさけら
れない。

本発明方法では、このような延伸または熱処理中に単繊
維同志融着しやすい熱可塑性合成繊維の延伸又は熱処理
において、まず、繊維に不活性な無機微粉末を塗布して
４ｉｌｌｉＨの表面に均一な無機微粉末の被覆を形成せ
しめ、続いて該ｒａｅｔｔを、高温で高倍率に延伸する
か又は熱処理する。

このような無機微粉末の塗布により従来避（プることの
できなかった単繊維間の融着現象を著しく減少させるこ
とができ、実質上融着を皆無に近い状態にまで改善する
ことができる。

本発明方法に使用される不活性な無機微粉末とは、延伸
又は熱処理時の高温においても化学的に安定でかつ糸条
に対し化学作用（例えば酸化等）を及ぼさない無機物の
微粒子である。無機微粉末の大ぎさは、粒子の小さい方
がよく、平均粒径が２０ミクロン以下、特に１０ミクロ
ン以下、のちのが単ａｉＮの表面に均一に付着するので
好適である。

本発明方法で有効に使用される無機微粉末は数多く存在
するが、その中でも、硅酸アルミニウム。

硅酸マグネシウム、グラファイト、タルク、シリカ、マ
イカから選ばれた１種又は２種以上の無機物からなるも
のが特に好適である。

これらの微粉末は単一成分で使用してもよく、２種以上
混合して使用してもよい。またこれらの微粉、末は水性
分散浴中で水和してコロイド状になるものや、単に分散
するだけのものもあるが、両者いずれも使用可能である
。

［ｔにこれらの微粉末を塗布する方法としては、予め微
粉末を水等の分散媒に分散させた分散浴を用意し、Ｉｌ
ｉ雑を分散浴に浸漬させた後乾燥を行うのが好ましい。

なお、無機微粉末の分散を均一に行うために有機又は無
機の分散助剤を分散浴中に添加したり、或いは、糸条の
集束性を向上させるため帯電防止剤や増粘剤を併用して
もさしつかえない。

無機微粉末の１ＩｉＮ、に対する付着量は０．５〜３％
が適当である。良好な延伸性を得るためには１．０〜２
．０重量％が好適である。

一方、上述の方法で延伸又は熱処理して得られた繊維に
着目すると、繊維上に付着した無機微粉末の大半は残存
しており、残存量が多い程加工性に悪影響を及ぼす。従
って、繊維に付着している無機微粉末を除去する必要が
あるが、延伸又は熱処理中に繊維が高温に加熱されて半
溶融状態となることもあって繊維表面の無機’ｍ′＃！
ｉＩ末は容易にＩｌ見落しない。

このために本発明方法では、まず延伸糸又は熱処理系に
水付与処理を行う。水付与処理の具体的手段としては、
ｖａ紺は水中に浸漬（水中を走行させることを含む）す
るか又は水シヤワーを吹き付ける方法が好適である。し
かし、この水付与処理のみでは、付着している無機微粉
末が繊維表面が遊離する程度で除去するには至らない。

それ故、本発明方法では、水付与処理を行ったｍ雑にさ
らに空気流を噴射して、水付与処理により遊離した無機
微粉末を水と共に吹き飛すことが肝要であり、この２つ
の手段によりｍ維に残存する無機微粉末の量は効果的に
減少するのである。この残存量が１．０重量％未満とな
れば加工性における実用上の問題は皆無となる。

また、この水付与処理と空気流噴射処理の効果は、単に
無機微粉末を除去するだけでなく、繊維が湿潤状態にな
るので、仕上げオイルを均一に付与することが容易とな
るほか、ｍ維の集束性が著しく改善されて、製織性は一
段と向上するのである。′ 上記空気流噴射処理の具体的手段としては、走行糸条に
直接空気流を吹きつける方法でも良いが、走行糸条を一
般にエアノズルと称されているような直径１〜３　ｒｔ
ｍ　、長さ０．５〜３Ｃｍの管状部に導入して管内の壁
面から空気を噴射する手法が実用上有利である。

この水付与と空気流噴射の処理は、ｍｌＩＣを一旦巻き
取った後別工程で行っても良く、或いは延伸後直ちに連
続的に工程内で行っても構わない。また水付与処理と空
気流噴射処理とを２段で行ったり繰返して行うと、無機
微粉末除去の効果がさらに増強される。

発明の効果 本発明方法によれば、まず、繊維に不活性な無機微粉末
を塗布して単繊維表面をこの無機微粉末で薄く被覆し、
単繊維間での融着発生を抑制すると共に、高温で高倍率
に延伸又は熱処理された繊維に対して、水付与処理と空
気流噴射処理の両方をこの順序で施すことによって、単
繊紐間融着が殆んど無く、高強力かつ高モジュラスでし
かも集束性が優れ、ｕ性が良く、スカム発生等の問題も
なく、更に接着性にも優れた高品質のＩＪｉ帷が得られ
るのである。

得られた繊維は織布、ゴムや樹脂の補強材をはじめ、種
々の用途に広く使用することができる。

実施例 以下、本発明の方法を実施例によって更に詳しく説明す
る。なお、以下の例においで用いる主な特性値は次の如
く測定される値である。

（１）　　ポリマーの固有粘度（Ｉ＼／）オストワルド
型粘度管を用い、溶媒のみの流下時間をｔｏ（秒）、ポ
リマーの希薄溶液の流下１５一 時間をｔ　（秒）、該希薄溶液中のポリマー濃度をｃ（
ｇ／ｄｊ）とすると、 ＩＶ＝　Ｉｎ　　（ｔ／ｌｏ）　／ｃ で表わされる。特に断らない限り、溶媒は９１．５％硫
酸、　ｃ　＝　０．５ｇ／ｄｊとし、３０℃で測定する
。

（２）融着度 延伸又は熱処理された糸条のフィラメント総数・（Ｎ）
のうち、融着がなく、１本ずつに分離可能なフィラメン
ト数（ｎ）を数え、次式で融着度を求める。

融着度＝　（（Ｎ−ｎ　）／２Ｎ）ｘ　１００（％）こ
の測定を５回行ってその平均値をとる。

（３）無機微粉末の付着量および残存量無機微粉末の付
着量および無機微粉末の残存量の測定は以下の如く行わ
れる。予め仕上げオイルを付与しないｌＩＮを用意し、
これを約３ｇサンプリングする。次いで１２０℃で１時
間乾燥し重量を測る。これをＡ（ｇ）とする。このサン
プルを８００℃の焼却炉中で完全に灰化させる。

灰化後の灰分重量を測定しＢ（ｇ）とし次式で計算する
。

付着量（又は残存量）− （Ｂ／　（Ａ−８））ｘ　１００（％）実施例１ 下記モノマ一単位、 −ＣＯ＋　ＣＯ−５０モル％ により構成されるＩＶ＝３．１の芳香族コポリアミドを
塩化カルシウム（ＣａＣｆ２）を含有するＮ−メチル−
２−ピロリドン（ＮＭＰ）中に６重量％溶解せしめたポ
リマー溶液を、孔径ｏ、３ｍｍ、孔数２５０の紡糸口金
から８３ｇ／分の叶出速麿で押出した。空気中を約り０
ｍ走行させた後、５０℃のＮＭＰ／水（３０／　７０重
量％）の凝固浴中で凝固させ、１１７ｒＬＺ分の速度で
引き上げた。続いて、得られた凝固糸を５０℃の水浴中
で洗浄しつつ、階段的に１．３倍に予備延伸し、絞りロ
ーラに通して表面付着水を除去し、表１に示すような組
成からなる無機微粉末分散液の浴に約５秒間ネルソンロ
ーラに懸けて浸漬し、次いで絞りローラに通し、無機微
粉末液の付着した水洗糸（予備延伸糸）を得た。引続い
て該水洗糸を表面温度が１２０℃の直径２０　ｃｍの乾
燥ローラと直径３　ｃｍのセパレートローラの組と２５
０℃の直径１．５　ｃｍの乾燥ローラと直径１．５　ｃ
ｍのセパ、レートローラの組にそれぞれ１０ターンと５
タ一ン巻きつけて乾燥し、はぼ絶乾した糸となし、これ
を表面温度が５００℃、長さ１ＴｒＬの熱板に接触させ
つつ、全延伸倍率が１１．０倍となるように延伸して巻
取った。

得られた延伸糸を５０ｍ／分の速度で解舒し長さ１ｍの
水洗浴中に浸漬走行させ、引き上げてエアノズルを通し
て空気流を噴射し無機微粉末を除去した。エアノズルの
内径は１．５門で走行糸を導入するためのスリットを有
している。エアノズルの内壁には１．ｏｍｍの空気噴射
孔が１個設けである。

走行糸はこのエアノズル内部を通過する際空気流が衝突
し、付着している無機微粉末が含水と共に吹き飛ばされ
る。空気流の使用量は１００Ω／′分であった。このよ
うに処理された延伸糸に仕上げオイルを２％付与して５
０ｍ／分で巻上げた。

また、比較のため無機微粉末を使用しない場合や本発明
の微粉末除去処理の全部又は一部を省略した場合につい
ても、実験を行った。

これらの結果を後掲の表１に示す。

表１に示されるとおり、無機微粉末を使用しない場合（
実験Ｎｏ、１）は、繊維の融着が多く強度も低い。タル
ク／オスモスからなる無機微粉末をｆ＝Ｊ与すると融着
が殆んどゼロとなるが、無機微粉末除去処理を全く行わ
ないと（実験Ｎｏ、２）集束性が悪い。水浸漬処理を行
うとく実験Ｎｏ、３）、無機微粉末がかなり除去される
がまだ十分でなく集束′性はあまり改善されていない。

エアノズルで空気流噴射のみを行った場合（実験Ｎ０．
４）は、殆んど効果がない。

本発明の如く水浸漬を行った後空気流噴射を実施すると
（実験ＮＯ，５＞、両者の組合せにより無機微粉末は効
果的に除去され集束性は著しく改善される。

実施例２ 実施例１と同じ芳香族ポリアミド溶液を、孔径０．２５
ｍｍ、孔数６６７の紡糸口金から７４０ｇ／分の吐出速
度で押し出し空気中を７　ｍｍ走行させた後、温度５０
℃、濃度３０重量％のＮＭＰ水溶液の凝固浴中で凝固さ
せ、３８．５ｍ／分の速度で引きトげた。

続いて１ｑられた凝固糸を５０℃の水浴中で洗浄しつつ
段階的に１６３倍に延伸し、絞りローラーに通して表面
付着水を除去し、表２に示すような組成からなる濶磨２
重ω％の無機微粉末の水系分散浴に約１秒間浸漬し、絞
りローラーに通し無機微粉末の付着した水洗糸（予備延
伸糸）を得た。

表　　２ 次いで、この水洗糸を１２０℃の乾燥ローラーに３０回
巻ぎつ（づて乾燥した後、三角歯を右する一対のギヤー
ロールの間で乾燥した糸条の揉みぼぐしを行った。なお
、各ギヤーロールは直径８４　ｍｍで円周上に４０個の
三角歯を有しており、三角歯の先端は曲率半径１　ｍｍ
の丸みになるように仕上げである。

ギヤーロールはお互にある深さに噛み合っているが、こ
の噛合の深さによって揉みはぐしの程度を変化させる。

噛み合いの深さは０．６ｍｍとした。この揉みほぐしに
より４００℃以上での延伸に於いて開繊し易くなり融着
が減少する。

揉゛みほぐし後、乾燥された糸条を温度３６０℃。

長さ２ＴｒＬの熱板上で２倍に延伸し、最後に温度５０
０℃、長さ３ＴｒＬの熱板上で４倍に延伸した。

（したがって、全延伸倍率は１０．４倍である。）かく
して得られた延伸糸を一旦巻き取ることなく連続的に下
記に示す方法で無機微粉末を除去する処理を行った。

まず走行している延伸糸に水シヤワーを吹き付ける。シ
ャワーの水量は１０１／分である。この水シヤワーによ
り延伸糸は充分湿潤する。次いで内径２．５Ｍ、長さ１
０＃のエアノズルに導入する。エアノズルの内壁には直
径１．７．ｍの空気噴射孔が穿いており、この細孔より
２００Ｊｌ／分の空気流が走行する湿潤した延伸糸に衝
突しｍａｔに付着した無機微粉末を水と共に吹き飛ばＪ
。この後もう一度、水シヤワーと空気流噴射の処理を同
一条件で繰返寸。かくの如く処理された延伸糸にフィニ
ラシイングオイルを１，８％付与して、４００ｍ　／分
の速度で巻き取った。得られた繊維の繊度は１０３０デ
ニールであった。

比較のため、無機微粉末除去処理をしない延伸糸も同様
にオイリングを行って巻き取った。

これらの延伸糸を用いて高密度織物の製織テストを行っ
た。織密度は１インチ当り３２本であった。

上述のテスト結果を次の表３に示す。

−Ｊｏ　− 表３から分るように無機微粉末除去処理を行うと糸質も
優れ製織性も良好であった。一方、無機粉末処理を行わ
ないと繊維の集束性不良のため織機の停止が多く、また
ガイド類にもスカムの付着が見られた。

実施例３ 重量平均分子量１００万のポリエチレンをデカリンに溶
解し２％の溶液とし、２００孔の紡糸口金から１３５℃
の紡糸湿度で紡糸し、５℃の冷水に導いて凝固させた。

この凝固繊維をメタノール浴でデカリンを抽出した。こ
の繊維を本発明方法に従って、表４に示す組成の無機微
粉末の分散浴（タルク濃度１．５％）に浸漬した後絞り
ロールにかけて５０℃の乾燥ロールで乾燥した。この乾
燥Ｉｌｉ維を１４０℃の熱板上で４０倍に延伸した後、
長さ１ｍの水浴を通し次いで実施例１と同じエアノズル
によりタルク微粉末を除去し、仕上げオイルを１．０％
付与し１０００デニール／２００フイラメントの高強力
ポリエチレンｔｉａｍを得た。

一方、比較実験としてタルク微粉末をｆ」与しないで乾
燥し上と同じ条件で延伸しそのままオイルを１．０％付
与して巻取った。

表　　４ これらの実験結果をまとめて、次の表５に示す。

上の表５に示されるように、本発明方法によって融着が
激減し最終繊維の集束性が著しく向上する。

実施例４ ｐ−アセトキシ安息香酸１３５０部、テレフタル酸３１
１部、イソフタル酸１０４部、　　４．４’　−ジアセ
トキシジフェニル６７５部を撹拌機及び留出器を備えた
反応器に仕込み窒素ガス気流下反応によって生成する酢
酸を留去しつつ２５０〜３３０℃で３時間、更に３３０
℃で５時間反応せしめた。生成したポリマーを冷却後粉
砕し絶対圧約０．２ｍｍ１−に＋の減圧下で２３０〜２
８０℃に昇温しつつ３時間、更に２８０℃で３時間固相
重合した。

このようにして得た全芳香族ポリエステルを直径０．２
ｍ、１２孔の円形ノズルより３６０℃で押し出し実施例
２と同じ無機粉末の分散浴に浸漬したのち乾燥して巻取
った。このＩｌ雑の強度は６．５ｇ／ｄｅ、ヤング率４
８０ｇ　／　ｄｅ、伸度１．３％であった。

次いで該繊維を窒素気流中２００℃から３３０℃２３０
一 時間かけ昇湿し更に３３０℃で５時間熱処理を行った。

この繊維を１７７１長の水浴に通し次いで実施例２と同
じエアノズルを通した後仕上げオイルを付与して巻取っ
た。この繊維は強度２４．７ｇ　／ｄｅ、ヤング率８９
０ｇ／ｄａ、伸度２．７％であり単繊維間の融着はなく
柔軟であった。

一方、比較のため同様に製糸するが、無機粉末の付与を
行わずまた水浴処理およびエアノズルによる処理を行わ
なかった場合、強度２４．７ｇ／ｄｅのものが得られた
が単繊維が熱処理時に融着し硬いｍ雑となった。

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性合成重合体からなる繊維に、不活性な無
   機微粉末を塗布し、該繊維を高温で延伸するか又は熱処
   理して高強力繊維を製造する方法において、延伸又は熱
   処理後に、該繊維に水付与処理及び空気流噴射処理を施
   し、該繊維に付着している前記無機微粉末を除去するこ
   とを特徴とする熱可塑性合成繊維の製造方法。
2. （２）熱可塑性合成重合体が、芳香族残基又はヘテロ環
   残基からなり、かつその繊維が高温で延伸又は熱処理さ
   れる際に単繊維間に融着が発生する剛直高分子である特
   許請求範囲第（１）項記載の製造方法。
3. （３）熱可塑性合成重合体が、ポリマーの繰返し単位の
   ８０モル％以上かつ下記繰返し単位： ■ＮＨ−Ａｒ＿１−ＮＨＣＯ−Ａｒ＿２−ＣＯ■［ここ
   で、Ａｒ＿１、Ａｒ＿２は以下から選ばれた少くとも一
   種の芳香族残基を示す。 ▲数式、化学式、表等があります▼、▲数式、化学式、
   表等があります▼、 ▲数式、化学式、表等があります▼ 但し、芳香族残基の水素原子は、ハロゲン原子及び／又
   は低級アルキル基で置換されていてもよい。］ で構成される芳香族ポリアミドである特許請求の範囲第
   （１）項又は第（２）項記載の製造方法。
4. （４）Ａｒ＿１、Ａｒ＿２の８０モル％以上が下記芳香
   族残基（Ａ）又は（Ｂ）であり、▲数式、化学式、表等
   があります▼（Ａ） ▲数式、化学式、表等があります▼（Ｂ） ［但し、これらの芳香族残基の水素原子はハロゲン原子
   及び又は低級アルキル基で置換されていても良い。］ かつ前記（Ｂ）のモル％が１０〜４０％である特許請求
   の範囲第（３）項記載の製造方法。
5. （５）Ａｒ＿１、Ａｒ＿２の８０モル％以上が、下記芳
   香族残基（Ａ）又は（Ｂ′）であり、 ▲数式、化学式、表等があります▼（Ａ） ▲数式、化学式、表等があります▼（Ｂ′） ［但し、これらの芳香族残基の水素原子はハロゲン原子
   及び又は低級アルキル基で置換されていても良い。］ かつ前記（Ｂ′）のモル％が１０〜４０％である特許請
   求の範囲第（３）項記載の製造方法。
6. （６）熱可塑性合成重合体が全芳香族ポリエステル、全
   芳香族ポリエーテル又は全芳香族ポリケトンのホモポリ
   マー或いはこれらの共重合物又は混合物である特許請求
   の範囲第（１）項又は第（２）項記載の製造方法。
7. （７）熱可塑性合成重合体が重量平均分子量が１０万以
   上のポリオレフィンである特許請求の範囲第（１）項記
   載の製造方法。
8. （８）無機微粉末が、平均粒径２０ミクロン以下の微粉
   末である特許請求の範囲第（１）項記載の製造方法。
9. （９）無機微粉末が硅酸アルミニウム、グラファイト、
   タルク、シリカ及びマイカからなる群から選ばれた少く
   とも１種の無機物質の微粉末である特許請求の範囲第（
   １）項又は第（８）項記載の製造方法。
10. （１０）水付与処理を、繊維の水中浸漬走行により行う
    特許請求の範囲第（１）項又は第（９）項記載の製造方
    法。
11. （１１）水付与処理を、走行繊維への水流噴射により行
    う特許請求の範囲第（１）項又は第（９）項記載の製造
    方法。
12. （１２）空気流噴射処理を、エアノズル中へ走行繊維を
    導入することにより行う特許請求の範囲第（１）項又は
    第（９）項記載の製造方法。