JPS621572B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS621572B2 JPS621572B2 JP5243983A JP5243983A JPS621572B2 JP S621572 B2 JPS621572 B2 JP S621572B2 JP 5243983 A JP5243983 A JP 5243983A JP 5243983 A JP5243983 A JP 5243983A JP S621572 B2 JPS621572 B2 JP S621572B2
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- JP
- Japan
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- powder
- solution
- particles
- tin
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は酸化スズ微粉末の製法に関する。
酸化スズ粉末は触媒、ガスセンサー、導電性粉
体として用いられている。触媒としては、オレフ
インのアリル型酸化用触媒、たとえばプロペンか
らアクロレイン、ｎ−ブテンからブタジエン、イ
ソペンテンからイソプレン合成の触媒として用い
られている。
体として用いられている。触媒としては、オレフ
インのアリル型酸化用触媒、たとえばプロペンか
らアクロレイン、ｎ−ブテンからブタジエン、イ
ソペンテンからイソプレン合成の触媒として用い
られている。
ガスセンサーとしては、可燃性ガス、たとえば
都市ガス、プロパンガス、水素ガス等を吸着した
時、電気抵抗が変化することが利用されている。
導電性粉体董としては、SbをドープしたSnO2が
低抵抗となることが知られているが、Sbの毒性
の問題がありSbを含まないものが望まれてい
る。ドープ剤を含まないものは抵抗は高くなる
が、帯電防止としては使用でき、色も白色に近い
ものとなるので、紙、樹脂、繊維の帯電防止とし
て使用出来る。また可視光の波長（0.4〜0.8μ
ｍ）以下の粒子にすることにより透明性が出てく
るため、塗料中に混入し、帯電防止塗料とするこ
ともできる。この塗料を塗布した塗膜は透明帯電
防止フイルムになるばかりでなく、帯電圧を制御
するための感光機用塗膜ともなる。いずれの場合
も、粉末が微細であることが望ましい。すなわ
ち、触媒、ならびにセンサーにおいても粉末の表
面を利用することから、微細な程活性が高く、ま
た、粉末が微細になる程透明性も向上する。更に
粉末の分散性も高いことが望まれている。
都市ガス、プロパンガス、水素ガス等を吸着した
時、電気抵抗が変化することが利用されている。
導電性粉体董としては、SbをドープしたSnO2が
低抵抗となることが知られているが、Sbの毒性
の問題がありSbを含まないものが望まれてい
る。ドープ剤を含まないものは抵抗は高くなる
が、帯電防止としては使用でき、色も白色に近い
ものとなるので、紙、樹脂、繊維の帯電防止とし
て使用出来る。また可視光の波長（0.4〜0.8μ
ｍ）以下の粒子にすることにより透明性が出てく
るため、塗料中に混入し、帯電防止塗料とするこ
ともできる。この塗料を塗布した塗膜は透明帯電
防止フイルムになるばかりでなく、帯電圧を制御
するための感光機用塗膜ともなる。いずれの場合
も、粉末が微細であることが望ましい。すなわ
ち、触媒、ならびにセンサーにおいても粉末の表
面を利用することから、微細な程活性が高く、ま
た、粉末が微細になる程透明性も向上する。更に
粉末の分散性も高いことが望まれている。
酸化スズ粉末の製造法としては以下の方法が知
られている。
られている。
(1) 金属スズを空気中で高温加熱酸化する。
(2) スズを濃硝酸で処理して得た白色沈澱を高温
で焼成する。
で焼成する。
(3) ４価のスズ塩の水溶液をアルカリで中和して
白色沈澱を得、これを高温で焼成する。
白色沈澱を得、これを高温で焼成する。
(1)、(2)の方法ではせいぜい比表面積が10m2／ｇ
以下の粉末しか得られず、(3)の方法でも焼成時に
焼結が起り易く、比表面積としては50m2／ｇまで
可能であるが、分散性が悪く透明性を出す目的に
は望ましくない。
以下の粉末しか得られず、(3)の方法でも焼成時に
焼結が起り易く、比表面積としては50m2／ｇまで
可能であるが、分散性が悪く透明性を出す目的に
は望ましくない。
本発明者等は(3)の方法を特定の条件で実施する
とき極めて微細な酸化スズ粉末が得られることを
見出した。
とき極めて微細な酸化スズ粉末が得られることを
見出した。
本発明方法では、65℃以上に保つたアルカリ水
溶液中に、塩化スズ（）水溶液を加え、最終的
にPHを５以下にする。アルカリ水中に塩化スズを
加えていつた場合、初期のPHは当然14に近く、PH
が10になるまで塩化スズ水溶液を加えていつても
沈澱が折出しない。PHが10以下で急激に沈澱が析
出する。すなわちPHが10以上で溶解していた塩化
スズがPHが下がることにより、一気に水酸化スズ
として析出し、微細な生成物となる。さらに塩化
スズを加えて最終的にPHを５〜１に保つことによ
り分散性が高まることがわかつた。すなわち、そ
の後の粉末の焼成処理において、焼結することが
少なくなり、粉末の粒子を細かいまま保つておく
ことができる。この範囲外で反応を終了させると
焼成時に粉末が焼結しやすくなる。以上のことに
より、粉末の粒子は50m2／ｇ以上の微細なもので
しかも分散性の良いものが得られることを見い出
した。これに対し、塩化スズ水溶液をアルカリで
中和していく方法であると、アルカリを添加した
時点から沈澱が生成し始め、反応が進むにしたが
い粒子が成長を起し、微細な粉末が得られない。
溶液中に、塩化スズ（）水溶液を加え、最終的
にPHを５以下にする。アルカリ水中に塩化スズを
加えていつた場合、初期のPHは当然14に近く、PH
が10になるまで塩化スズ水溶液を加えていつても
沈澱が折出しない。PHが10以下で急激に沈澱が析
出する。すなわちPHが10以上で溶解していた塩化
スズがPHが下がることにより、一気に水酸化スズ
として析出し、微細な生成物となる。さらに塩化
スズを加えて最終的にPHを５〜１に保つことによ
り分散性が高まることがわかつた。すなわち、そ
の後の粉末の焼成処理において、焼結することが
少なくなり、粉末の粒子を細かいまま保つておく
ことができる。この範囲外で反応を終了させると
焼成時に粉末が焼結しやすくなる。以上のことに
より、粉末の粒子は50m2／ｇ以上の微細なもので
しかも分散性の良いものが得られることを見い出
した。これに対し、塩化スズ水溶液をアルカリで
中和していく方法であると、アルカリを添加した
時点から沈澱が生成し始め、反応が進むにしたが
い粒子が成長を起し、微細な粉末が得られない。
アルカリ水溶液としては、水酸化ナトリウム、
アンモニア、水酸化カリウム、炭酸ナトリウムを
水に溶解した溶液を使用できる。塩化スズ溶液は
４価の塩化スズを水に溶かしたもの、または塩酸
水溶液に溶かしたもの、またはアルコールに溶か
した溶液を用いることができる。
アンモニア、水酸化カリウム、炭酸ナトリウムを
水に溶解した溶液を使用できる。塩化スズ溶液は
４価の塩化スズを水に溶かしたもの、または塩酸
水溶液に溶かしたもの、またはアルコールに溶か
した溶液を用いることができる。
アルカリ水溶液中に注入する塩化スズ溶液はそ
の濃度に特に限定はないが、好ましい濃度10〜60
％である。注入速度にも特に限定はない。沈澱析
出温度は約65℃が臨界値であることが分かつた。
これより低いと焼成時に粒子が焼結を起しやす
い。生成した沈澱を洗浄後乾燥を行ないさらに焼
成をすることにより、二酸化スズ粉末とすること
ができるが、焼成温度が350℃以下では結晶の発
達が悪く非晶質であり、700℃以上にすると焼結
が起る。このため焼成温度を350℃〜700℃とした
が、粉末の抵抗と粒度との関連上、望ましくは
400℃〜600℃である。粉末の微細性、分散性の目
安としては、比表面積または粉末をPH＝10の水溶
液中で分散後、0.3μｍ以下の粒子が何％あるか
で示した。
の濃度に特に限定はないが、好ましい濃度10〜60
％である。注入速度にも特に限定はない。沈澱析
出温度は約65℃が臨界値であることが分かつた。
これより低いと焼成時に粒子が焼結を起しやす
い。生成した沈澱を洗浄後乾燥を行ないさらに焼
成をすることにより、二酸化スズ粉末とすること
ができるが、焼成温度が350℃以下では結晶の発
達が悪く非晶質であり、700℃以上にすると焼結
が起る。このため焼成温度を350℃〜700℃とした
が、粉末の抵抗と粒度との関連上、望ましくは
400℃〜600℃である。粉末の微細性、分散性の目
安としては、比表面積または粉末をPH＝10の水溶
液中で分散後、0.3μｍ以下の粒子が何％あるか
で示した。
実施例 １
水10に水酸化ナトリウム335ｇを加え70℃に
加熱した。これに、塩化第二スズの60％水溶液
500ｇに塩酸と水の１：１の混合溶液を610ml加え
たものを定量ポンプで滴下させ反応を行ない最終
PHを２とした。出来た沈澱を捕集し水で洗浄後乾
燥し、500℃で焼成した。得られた粉末をアトマ
イザーで粉砕後柴田化学器機工業(株)のSA−1000
型表面積計で比表面積を測定したところ75.9m2／
ｇであつた。またこの粉末５ｇに水酸化ナトリウ
ムの７ｇ／溶液40ml加えPH＝10とし、直径10mm
のアルミナボール50箇を入れた100mlのボールミ
ルで分散処理した後、遠心沈降法で0.3μｍ以上
の粒子を沈澱分離し0.3μｍ以下の粒子量を測定
した。その結果0.3μｍ以下の粒子の割合は61.3
％であつた。粉末を100Kg／cm2加圧して比抵抗を
測定した結果８×105Ω・cmであつた。
加熱した。これに、塩化第二スズの60％水溶液
500ｇに塩酸と水の１：１の混合溶液を610ml加え
たものを定量ポンプで滴下させ反応を行ない最終
PHを２とした。出来た沈澱を捕集し水で洗浄後乾
燥し、500℃で焼成した。得られた粉末をアトマ
イザーで粉砕後柴田化学器機工業(株)のSA−1000
型表面積計で比表面積を測定したところ75.9m2／
ｇであつた。またこの粉末５ｇに水酸化ナトリウ
ムの７ｇ／溶液40ml加えPH＝10とし、直径10mm
のアルミナボール50箇を入れた100mlのボールミ
ルで分散処理した後、遠心沈降法で0.3μｍ以上
の粒子を沈澱分離し0.3μｍ以下の粒子量を測定
した。その結果0.3μｍ以下の粒子の割合は61.3
％であつた。粉末を100Kg／cm2加圧して比抵抗を
測定した結果８×105Ω・cmであつた。
比較例 １
水10に水酸化ナトリウム335ｇを加え80℃に
加熱した。これに塩化第二スズの60％水溶液500
ｇに塩酸と水の１：１の混合溶液を600ml加えた
ものを前記水酸化ナトリウム液に加えて反応を行
ない、最終PHを６とした。沈澱を捕集し洗浄後乾
燥し、500℃で焼成し、実施例１と同様の測定を
した。その結果比表面積は44m2／ｇであり0.3μ
以下の粒子の含有率は30％であつた。
加熱した。これに塩化第二スズの60％水溶液500
ｇに塩酸と水の１：１の混合溶液を600ml加えた
ものを前記水酸化ナトリウム液に加えて反応を行
ない、最終PHを６とした。沈澱を捕集し洗浄後乾
燥し、500℃で焼成し、実施例１と同様の測定を
した。その結果比表面積は44m2／ｇであり0.3μ
以下の粒子の含有率は30％であつた。
実施例 ２
実施例１で反応によつて得られた沈澱乾燥物を
350℃で焼成した。焼成粉末の比表面積は78m2／
ｇ、0.3μｍ以下は62％、比抵抗は108Ω・cm以上
であつた。
350℃で焼成した。焼成粉末の比表面積は78m2／
ｇ、0.3μｍ以下は62％、比抵抗は108Ω・cm以上
であつた。
実施例 ３
実施例１で反応によつて得られた沈澱乾燥物を
700℃で焼成した。比表面積は52m2／ｇ、0.3μｍ
以下の粒子の含有率は41％、比抵抗は６×105
Ω・cmであつた。
700℃で焼成した。比表面積は52m2／ｇ、0.3μｍ
以下の粒子の含有率は41％、比抵抗は６×105
Ω・cmであつた。
実施例 ４
実施例１で得た焼成粉末17ｇを、トルエン：メ
チルエチルケトンの４：１混合物75ｇにポリエス
テル樹脂８ｇを溶解したワニスに加え、直径10mm
のアルミナボール125箇を入れた250mlのボールミ
ルで17時間分散させ帯電防止塗料を製造した。こ
れをポリエステルフイルム上に１μｍの厚さにワ
イヤーバーで塗布した。この塗膜のヘーズ値（曇
価）は17％で表面抵抗は1.5×109Ωであつた。
チルエチルケトンの４：１混合物75ｇにポリエス
テル樹脂８ｇを溶解したワニスに加え、直径10mm
のアルミナボール125箇を入れた250mlのボールミ
ルで17時間分散させ帯電防止塗料を製造した。こ
れをポリエステルフイルム上に１μｍの厚さにワ
イヤーバーで塗布した。この塗膜のヘーズ値（曇
価）は17％で表面抵抗は1.5×109Ωであつた。
実施例 ５
実施例４と同様の手法で実施例３で製造した粉
末を塗料化した。これをポリエステルフイルムに
ワイヤーバーで塗布した。厚みは1.1μｍあつ
た。ヘーズ値は35％で表面抵抗は7.2×109Ωであ
つた。
末を塗料化した。これをポリエステルフイルムに
ワイヤーバーで塗布した。厚みは1.1μｍあつ
た。ヘーズ値は35％で表面抵抗は7.2×109Ωであ
つた。
比較例 ２
アルカリ水溶液の加熱温度を60℃にする他は、
実施例１と同じ条件で粉末を製造した。得られた
粉末の比表面積は77m2／ｇであつたが、0.3μ以
下の粒子の含有量は40％であつた。
実施例１と同じ条件で粉末を製造した。得られた
粉末の比表面積は77m2／ｇであつたが、0.3μ以
下の粒子の含有量は40％であつた。
比較例 ３
実施例１と同じ条件で、塩化スズ溶液中にアル
カリ水溶液を加え、以下同様に操作して酸化スズ
粉末を得た。得られた粉末の比表面積は40m2／ｇ
であり、0.3μ以下の粒子の含有率は30％であつ
た。
カリ水溶液を加え、以下同様に操作して酸化スズ
粉末を得た。得られた粉末の比表面積は40m2／ｇ
であり、0.3μ以下の粒子の含有率は30％であつ
た。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ PH10以上のアルカリ水溶液を65℃以上に保ち
ながら、この中に塩化スズ溶液を加え、最終的に
PHを５〜１にすることにより生成物を得、これを
350℃〜700℃で焼成することによる酸化スズ微粉
末の製法。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載の酸化スズ微粉
末の製法であつて、塩化スズ溶液の濃度が10〜60
％である方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5243983A JPS59182229A (ja) | 1983-03-30 | 1983-03-30 | 酸化スズ微粉末の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5243983A JPS59182229A (ja) | 1983-03-30 | 1983-03-30 | 酸化スズ微粉末の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59182229A JPS59182229A (ja) | 1984-10-17 |
| JPS621572B2 true JPS621572B2 (ja) | 1987-01-14 |
Family
ID=12914768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5243983A Granted JPS59182229A (ja) | 1983-03-30 | 1983-03-30 | 酸化スズ微粉末の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59182229A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0882710A1 (en) * | 1997-06-03 | 1998-12-09 | Industrial Technology Research Institute | Method for the preparation of caprolactam and preparation of catalysts for this method |
| CN1777475A (zh) * | 2003-04-23 | 2006-05-24 | 株式会社日本能源 | 含有锡的固体酸催化剂及其制造方法 |
| JP5365231B2 (ja) * | 2009-02-06 | 2013-12-11 | 日産自動車株式会社 | 導電性酸化物担体の製造方法 |
-
1983
- 1983-03-30 JP JP5243983A patent/JPS59182229A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59182229A (ja) | 1984-10-17 |
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