JPS62164512A - 注型成形方法 - Google Patents
注型成形方法Info
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- JPS62164512A JPS62164512A JP728686A JP728686A JPS62164512A JP S62164512 A JPS62164512 A JP S62164512A JP 728686 A JP728686 A JP 728686A JP 728686 A JP728686 A JP 728686A JP S62164512 A JPS62164512 A JP S62164512A
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- resin
- chamber
- mold
- curing
- pressure
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- Pending
Links
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、プラスチック樹脂を成形型に注入して精布な
成形を行なう場合の注型成形方法に関する。
成形を行なう場合の注型成形方法に関する。
［従来の技術］
この種の成形法の一例として、シリコンゴム製の減圧さ
れた成形型の中にウレタン樹脂を注入し、その後減圧状
態を維持したままか、あるいは常圧（大気圧）に戻した
後、室温放置によって硬化させて成形品を得ているもの
がある。
れた成形型の中にウレタン樹脂を注入し、その後減圧状
態を維持したままか、あるいは常圧（大気圧）に戻した
後、室温放置によって硬化させて成形品を得ているもの
がある。
このように、従来の注型法によれば樹脂を硬化させると
きには、減圧あるいは常圧の下で行なっていた。
きには、減圧あるいは常圧の下で行なっていた。
［発明が解決しようとする問題点］
上述した従来の工法によれば、ウレタン樹脂のように成
形収縮率が大きいと（ウレタン樹脂の成形収縮率は３％
程度）、硬化時の収縮によってソリ、ヒケ等が発生する
という問題があった。これは、従来注型法が減圧または
常圧下で硬化させていたため、樹脂の収縮がそのまま成
形品に影響するからである。
形収縮率が大きいと（ウレタン樹脂の成形収縮率は３％
程度）、硬化時の収縮によってソリ、ヒケ等が発生する
という問題があった。これは、従来注型法が減圧または
常圧下で硬化させていたため、樹脂の収縮がそのまま成
形品に影響するからである。
したがって、従来注型法によれば、成形後に修理のため
の手加工による仕上げを要し、工程の増加により製品コ
ストが高価になるという問題があった。
の手加工による仕上げを要し、工程の増加により製品コ
ストが高価になるという問題があった。
本発明は上記の問題点にかんがみてなされたもので、成
形品の収縮歪やソリ、ヒケを低減することのできる注型
成形方法の提供を目的とするものである。
形品の収縮歪やソリ、ヒケを低減することのできる注型
成形方法の提供を目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
上記目的を達成するため本発明の注型成形方法は、液状
の樹脂を成形型に注入して成形品を製造する際に、樹脂
の注入完了後から硬化完了時に至るまで、前記樹脂を高
圧ガスにより加圧する方法としである。
の樹脂を成形型に注入して成形品を製造する際に、樹脂
の注入完了後から硬化完了時に至るまで、前記樹脂を高
圧ガスにより加圧する方法としである。
［実施例］
以下、本発明の一実施例について図面を参照して説明す
る。
る。
図面は本実施例の方法を実施する際に用いる装置の概略
断面図である。同図において、チャンバー１内には分割
可能な成形型２が配置されている。この成形型２の樹脂
充填部２Ａに樹脂３を注入スるため、チャンバー１外に
は液状の樹脂３を収納したロート４が配置されている。
断面図である。同図において、チャンバー１内には分割
可能な成形型２が配置されている。この成形型２の樹脂
充填部２Ａに樹脂３を注入スるため、チャンバー１外に
は液状の樹脂３を収納したロート４が配置されている。
なお、４Ａは樹脂注入時に開放されるコックである。ま
た、５はチャンバー１内を外気に連通ずるための開放弁
であり、６はチャンバー１内を減圧するために駆動され
る真空ポンプである。
た、５はチャンバー１内を外気に連通ずるための開放弁
であり、６はチャンバー１内を減圧するために駆動され
る真空ポンプである。
また、この装置には前記チャンバー１内を加圧するため
に、例えば窒素ガスを密封したポンベ７、窒素ガスによ
る加圧力を調整するための減圧弁８およびポンベ７内の
窒素ガスをチャンバー１内に供給するための弁９を有し
ている。
に、例えば窒素ガスを密封したポンベ７、窒素ガスによ
る加圧力を調整するための減圧弁８およびポンベ７内の
窒素ガスをチャンバー１内に供給するための弁９を有し
ている。
上記の装置において、下記の工程を実施することにより
成形を行なう。
成形を行なう。
■ 真空ポンプ６を作動させてチャンバー１内を減圧す
る。
る。
■ コック４Ａを開放してロート４より液状の樹脂３を
成形型２の樹脂充填部２Ａに注入する。
成形型２の樹脂充填部２Ａに注入する。
■ 樹脂充填部２Ａに樹脂３を注入後コック４Ａを閉め
、弁９を開放してポンベ７より窒素ガスをチャンバー１
内に供給し、減圧弁８で２〜６ｋｇ／ｃｍ２の圧力に調
整しながらチャンバー１内を加圧する。
、弁９を開放してポンベ７より窒素ガスをチャンバー１
内に供給し、減圧弁８で２〜６ｋｇ／ｃｍ２の圧力に調
整しながらチャンバー１内を加圧する。
■ 樹脂の硬化が完了したら弁９を閉め、さらに、弁５
を開放した後に成形型２をチャパー１内より取り出す、
そして、成形型２を分割することにより型から成形品を
取り出す。
を開放した後に成形型２をチャパー１内より取り出す、
そして、成形型２を分割することにより型から成形品を
取り出す。
このように本発明方法によれば、樹脂注入完了後から樹
脂の硬化に至るまでチャンバー１内に、２〜６ｋｇ／ｃ
層２の高圧窒素ガスを供給することによって加圧してい
る。この結果、樹脂充填部２Ａに注入された樹脂は、硬
化時に至るまで窒素ガス圧により均一に加圧されること
になる。したがって、もし樹脂が収縮するようなことが
あっても、加圧力によって樹脂が成形型２に密着した状
態で硬化が完了するため、に＆形量にヒケ、ソリ等を生
ずる虞れがなくなる。
脂の硬化に至るまでチャンバー１内に、２〜６ｋｇ／ｃ
層２の高圧窒素ガスを供給することによって加圧してい
る。この結果、樹脂充填部２Ａに注入された樹脂は、硬
化時に至るまで窒素ガス圧により均一に加圧されること
になる。したがって、もし樹脂が収縮するようなことが
あっても、加圧力によって樹脂が成形型２に密着した状
態で硬化が完了するため、に＆形量にヒケ、ソリ等を生
ずる虞れがなくなる。
この場合、樹脂材等によってはガス圧を約２ｋｇ／ｃ＋
ｗ２以下とするとヒケ、ソリ等の修正圧としては弱く、
また、約６ｋｇ／ｃ■２以上とすると高圧過ぎて、この
ガス圧によって成形品に変形を与えることがある。した
がって、ガス圧は２〜６ｋｇ／ｃｍ２ とするのが最適
である。
ｗ２以下とするとヒケ、ソリ等の修正圧としては弱く、
また、約６ｋｇ／ｃ■２以上とすると高圧過ぎて、この
ガス圧によって成形品に変形を与えることがある。した
がって、ガス圧は２〜６ｋｇ／ｃｍ２ とするのが最適
である。
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、
本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。
本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。
すなわち、本発明は、樹脂の収縮が直ちに成形品のヒケ
、ソリとなって現われることを防止するために、樹脂の
注入後から硬化完了に至るまで樹脂を加圧することを特
徴とし１例えばガスの種類およびガス圧等は種々の変形
が可能である。
、ソリとなって現われることを防止するために、樹脂の
注入後から硬化完了に至るまで樹脂を加圧することを特
徴とし１例えばガスの種類およびガス圧等は種々の変形
が可能である。
［発明の効果］
以上説明したように本発明は、樹脂の注入後から硬化完
了時に至るまで樹脂を加圧しているため、成形収縮率の
大きい樹脂を用いても樹脂の収縮が直ちにソリ、ヒケ等
となって現われることがない。したがって、ソリ、ヒケ
等を低減することによりその後の二次加工を不要として
製品コストを低減することができる。
了時に至るまで樹脂を加圧しているため、成形収縮率の
大きい樹脂を用いても樹脂の収縮が直ちにソリ、ヒケ等
となって現われることがない。したがって、ソリ、ヒケ
等を低減することによりその後の二次加工を不要として
製品コストを低減することができる。
図面は本発明の実施例方法を実施するための装置の概略
断面図である。
断面図である。
Claims (2)
- （１）液状の樹脂を成形型に注入して成形品を製造する
際に、樹脂の注入完了後から硬化完了時に至るまで、前
記樹脂を高圧ガスにより加圧することを特徴とする注型
成形方法。 - （２）ガス圧を２〜６ｋｇ／ｃｍ＾２とした請求の範囲
第１項記載の注型成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP728686A JPS62164512A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | 注型成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP728686A JPS62164512A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | 注型成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62164512A true JPS62164512A (ja) | 1987-07-21 |
Family
ID=11661791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP728686A Pending JPS62164512A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | 注型成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62164512A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010021408A1 (ja) * | 2008-08-21 | 2010-02-25 | 株式会社豊田自動織機 | 熱伝導性樹脂成形体の製造方法 |
-
1986
- 1986-01-16 JP JP728686A patent/JPS62164512A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010021408A1 (ja) * | 2008-08-21 | 2010-02-25 | 株式会社豊田自動織機 | 熱伝導性樹脂成形体の製造方法 |
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