JPS6216802A - 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 - Google Patents
鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法Info
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- JPS6216802A JPS6216802A JP15624885A JP15624885A JPS6216802A JP S6216802 A JPS6216802 A JP S6216802A JP 15624885 A JP15624885 A JP 15624885A JP 15624885 A JP15624885 A JP 15624885A JP S6216802 A JPS6216802 A JP S6216802A
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- Japan
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- rolling
- steel
- roll
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、アルミキルド鋼、アルミセミキルド鋼または
アルミシリコンキルド鋼等自動車用鋼板、一般建築用鋼
板、造船用鋼板、機械構造用鋼板等に供される炭素鋼な
らびにＮｂ、■等を含有する低合金鋼の熱間圧延時の表
面割れを防止した熱間圧延法に関するものであり、特に
それら鋼の造塊もしくは連続鋳造直後の鋼塊もしくは鋳
片をただちに熱間圧延するか、または造塊、もしくは連
続鋳造後そのまま鋼塊もしくは鋳片を保温炉あるいは加
熱炉等に装入してから熱間圧延を行うプロセスにおいて
、熱間圧延時に鋼片の表面に割れの発生するのを防止す
る方法に関する。
アルミシリコンキルド鋼等自動車用鋼板、一般建築用鋼
板、造船用鋼板、機械構造用鋼板等に供される炭素鋼な
らびにＮｂ、■等を含有する低合金鋼の熱間圧延時の表
面割れを防止した熱間圧延法に関するものであり、特に
それら鋼の造塊もしくは連続鋳造直後の鋼塊もしくは鋳
片をただちに熱間圧延するか、または造塊、もしくは連
続鋳造後そのまま鋼塊もしくは鋳片を保温炉あるいは加
熱炉等に装入してから熱間圧延を行うプロセスにおいて
、熱間圧延時に鋼片の表面に割れの発生するのを防止す
る方法に関する。
（従来の技術）
すでに当業界において良く知られるように凝固のままの
鋳片または鋼塊を途中加熱することなく、その保存熱を
利用してそのまま直接熱間圧延すること（以下、単に“
直接圧延”という）あるいは未だＡｒ＋変態点以上の表
面温度を有する鋳片または鋼塊を一旦加熱炉、保温炉等
に装入してから熱間圧延すること（以下、単に 直送圧
延”という）は省エネルギーの観点から最も望ましい操
業形態であるが、その実現に当たっては鋳片等表面性状
あるいは設備レイアウトなどに関する問題が種々存在し
ていた。しかし近年に至り、それらに対する技術改善が
進むにつれ、直接圧延あるいは直送圧延に関する検討が
活発となってきた。
鋳片または鋼塊を途中加熱することなく、その保存熱を
利用してそのまま直接熱間圧延すること（以下、単に“
直接圧延”という）あるいは未だＡｒ＋変態点以上の表
面温度を有する鋳片または鋼塊を一旦加熱炉、保温炉等
に装入してから熱間圧延すること（以下、単に 直送圧
延”という）は省エネルギーの観点から最も望ましい操
業形態であるが、その実現に当たっては鋳片等表面性状
あるいは設備レイアウトなどに関する問題が種々存在し
ていた。しかし近年に至り、それらに対する技術改善が
進むにつれ、直接圧延あるいは直送圧延に関する検討が
活発となってきた。
その結果、直接圧延あるいは直送圧延においては、従来
法、すなわち、造塊あるいは連続鋳造後、一旦Ａｒ＋変
態点以下、室温近くまで冷却後再加熱して圧延する方法
にみられる冶金学的現象とは異なった現象が多く見出さ
れた。中でも材料の熱間加工性が著しく低下すること、
つまり従来法においては何ら問題とならなかったような
鋼種においても直接圧延あるいは直送圧延においては熱
間圧延時に鋼片表面に割れの発生することが判明した。
法、すなわち、造塊あるいは連続鋳造後、一旦Ａｒ＋変
態点以下、室温近くまで冷却後再加熱して圧延する方法
にみられる冶金学的現象とは異なった現象が多く見出さ
れた。中でも材料の熱間加工性が著しく低下すること、
つまり従来法においては何ら問題とならなかったような
鋼種においても直接圧延あるいは直送圧延においては熱
間圧延時に鋼片表面に割れの発生することが判明した。
一般に、鋼の熱間加工性はオーステナイト粒径（以下、
“γ粒径”という）と硫化物、炭窒化物などの析出状態
の影響を強く受け、一般にγ粒径が微細なほど、また１
粒界への硫化物、炭窒化物などの析出が少ないほど、熱
間加工性は向上する。
“γ粒径”という）と硫化物、炭窒化物などの析出状態
の影響を強く受け、一般にγ粒径が微細なほど、また１
粒界への硫化物、炭窒化物などの析出が少ないほど、熱
間加工性は向上する。
そして従来法においては、材料に冷却再加熱を繰り返す
ことでＴ（オーステナイト）−α（フェライト）変態を
経験させて、γ粒を微細化し、かつ析出物の多くを粒内
に固定して１粒界への析出量を少なくすることにより熱
間加工性を向上させていた。
ことでＴ（オーステナイト）−α（フェライト）変態を
経験させて、γ粒を微細化し、かつ析出物の多くを粒内
に固定して１粒界への析出量を少なくすることにより熱
間加工性を向上させていた。
これに対し、直接圧延法あるいは直送圧延法の場合には
、鋼塊もしくは鋳片のもつ保有熱を最大限に利用するこ
とがらγ−α変態を経ずに圧延するのでγ粒径は非常に
大きく、かつγ粒界への析出も多く、したがって、熱間
加工性は低下することとなる。このような熱履歴が、熱
間圧延時の割れの原因とされるのである。
、鋼塊もしくは鋳片のもつ保有熱を最大限に利用するこ
とがらγ−α変態を経ずに圧延するのでγ粒径は非常に
大きく、かつγ粒界への析出も多く、したがって、熱間
加工性は低下することとなる。このような熱履歴が、熱
間圧延時の割れの原因とされるのである。
このような直接圧延あるいは直送圧延にみられる熱間圧
延時の割れの発生防止に関しては、既にいくつかの提案
がなされているが、これらに共通する考え方は特開昭５
５−８４２０１号あるいは特開昭５５−８４２０３号に
代表されるように、凝固後の鋳片の冷却速度を遅くする
か、冷却途中で所定温度に一定時間以上保持して、析出
物を凝集・粗大化させ、γ粒界における析出物の数を減
らすことにより割れを防止しようとするものである。す
なわち、従来技術にあってはいずれも前述の割れ原因の
一つである硫化物、炭窒化物などの析出形態の制御を狙
ったもので、一応相当の効果が認められた。
延時の割れの発生防止に関しては、既にいくつかの提案
がなされているが、これらに共通する考え方は特開昭５
５−８４２０１号あるいは特開昭５５−８４２０３号に
代表されるように、凝固後の鋳片の冷却速度を遅くする
か、冷却途中で所定温度に一定時間以上保持して、析出
物を凝集・粗大化させ、γ粒界における析出物の数を減
らすことにより割れを防止しようとするものである。す
なわち、従来技術にあってはいずれも前述の割れ原因の
一つである硫化物、炭窒化物などの析出形態の制御を狙
ったもので、一応相当の効果が認められた。
しかし、その一方でこれら従来技術がかかえる問題点も
浮き彫りになってきた。すなわち、割れ防止に必要な冷
却速度あるいは温度保持条件を満足させることは実際の
操業において著しい生産性の低下を招き、そのような条
件にしたがう限り殊に現在開発中の連続鋳造圧延法の適
用は至難なことである。
浮き彫りになってきた。すなわち、割れ防止に必要な冷
却速度あるいは温度保持条件を満足させることは実際の
操業において著しい生産性の低下を招き、そのような条
件にしたがう限り殊に現在開発中の連続鋳造圧延法の適
用は至難なことである。
（発明が解決しようとする問題点）
ここに、本発明の第１の目的とするところは、圧延法の
改善により熱間圧延時の割れを防止する方法を提供する
ことである。
改善により熱間圧延時の割れを防止する方法を提供する
ことである。
本発明の第２の目的とするところは、直接圧延法もしく
は直送圧延法において圧延法の改善により熱間圧延時の
割れを防止する方法を提供することである。
は直送圧延法において圧延法の改善により熱間圧延時の
割れを防止する方法を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
従来より、熱間圧延時の割れに関しては合金元素、温度
等のいわゆる冶金学的観点からの検討は非常に多い。本
発明者らは新規な割れ防止技術を開発すべくこれまでほ
とんど行われていない圧延条件の影響に関し基礎検討を
行った。
等のいわゆる冶金学的観点からの検討は非常に多い。本
発明者らは新規な割れ防止技術を開発すべくこれまでほ
とんど行われていない圧延条件の影響に関し基礎検討を
行った。
そこでまず圧延条件と割れの関係について検討を行った
結果、圧延条件の変化に伴い割れ発生形態が異なること
が明らかとなった。なお、ここにいう割れ発生形態の違
いとは、割れの発生位置すなわち割れが材料の圧下面に
発生するか（面割れ）、板端面近傍に発生するか（耳割
れ）をいう、そして割れ発生形態におよぼす要因として
は、ロール径、板厚そして圧下量の影響が大きい。すな
わち、ロール径および板厚の影響に関しては、ロール径
／板厚の値が大きい場合、割れは耳割れとして発生する
。そしてこの値が小さくなるに伴い耳割れは軽微となり
、圧下面での横ヒビ状の面割れが増加する。また圧下量
に関しては全体の圧下量を一定とした場合、１パス当た
りの圧下量を大きくしたいわゆる強圧下スケジュールの
場合、耳割れが主体であるが、１パス当たりの圧下量を
小さくした軽圧下スケジュールとなるに従い耳割れは減
少し、面割れが増大する。さらにこれら要因を総合的に
検討した結果第１図に示すように、割れ発生形態は下記
（１）式で示される形状比（ｍ）で整理できることを知
見した。すなわち、ｍが１未満の場合、割れは面割れ傾
向となり、一方、ｍが１以上では逆に耳割れ傾向となる
。
結果、圧延条件の変化に伴い割れ発生形態が異なること
が明らかとなった。なお、ここにいう割れ発生形態の違
いとは、割れの発生位置すなわち割れが材料の圧下面に
発生するか（面割れ）、板端面近傍に発生するか（耳割
れ）をいう、そして割れ発生形態におよぼす要因として
は、ロール径、板厚そして圧下量の影響が大きい。すな
わち、ロール径および板厚の影響に関しては、ロール径
／板厚の値が大きい場合、割れは耳割れとして発生する
。そしてこの値が小さくなるに伴い耳割れは軽微となり
、圧下面での横ヒビ状の面割れが増加する。また圧下量
に関しては全体の圧下量を一定とした場合、１パス当た
りの圧下量を大きくしたいわゆる強圧下スケジュールの
場合、耳割れが主体であるが、１パス当たりの圧下量を
小さくした軽圧下スケジュールとなるに従い耳割れは減
少し、面割れが増大する。さらにこれら要因を総合的に
検討した結果第１図に示すように、割れ発生形態は下記
（１）式で示される形状比（ｍ）で整理できることを知
見した。すなわち、ｍが１未満の場合、割れは面割れ傾
向となり、一方、ｍが１以上では逆に耳割れ傾向となる
。
ｈ、＋ｈ。
ただし、Ｒ；圧延ロール半径
ｈｌ＋ロール入側の材料厚さ
ｈｌ：ロール出側の材料厚さ
さらにその原因について調査を行った結果、材料板幅方
向での圧延方向応力の分布状態が圧延条件により変化す
ることを明らかにした。すなわち、ｍが大きい場合、板
端部において圧延方向応力は引張側に大きく、機中央部
では圧縮側に大きいため、板端部において耳割れが発生
するが、ｍが小さい場合、全く逆の傾向となり、従って
耳割れは発生しにくいが、面割れが生ずる。
向での圧延方向応力の分布状態が圧延条件により変化す
ることを明らかにした。すなわち、ｍが大きい場合、板
端部において圧延方向応力は引張側に大きく、機中央部
では圧縮側に大きいため、板端部において耳割れが発生
するが、ｍが小さい場合、全く逆の傾向となり、従って
耳割れは発生しにくいが、面割れが生ずる。
以上のように割れ発生形態は圧延条件、特に、（１）式
で示される形状比（ｍ）により大きく変化することが明
らかとなったが、このことはまた、圧延条件のコントロ
ールだけでは耳割れ、面割れの両者を同時に防止できな
いことを示している。
で示される形状比（ｍ）により大きく変化することが明
らかとなったが、このことはまた、圧延条件のコントロ
ールだけでは耳割れ、面割れの両者を同時に防止できな
いことを示している。
そこで、本発明者らは両者の割れを各々別な対策により
防止すべく検討を行った。まず、面割れに対しては前述
の検討結果をもとに形状比（ｍ）が１以上となる圧延条
件で対処した。そしてその結果生ずる耳割れに対しては
以下のような幅圧下による耳割れ対策について検討を行
った。これは水平ロールによる厚み圧下に先立ち、耳割
胱発生湯所となる板端部に圧下を加えることにより、厚
み圧下時の耳割れを防止せんとするものであり、その原
理は耳割れ発生場所となる板端部にひずみを加えること
により、再結晶を生しさせ、γ粒の微細化を図るか、再
結晶が生じないまでも１粒内に転位を発生させ、割れの
原因となるγ粒界への硫化物、炭窒化物等の析出を転位
を核とした粒内析出に改善することにより割れを防止せ
んとするものである。
防止すべく検討を行った。まず、面割れに対しては前述
の検討結果をもとに形状比（ｍ）が１以上となる圧延条
件で対処した。そしてその結果生ずる耳割れに対しては
以下のような幅圧下による耳割れ対策について検討を行
った。これは水平ロールによる厚み圧下に先立ち、耳割
胱発生湯所となる板端部に圧下を加えることにより、厚
み圧下時の耳割れを防止せんとするものであり、その原
理は耳割れ発生場所となる板端部にひずみを加えること
により、再結晶を生しさせ、γ粒の微細化を図るか、再
結晶が生じないまでも１粒内に転位を発生させ、割れの
原因となるγ粒界への硫化物、炭窒化物等の析出を転位
を核とした粒内析出に改善することにより割れを防止せ
んとするものである。
そこで幅圧下による耳割れ防止効果を調査すべく以下の
如き実験的検討を行った。
如き実験的検討を行った。
■鋼塊形状： ４０ｍｍｔｘ１６０ｍｍ ′、４０ｍｍ
ＬＸ１２０ｍｍ ’■鋼種：普通鋼、低合金鋼 ■圧延ロール直径： ８５０ｍｍ ■パススケジュール：４０−”２０−２０−１Ｏｔ（，
０７，４，３５） ■圧延形式：直送圧延および直接圧延 ■幅圧下方式：ミル方式、プレス方式および鍛造方式 以上の条件を組合せ、合計８０枚の圧延実験を行った。
ＬＸ１２０ｍｍ ’■鋼種：普通鋼、低合金鋼 ■圧延ロール直径： ８５０ｍｍ ■パススケジュール：４０−”２０−２０−１Ｏｔ（，
０７，４，３５） ■圧延形式：直送圧延および直接圧延 ■幅圧下方式：ミル方式、プレス方式および鍛造方式 以上の条件を組合せ、合計８０枚の圧延実験を行った。
第２図は本実験結果をまとめたものであるが片側で５１
以上（全幅で１０ｍｍ以上）の圧下を加えることにより
、その後の厚み圧下において耳割れを防止できることが
明らかとなった。しかも、耳割れ防止に必要な幅圧下量
は素材板幅によらないことも確認された。
以上（全幅で１０ｍｍ以上）の圧下を加えることにより
、その後の厚み圧下において耳割れを防止できることが
明らかとなった。しかも、耳割れ防止に必要な幅圧下量
は素材板幅によらないことも確認された。
本発明は以上の知見をもとに完成されたもので、その要
旨とするところは造塊もしくは連続鋳造した直後の鋼塊
もしくは鋼片を直送圧延もしくは直接圧延する方法にお
いて、該鋼片にまず片側５ｍｍ以上の幅圧下を施した後
、下記式で定義される形状比（ｍ）が１以上となる圧延
条件下で圧延することを特徴とする鋼片の表面割れを防
止した熱間圧延法。
旨とするところは造塊もしくは連続鋳造した直後の鋼塊
もしくは鋼片を直送圧延もしくは直接圧延する方法にお
いて、該鋼片にまず片側５ｍｍ以上の幅圧下を施した後
、下記式で定義される形状比（ｍ）が１以上となる圧延
条件下で圧延することを特徴とする鋼片の表面割れを防
止した熱間圧延法。
ｈ、 ＋ｈ。
ただし、Ｒ：圧延ロール半径
ｈｌ：ロール入側の材料厚さ
ｈｌ：ロール出側の材料厚さ
である。なお、望ましくはｍが１．２以上である。
ここに、本発明の好適態様にあっては、本発明が適用さ
れる鋼種はアルミキルド鋼、アルミセミキルド鋼または
アルミシリコンキルド鋼などの炭素鋼であり、またＮｂ
、 Ｖ等の合金元素を有する低合金鋼である。
れる鋼種はアルミキルド鋼、アルミセミキルド鋼または
アルミシリコンキルド鋼などの炭素鋼であり、またＮｂ
、 Ｖ等の合金元素を有する低合金鋼である。
（作用）
ところで、幅圧下による耳割れ対策としては特開昭５２
−７７８５８号がすでに知られている。これは高速高圧
下圧延において鋳片をエツジヤ−により幅圧延後、再結
晶化カロ熱を行うことにより、鋳片端部の鋳造組織を破
壊、再結晶させ耳割れを防止せんとするものである。
−７７８５８号がすでに知られている。これは高速高圧
下圧延において鋳片をエツジヤ−により幅圧延後、再結
晶化カロ熱を行うことにより、鋳片端部の鋳造組織を破
壊、再結晶させ耳割れを防止せんとするものである。
しかしながら、以下の点において本発明とこの従来技術
とは異質なものであって、その相違は明確である。
とは異質なものであって、その相違は明確である。
（１）圧延条件の規定方法
従来法においては高圧下圧延における耳割れを問題とし
ているが、前述の如く耳割れが問題となるのは単に高圧
下圧延時だけでなく、ロール径／板厚の値が大きい場合
にも問題となるものモある。
ているが、前述の如く耳割れが問題となるのは単に高圧
下圧延時だけでなく、ロール径／板厚の値が大きい場合
にも問題となるものモある。
本発明はこれら要因を形状比（ｍ）で整理したものであ
るが、このような知見は本発明者らの検討において初め
て明らかとなったものである。
るが、このような知見は本発明者らの検討において初め
て明らかとなったものである。
（２）対称とする鋼種および熱履歴
特開昭５２−７７８５８号の明細書中には対称とする鋼
種は特殊鋼、非鉄合金であり、普通鋼はとくに問題ない
ものとされており、このことは従来の再加熱圧延を対象
としていることを示している。これに対し本発明は直送
圧延あるいは直接圧延のような熱履歴においては従来の
再加熱圧延において何ら問題とならなかったような普通
鋼、低合金鋼においても割れが問題となることからなさ
れたものである。
種は特殊鋼、非鉄合金であり、普通鋼はとくに問題ない
ものとされており、このことは従来の再加熱圧延を対象
としていることを示している。これに対し本発明は直送
圧延あるいは直接圧延のような熱履歴においては従来の
再加熱圧延において何ら問題とならなかったような普通
鋼、低合金鋼においても割れが問題となることからなさ
れたものである。
（３）再結晶化加熱装置の必要性
従来法では幅圧下稜再結晶化のための加熱装置を必要と
しているが、本発明者らの検討によれば第２図に示す調
査結果から明らかなように、とくに再結晶化加熱装置が
なくても幅圧下だけで耳割れを防止できることが明らか
である。これは前述の如く幅圧下により再結晶にいたら
ないまでも、その結果生ずる転位を核として、問題とな
る硫化物、炭窒化物等が粒界析出から粒内析出へと改善
されるためである。
しているが、本発明者らの検討によれば第２図に示す調
査結果から明らかなように、とくに再結晶化加熱装置が
なくても幅圧下だけで耳割れを防止できることが明らか
である。これは前述の如く幅圧下により再結晶にいたら
ないまでも、その結果生ずる転位を核として、問題とな
る硫化物、炭窒化物等が粒界析出から粒内析出へと改善
されるためである。
以上のように両者では多くの相違点があり、これらは本
発明者らの検討においてはじめて明らかとなったもので
ある。
発明者らの検討においてはじめて明らかとなったもので
ある。
次に、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する
。
。
（実施例）
ＪＩＳ ５ＰＨＣ相当の４０ｍｍ’ Ｘ６００ｍｍ ’
の鋳片を直径５００＋ｕ＋のワークロール径を有する４
段圧延機で４０＝２０→１ＯＩＩＩｌｔのバススケジュ
ールで直接圧延を行った。この場合ｍは２，３６および
３．３３であった０本例では上記水平圧延に際し、あら
かじめ孔型を有する竪型ロールにより事前に最大、片側
で３０＋ｗ−まで（板幅全体で６０ｍｍ）の幅圧下を行
った０幅圧下量は片側で２１１１１１程度の場合、ｍは
１以上のため面割れは発生しないものの耳割れが残存し
た。しかし、幅圧下量を片側で５ｍｍ以上（板幅全体で
１０問以上）とすることにより耳割れも皆無となった。
の鋳片を直径５００＋ｕ＋のワークロール径を有する４
段圧延機で４０＝２０→１ＯＩＩＩｌｔのバススケジュ
ールで直接圧延を行った。この場合ｍは２，３６および
３．３３であった０本例では上記水平圧延に際し、あら
かじめ孔型を有する竪型ロールにより事前に最大、片側
で３０＋ｗ−まで（板幅全体で６０ｍｍ）の幅圧下を行
った０幅圧下量は片側で２１１１１１程度の場合、ｍは
１以上のため面割れは発生しないものの耳割れが残存し
た。しかし、幅圧下量を片側で５ｍｍ以上（板幅全体で
１０問以上）とすることにより耳割れも皆無となった。
なお、幅圧下方式としては、前述の如くミル方式の他に
、プレス鍛造等公知の方法でよく、また幅圧下とその後
の水平圧延は単独でも、あるいは連続でもよい。
、プレス鍛造等公知の方法でよく、また幅圧下とその後
の水平圧延は単独でも、あるいは連続でもよい。
（発明の効果）
以上のように、本発明は省エネ、歩留向上にとって有効
なプロセスである直送圧延あるいは直接圧延の実施にあ
たって問題となる鋼片の表面割れを確実に防止できると
いう点で、その効果は非常に大である。
なプロセスである直送圧延あるいは直接圧延の実施にあ
たって問題となる鋼片の表面割れを確実に防止できると
いう点で、その効果は非常に大である。
第１図は、形状比（ｍ）と割れ発生形態の関係を示すグ
ラフ；および 第２図は、幅圧下量と耳割れ評点の関係を示すグラフで
ある。
ラフ；および 第２図は、幅圧下量と耳割れ評点の関係を示すグラフで
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 造塊もしくは連続鋳造した直後の鋼塊もしくは鋳片を直
送圧延もしくは直接圧延する方法において、該鋼塊もし
くは鋼片にまず片側５ｍｍ以上の幅圧下を施した後、下
記式で定義される形状比（ｍ）が１以上となる圧延条件
下で圧延することを特徴とする鋼片の表面割れを防止し
た熱間圧延法。 ｍ＝｛２√［Ｒ（ｈ＿１−ｈ＿２）］｝／（ｈ＿１＋ｈ
＿２）ただし、Ｒ：圧延ロール半径 ｈ＿１：ロール入側の材料厚さ ｈ＿２：ロール出側の材料厚さ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15624885A JPS6216802A (ja) | 1985-07-16 | 1985-07-16 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15624885A JPS6216802A (ja) | 1985-07-16 | 1985-07-16 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6216802A true JPS6216802A (ja) | 1987-01-26 |
Family
ID=15623620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15624885A Pending JPS6216802A (ja) | 1985-07-16 | 1985-07-16 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6216802A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4917962A (en) * | 1986-07-28 | 1990-04-17 | Centre De Recherches Metallurgiques-Centrum Voor Research In De Metallurgie | Metal product having improved luster after painting |
| JPH04372477A (ja) * | 1991-06-24 | 1992-12-25 | Toyota Autom Loom Works Ltd | フォークリフトのサイドカバー |
-
1985
- 1985-07-16 JP JP15624885A patent/JPS6216802A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4917962A (en) * | 1986-07-28 | 1990-04-17 | Centre De Recherches Metallurgiques-Centrum Voor Research In De Metallurgie | Metal product having improved luster after painting |
| JPH04372477A (ja) * | 1991-06-24 | 1992-12-25 | Toyota Autom Loom Works Ltd | フォークリフトのサイドカバー |
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