JPS6219431A - 内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置 - Google Patents
内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置Info
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
、１０発明の背景
技術分野
本発明は内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フィルム
の製造方法およびその装置に関するものである。
の製造方法およびその装置に関するものである。
先行技術
軟質塩化ビニル樹脂は、その優れた加工性、生理的安定
性、透明性、低価格等の点から、例えば血液バッグ、輸
液バッグ、透析液入りバッグ等の医療用具用樹脂として
汎用されている。
性、透明性、低価格等の点から、例えば血液バッグ、輸
液バッグ、透析液入りバッグ等の医療用具用樹脂として
汎用されている。
しかしながら、軟質塩化ビニル樹脂製の医療用具は、医
療用具内面相互においていわゆるブロッキング現象（材
質の融点以下の温度で生じる材料相互間の接着現象）が
生じ、このため医療用具の０同き等が困難となり、医療
用具内部への薬剤、血液等の充填に際しての不都合が生
じていた。
療用具内面相互においていわゆるブロッキング現象（材
質の融点以下の温度で生じる材料相互間の接着現象）が
生じ、このため医療用具の０同き等が困難となり、医療
用具内部への薬剤、血液等の充填に際しての不都合が生
じていた。
このような軟質塩化ビニルフィルムにおけるブロッキン
グを防止する方法としては、例えば、軟質塩化ビニル樹
脂フィルム加工において、シート引き取り機に付属する
バックアップロールと伴ったロール表面にエンボスを施
し、シートの片面にエンボスを移し取る方法がある。し
かながら、この方法には、高価なエンボスロールが必要
であり、また、長期使用により粗面が平滑になり、長期
にわたって均一な粗面が形成できなくなる。
グを防止する方法としては、例えば、軟質塩化ビニル樹
脂フィルム加工において、シート引き取り機に付属する
バックアップロールと伴ったロール表面にエンボスを施
し、シートの片面にエンボスを移し取る方法がある。し
かながら、この方法には、高価なエンボスロールが必要
であり、また、長期使用により粗面が平滑になり、長期
にわたって均一な粗面が形成できなくなる。
一方、インフレーション成形法は、一般に熱可塑性樹脂
を押出成形法によってパイプ状に押出し、該樹脂の温度
が軟化点以上に保たれているうちにその内部に空気を吹
込んで該パイプ状物を成形させ、希望する寸法のフィル
ム状となったところで、急激に軟化点以下まで冷却させ
て固定化し、これをピンチロールで２つ折りにし、引取
りロールで順次巻き取って行く形式のものである。イン
フレーション成形されたシートは、一般に内外面ともに
鏡面であり、ピンチロールでピンチされる時に内面相互
にブロッキングが発生する。このようなブロッキングを
防止する方法として、ダイス内のマンドレル部分を冷却
する方法が提案されている（特開昭５５−４２，８０２
号および５０−５５゜６７２号）、シかしながら、これ
らの構造をもつダイスを用いてインフレーション成形法
により熱可塑性樹脂、特に軟質塩化ビニル樹脂を成形す
る場合、内外面共に平滑であって、内面に均一な粗面を
形成することができず、またある程度形成し得たとして
も内面同士の接触によるブロッキングを防止し得る程度
の充分な粗面は形成し得なかった。
を押出成形法によってパイプ状に押出し、該樹脂の温度
が軟化点以上に保たれているうちにその内部に空気を吹
込んで該パイプ状物を成形させ、希望する寸法のフィル
ム状となったところで、急激に軟化点以下まで冷却させ
て固定化し、これをピンチロールで２つ折りにし、引取
りロールで順次巻き取って行く形式のものである。イン
フレーション成形されたシートは、一般に内外面ともに
鏡面であり、ピンチロールでピンチされる時に内面相互
にブロッキングが発生する。このようなブロッキングを
防止する方法として、ダイス内のマンドレル部分を冷却
する方法が提案されている（特開昭５５−４２，８０２
号および５０−５５゜６７２号）、シかしながら、これ
らの構造をもつダイスを用いてインフレーション成形法
により熱可塑性樹脂、特に軟質塩化ビニル樹脂を成形す
る場合、内外面共に平滑であって、内面に均一な粗面を
形成することができず、またある程度形成し得たとして
も内面同士の接触によるブロッキングを防止し得る程度
の充分な粗面は形成し得なかった。
■９発明の目的
したがって、本発明の目的は、新規な内面を粗面とした
環状の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法およびその装置
を提供することにあ′る。本発明のざらに他の目的は、
内面相互間におけるブロッキングの防止をはかった軟質
塩化ビニル樹脂製医療用具用シートの製造方法およびそ
の装置を提供することにある。
環状の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法およびその装置
を提供することにあ′る。本発明のざらに他の目的は、
内面相互間におけるブロッキングの防止をはかった軟質
塩化ビニル樹脂製医療用具用シートの製造方法およびそ
の装置を提供することにある。
ＩＩｌ、発明の具体的構成
これらの諸口的は、マンドレルおよび該マンドレルを囲
繞する外側ダイリングにより構成され、環状の樹脂通路
を備えたダイの該樹脂通路に溶融した熱可塑性樹脂を流
入させ、該樹脂通路に連通する該ダイの樹脂吐出口下端
より軸方向に３０ｍｍを越えないマンドレルの少なくと
も樹脂通路に面する表面の温度が該外側ダイリングの温
度よりも５〜６０℃低くなるようにして該樹脂吐出口よ
り該溶融熱可塑性樹脂を環状に吐出させるとともに、吐
出された樹脂の内部に空気を保持させて環状の熱可塑性
樹脂フィルムを成形し、該フィルムの内面に均一な微細
凹凸を有する粗面を形成させることを特徴とする内面を
粗面とした環状の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によ
り達成される。
繞する外側ダイリングにより構成され、環状の樹脂通路
を備えたダイの該樹脂通路に溶融した熱可塑性樹脂を流
入させ、該樹脂通路に連通する該ダイの樹脂吐出口下端
より軸方向に３０ｍｍを越えないマンドレルの少なくと
も樹脂通路に面する表面の温度が該外側ダイリングの温
度よりも５〜６０℃低くなるようにして該樹脂吐出口よ
り該溶融熱可塑性樹脂を環状に吐出させるとともに、吐
出された樹脂の内部に空気を保持させて環状の熱可塑性
樹脂フィルムを成形し、該フィルムの内面に均一な微細
凹凸を有する粗面を形成させることを特徴とする内面を
粗面とした環状の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によ
り達成される。
また、本発明は、マンドレルと外側ダイリングとの温度
差が１０〜５０°Ｃ１より望ましくは、１５〜３５℃で
ある製造方法である。
差が１０〜５０°Ｃ１より望ましくは、１５〜３５℃で
ある製造方法である。
また前記開目的は、マンドレルと該マンドレルを囲繞す
る外側ダイリングと、該マンドレルおよび外側ダイリン
グとの間に形成された環状樹脂通路と、該樹脂通路に連
通する樹脂吐出口とよりなるダイを備えた環状熱可塑性
樹脂フィルムの製造装置において、該ダイのマンドレル
の少なくとも樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリ
ングの樹脂通路に面する表面の温度よりも低くなるよう
にするための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ
軸方向に３０ｍｍを越えないマンドレルの部分に設けた
ことを特徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂
フィルムの製造装置によっても達成される。
る外側ダイリングと、該マンドレルおよび外側ダイリン
グとの間に形成された環状樹脂通路と、該樹脂通路に連
通する樹脂吐出口とよりなるダイを備えた環状熱可塑性
樹脂フィルムの製造装置において、該ダイのマンドレル
の少なくとも樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリ
ングの樹脂通路に面する表面の温度よりも低くなるよう
にするための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ
軸方向に３０ｍｍを越えないマンドレルの部分に設けた
ことを特徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂
フィルムの製造装置によっても達成される。
′また、本発明は、冷却手段が該樹脂吐出口に沿ってマ
ンドレルの少なくとも外表面部付近に環状に形成された
冷却媒体通路に冷却媒体を流通させてなるものである製
造装置である。また、本発明は、冷却媒体通路が、樹脂
吐出口と同一面を有するマンドレルの外表面部付近に形
成されてなる製造装置である。ざらに、本発明は、冷却
媒体通路が、樹脂吐出口の外表面より突出したマンドレ
ルの表面部付近に形成されてなる製造装置である。
ンドレルの少なくとも外表面部付近に環状に形成された
冷却媒体通路に冷却媒体を流通させてなるものである製
造装置である。また、本発明は、冷却媒体通路が、樹脂
吐出口と同一面を有するマンドレルの外表面部付近に形
成されてなる製造装置である。ざらに、本発明は、冷却
媒体通路が、樹脂吐出口の外表面より突出したマンドレ
ルの表面部付近に形成されてなる製造装置である。
また、本発明は、冷却媒体通路が、樹脂吐出口の外表面
より突出したマンドレル内でかつ該外側ダイリングの外
表面とほぼ同一な面の位置に形成されてなる製造装置で
ある。
より突出したマンドレル内でかつ該外側ダイリングの外
表面とほぼ同一な面の位置に形成されてなる製造装置で
ある。
Ｉｖ９発明の詳細な説明
つぎに図面を参照しながら本発明をざらに詳細に説明す
る。すなわち、第１図に示すように、円形のマンドレル
１の外周に偏肉調整用の外側ダイリング２を外嵌するこ
とにより両者の間隙に形成された環状の樹脂通路３を有
し、該マンドレル１の中央部に空気吐出口４を備えたダ
イ５において、該樹脂通路３に連通する該ダイ５の樹脂
吐出口６の内側にあるマンドレル１の外表面部付近に該
樹脂吐出口６に沿って環状に形成された冷却媒体通路７
を備えたダイを使用してインフレーション成形を行なう
。なおここで環状とは、真円環状のみならず、種々の偏
平率の楕円環状等も含むものである。この場合、冷却媒
体通路７は、樹脂吐出口６の外側である外側ダイリング
２の外表面とほぼ同一面を有する樹脂吐出口６（実際に
は樹脂吐出口は１ｍｍ以下の範囲で凹没している。）の
内側であるマンドレル１の外表面部付近に形成されてい
る。この冷却媒体通路７は、冷却媒体導入口８および冷
却媒体排出口９に連通している。また、この冷却媒体通
路７は、前記樹脂吐出口６に沿って形成する必要がある
が、中心部に向って渦巻状、あるいは樹脂通路３に沿っ
て２〜３回のうずまき状、その他の形状に形成すること
はなんら差支えない。なお、この冷却媒体通路７の形成
方法としては種々のものがあるが、−例を挙げると、例
えばマンドレル１に所定形状の溝を穿設しておき、これ
に蓋１０を被せて溶接あるいはボルト（図示せず）等で
固着することにより形成することもできる。この場合、
前記冷却媒体通路７の上端部とマンドレル１の外表面と
の距離は３０ｍｍ以内、好ましくは２０ｍｍ以内、最も
好ましくは４５ｍｍ以内である。
る。すなわち、第１図に示すように、円形のマンドレル
１の外周に偏肉調整用の外側ダイリング２を外嵌するこ
とにより両者の間隙に形成された環状の樹脂通路３を有
し、該マンドレル１の中央部に空気吐出口４を備えたダ
イ５において、該樹脂通路３に連通する該ダイ５の樹脂
吐出口６の内側にあるマンドレル１の外表面部付近に該
樹脂吐出口６に沿って環状に形成された冷却媒体通路７
を備えたダイを使用してインフレーション成形を行なう
。なおここで環状とは、真円環状のみならず、種々の偏
平率の楕円環状等も含むものである。この場合、冷却媒
体通路７は、樹脂吐出口６の外側である外側ダイリング
２の外表面とほぼ同一面を有する樹脂吐出口６（実際に
は樹脂吐出口は１ｍｍ以下の範囲で凹没している。）の
内側であるマンドレル１の外表面部付近に形成されてい
る。この冷却媒体通路７は、冷却媒体導入口８および冷
却媒体排出口９に連通している。また、この冷却媒体通
路７は、前記樹脂吐出口６に沿って形成する必要がある
が、中心部に向って渦巻状、あるいは樹脂通路３に沿っ
て２〜３回のうずまき状、その他の形状に形成すること
はなんら差支えない。なお、この冷却媒体通路７の形成
方法としては種々のものがあるが、−例を挙げると、例
えばマンドレル１に所定形状の溝を穿設しておき、これ
に蓋１０を被せて溶接あるいはボルト（図示せず）等で
固着することにより形成することもできる。この場合、
前記冷却媒体通路７の上端部とマンドレル１の外表面と
の距離は３０ｍｍ以内、好ましくは２０ｍｍ以内、最も
好ましくは４５ｍｍ以内である。
第２図は、本発明方法において使用されるダイの伯の実
施態様を示すもので、第１図と同様なダイ５において、
樹脂吐出口内側であるマンドレル１の外表面が、外側ダ
イリング２の外表面より突出しており、この突出部１１
に冷却媒体通路７が形成されている。なお、同図におい
て第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
施態様を示すもので、第１図と同様なダイ５において、
樹脂吐出口内側であるマンドレル１の外表面が、外側ダ
イリング２の外表面より突出しており、この突出部１１
に冷却媒体通路７が形成されている。なお、同図におい
て第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
第３図は、本発明方法において使用されるダイのざらに
他の実施態様を示すもので、第２図と同様にマンドレル
１の外表面が、外側ダイリング２の外表面より突出して
おり、この突出部１１の該外側ダイリング２の外表面と
ほぼ同一な面の位置に冷却媒体通路７が形成されている
。この場合、冷却媒体通路７としては種々の方法で形成
することができるが、−例を挙げると、例えば第３図に
示すように、マンドレル１に所定形状の溝を穿設してお
き、これと同一形状の溝を穿設した環状蓋を、両溝の形
状が合致するように被せてボルト（図示せず）等で固着
することにより形成することができる。なお、同図にお
いて第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
他の実施態様を示すもので、第２図と同様にマンドレル
１の外表面が、外側ダイリング２の外表面より突出して
おり、この突出部１１の該外側ダイリング２の外表面と
ほぼ同一な面の位置に冷却媒体通路７が形成されている
。この場合、冷却媒体通路７としては種々の方法で形成
することができるが、−例を挙げると、例えば第３図に
示すように、マンドレル１に所定形状の溝を穿設してお
き、これと同一形状の溝を穿設した環状蓋を、両溝の形
状が合致するように被せてボルト（図示せず）等で固着
することにより形成することができる。なお、同図にお
いて第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
第４図は、本発明方法において使用されるダイ゛ スの
別の実施態様を示すもので、第２図と同様にマンドレル
１の外表面が外側ダイリング２の外表面より突出してお
り、この突出部１１およびマンドレル１においてうずま
き状に冷却媒体通路７が形成されている。なお、同図に
おいて第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
別の実施態様を示すもので、第２図と同様にマンドレル
１の外表面が外側ダイリング２の外表面より突出してお
り、この突出部１１およびマンドレル１においてうずま
き状に冷却媒体通路７が形成されている。なお、同図に
おいて第１図と同一の符号は、同一部材を表わす。
第５〜６図は、本発明方法において使用されるさらに別
のダイスの実施態様を示すもので、第１図と同様なダイ
スにおいて、マンドレル１の外表面部付近に渦巻状の冷
却媒体通路７を形成したものである。なお、同図におい
て第１図と同一の符号は同一部材を表わす。
のダイスの実施態様を示すもので、第１図と同様なダイ
スにおいて、マンドレル１の外表面部付近に渦巻状の冷
却媒体通路７を形成したものである。なお、同図におい
て第１図と同一の符号は同一部材を表わす。
このようなダイスを用いて熱可塑性樹脂のインフレーシ
ョン成形を行なうには、樹脂通路３内に溶融した熱可塑
性樹脂を流通させ、一方、冷却媒体通路７内に冷却媒体
導入口８より冷却媒体を導入して流通させることにより
樹脂吐出口内側のマンドレル外表面のみを冷却しながら
前記溶融熱可塑性樹脂を樹脂吐出口６より環状に吐出さ
せる。
ョン成形を行なうには、樹脂通路３内に溶融した熱可塑
性樹脂を流通させ、一方、冷却媒体通路７内に冷却媒体
導入口８より冷却媒体を導入して流通させることにより
樹脂吐出口内側のマンドレル外表面のみを冷却しながら
前記溶融熱可塑性樹脂を樹脂吐出口６より環状に吐出さ
せる。
このようにして吐出された環状（筒状）の熱可塑性樹脂
゛が同化する前に空気吐出口４より空気を補充し、環状
樹脂内部に空気を保持させる。ここで空気を保持させる
とは環状樹脂内部に所定量の空気を入れて、吐出口を出
た直後の該樹脂が潰れて内面同士が接触しないようにす
ることをいう。すなわち、本発明によれば、溶融状態の
熱可塑性樹脂が樹脂通路内では実質的に冷却されず、樹
脂吐出口から吐出する直前に内面に相当する部分のみが
急冷されるので、吐出時に内面のみに乱流が起こり、均
一な微細凹凸を有する粗面が形成されるものと考えられ
る。この場合、樹脂吐出口下端より軸方向に３Ｑｍｍ以
内、好ましくは２０ｍｍ以内、特に１５ｍｍ以内の個所
の内面の冷却温度を外部温度ニ対シて５〜６０℃低く、
好ましくは１ｏ〜５０℃低く、最も好ましくは１５〜３
５℃低くすることにより特に優れた効果が得られる。
゛が同化する前に空気吐出口４より空気を補充し、環状
樹脂内部に空気を保持させる。ここで空気を保持させる
とは環状樹脂内部に所定量の空気を入れて、吐出口を出
た直後の該樹脂が潰れて内面同士が接触しないようにす
ることをいう。すなわち、本発明によれば、溶融状態の
熱可塑性樹脂が樹脂通路内では実質的に冷却されず、樹
脂吐出口から吐出する直前に内面に相当する部分のみが
急冷されるので、吐出時に内面のみに乱流が起こり、均
一な微細凹凸を有する粗面が形成されるものと考えられ
る。この場合、樹脂吐出口下端より軸方向に３Ｑｍｍ以
内、好ましくは２０ｍｍ以内、特に１５ｍｍ以内の個所
の内面の冷却温度を外部温度ニ対シて５〜６０℃低く、
好ましくは１ｏ〜５０℃低く、最も好ましくは１５〜３
５℃低くすることにより特に優れた効果が得られる。
例えば、軟質塩化ビニル樹脂の場合、外側ダイリング２
の温度を１５０〜２００℃とし、マンドレル先端部の温
度を１２０〜１６０℃にして内面部のみを冷却上で吐出
させることにより外面は鏡面を有しかつ内面は均一な微
細凹凸を有する粗面を有する筒状フィルムが得られる。
の温度を１５０〜２００℃とし、マンドレル先端部の温
度を１２０〜１６０℃にして内面部のみを冷却上で吐出
させることにより外面は鏡面を有しかつ内面は均一な微
細凹凸を有する粗面を有する筒状フィルムが得られる。
しかして、前記ダイス両側の温度差が５℃未満では充分
な粗面が形成されず、一方、６０℃を越えると樹脂温度
が下がりすぎ、樹脂全体に乱流が起こり、均一なシート
が得られないからである。
な粗面が形成されず、一方、６０℃を越えると樹脂温度
が下がりすぎ、樹脂全体に乱流が起こり、均一なシート
が得られないからである。
なお、冷却媒体通路は、第１〜６図に示すものに限定さ
れるものではなく、マンドレルの樹脂吐出口のみを冷却
するものであればいがなる構造のものであってもよい。
れるものではなく、マンドレルの樹脂吐出口のみを冷却
するものであればいがなる構造のものであってもよい。
例えば二重や三重のうずまき状としてもよい。このよう
なうずまき状とする場合には、冷却媒体がマンドレル内
側より樹脂吐出口の方向に移動するように設置するのが
よい。
なうずまき状とする場合には、冷却媒体がマンドレル内
側より樹脂吐出口の方向に移動するように設置するのが
よい。
これにより樹脂吐出口の温度の均一性を増すことができ
る。
る。
本発明方法により成形される熱可塑性樹脂としては軟質
塩化ビニル樹脂が最適であるが、これに限定されるもの
ではなく、樹脂の流れ特性が該軟質塩化ビニル樹脂と近
似するものであればいずれも使用でき、このような熱可
塑性樹脂としてはエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ
プロピレン、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩素
化ポリエチレン等がある。冷却媒体としては、シリコー
ンオイル、空気等がある。
塩化ビニル樹脂が最適であるが、これに限定されるもの
ではなく、樹脂の流れ特性が該軟質塩化ビニル樹脂と近
似するものであればいずれも使用でき、このような熱可
塑性樹脂としてはエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ
プロピレン、オレフィン系熱可塑性エラストマー、塩素
化ポリエチレン等がある。冷却媒体としては、シリコー
ンオイル、空気等がある。
つぎに実施例を挙げて本発明をざらに詳細に説明する。
実施例１
マンドレル１の先端部より１０ｍＩＩｌの位置に冷却媒
体通路７の下端部を位置させて形成した第１図・に示す
ダイスを用いて、軟質塩化ビニル樹脂［塩化ビニル樹脂
（重合度１３００）１００重最部にジー ２−エチルへ
キシルフタレート（ＤＯＰ）５０重量部、エポキシ化大
豆油３重量部、Ｚｎ−ｃａ金属石けん系安定剤０．５重
量部および滑剤０゜５重量部を配合］の溶融物（１６０
℃）を樹脂通路に流動させ、樹脂吐出口６より空気中に
吐出させ、空気吐出口４より吐出させた空気をその内部
に保持させて厚ざ０．４ＩＩ１ｍ１折径１８０ｍｍの筒
状フィルムを得た。この間、冷却媒体である圧縮空気を
高速で冷却媒体導入口８より冷却媒体通路７に導入して
マンドレル１の樹脂吐出口のみを１３５℃に冷却しなが
ら、冷却媒体排出口９より系外に排出させた。得られた
フィルムは内面に均一な微細な凹凸を有する粗面が形成
されていた。このフィルムを長さ３００ｍ１ｌｌに裁断
し、所定位置を高周波でシールし袋状の医療用具を得た
。得られた袋状医療用具について内面のブロッキング状
態を調べた。結果を第１表に示す。なお観察されるブロ
ッキング状態は、以下の基準により分別された。
体通路７の下端部を位置させて形成した第１図・に示す
ダイスを用いて、軟質塩化ビニル樹脂［塩化ビニル樹脂
（重合度１３００）１００重最部にジー ２−エチルへ
キシルフタレート（ＤＯＰ）５０重量部、エポキシ化大
豆油３重量部、Ｚｎ−ｃａ金属石けん系安定剤０．５重
量部および滑剤０゜５重量部を配合］の溶融物（１６０
℃）を樹脂通路に流動させ、樹脂吐出口６より空気中に
吐出させ、空気吐出口４より吐出させた空気をその内部
に保持させて厚ざ０．４ＩＩ１ｍ１折径１８０ｍｍの筒
状フィルムを得た。この間、冷却媒体である圧縮空気を
高速で冷却媒体導入口８より冷却媒体通路７に導入して
マンドレル１の樹脂吐出口のみを１３５℃に冷却しなが
ら、冷却媒体排出口９より系外に排出させた。得られた
フィルムは内面に均一な微細な凹凸を有する粗面が形成
されていた。このフィルムを長さ３００ｍ１ｌｌに裁断
し、所定位置を高周波でシールし袋状の医療用具を得た
。得られた袋状医療用具について内面のブロッキング状
態を調べた。結果を第１表に示す。なお観察されるブロ
ッキング状態は、以下の基準により分別された。
またオートクレーブ滅菌処理後のブロッキングについて
も同様に調べた。
も同様に調べた。
０：全くブロッキングせず、シートの一端をもつと自然
に口開きが行なえる。
に口開きが行なえる。
１ニ一部ブロッキングした箇所があるが口開きは容易に
行なえる。
行なえる。
２ニ一部ブロッキングした箇所があり口開きは困難であ
る。
る。
３：全面的にブロッキングしており口開きは困難である
が口開きを行なえば内面ブロッキングは自然に剥がれる
。
が口開きを行なえば内面ブロッキングは自然に剥がれる
。
４：全面的にプロツキジグしており口開きは困難であり
口開きを行なっても内面ブロッキングはそのままのこる
。
口開きを行なっても内面ブロッキングはそのままのこる
。
また、得られた袋状医療用具の透明性を判定するために
空の医療用具および水を入れた医療用具について７００
〜４００ｎｍでの吸光度（ｌｏａＩ。
空の医療用具および水を入れた医療用具について７００
〜４００ｎｍでの吸光度（ｌｏａＩ。
／Ｉ）測定した。７００〜４０ＯｎＩＩＩ間でのスペク
トルの吸光度差は、全てのサンプルにおいて０゜０５以
下であり、波長の依存性はなかった。結果を第１表に示
す。なお吸光度による透明性の程度は以下の通りである
。
トルの吸光度差は、全てのサンプルにおいて０゜０５以
下であり、波長の依存性はなかった。結果を第１表に示
す。なお吸光度による透明性の程度は以下の通りである
。
１、Ｏ〈 白色不透明
０．５〜１．０ 白色半透明
く０．５ 無色透明
実施例２
マンドレル１の先端部の環状突起１１の先端より１０ｍ
ｍの位置に冷却媒体通路７の下端部を位置させて形成し
た第２図に示すダイスを用い、冷却溶媒体としてシリコ
ーンオイ（東芝シリコーンオイルＴＳＦ４５１）で冷却
した（ダイス内側の樹脂吐出口温度１３０℃）以外は、
実施例１と同様の方法によってインフレーション成形を
行なったところ、内面に均一な微細な凹凸を有する粗面
が形成されたフィルムが得られた。このフィルムで実施
例１と同様に医療用具を作り、同様な方法でブロッキン
グ状態を調べたところ、第１表のとおりでめった。
ｍの位置に冷却媒体通路７の下端部を位置させて形成し
た第２図に示すダイスを用い、冷却溶媒体としてシリコ
ーンオイ（東芝シリコーンオイルＴＳＦ４５１）で冷却
した（ダイス内側の樹脂吐出口温度１３０℃）以外は、
実施例１と同様の方法によってインフレーション成形を
行なったところ、内面に均一な微細な凹凸を有する粗面
が形成されたフィルムが得られた。このフィルムで実施
例１と同様に医療用具を作り、同様な方法でブロッキン
グ状態を調べたところ、第１表のとおりでめった。
実施例３〜４
第４図に示すダイスを用いた（ダイス内側の樹脂吐出口
温度１３５℃）以外は、実施例１と同様の方法によって
インフレーション成形を行なったところ、内面に均一な
微細な凹凸を有する粗面が形成されたフィルムが得られ
た。このフィルムで実施例１と同様に医療用具を作り、
同様な方法でブロッキング状態を調べたところ、第１表
のとおりであった。
温度１３５℃）以外は、実施例１と同様の方法によって
インフレーション成形を行なったところ、内面に均一な
微細な凹凸を有する粗面が形成されたフィルムが得られ
た。このフィルムで実施例１と同様に医療用具を作り、
同様な方法でブロッキング状態を調べたところ、第１表
のとおりであった。
比較例１
第７図に示すように冷却媒体通路がうずまき状に形成さ
れてマンドレルの軸方向の全周面をほぼ均一に冷却する
構造となっている特開昭５５−５５．６７２号に記載の
ダイス（第１図と同一の符号は同一の部材を表わす）を
用いた以外は実施例１と同様の方法によってインフレー
ション成形を行なったところ、内面にエンボス面が形成
されてないフィルムが得られた。このフィルムで実施例
１と同様に医療用具を作り、同様な方法でブロッキング
状態を調べたところ、第１表のとおりであった。
れてマンドレルの軸方向の全周面をほぼ均一に冷却する
構造となっている特開昭５５−５５．６７２号に記載の
ダイス（第１図と同一の符号は同一の部材を表わす）を
用いた以外は実施例１と同様の方法によってインフレー
ション成形を行なったところ、内面にエンボス面が形成
されてないフィルムが得られた。このフィルムで実施例
１と同様に医療用具を作り、同様な方法でブロッキング
状態を調べたところ、第１表のとおりであった。
（以下余白）
策１に
成形 オートフレ 吸光度
抛 直謄 二１藍匿歪 空 水注入実施例１
０ １ ０．８０ ０．２１実施例２
０ １ ０．８７ ０．２３実施例３ ０
１ ０．８２ ０．２１実施例４ ０
１ ０．８５ ０．２２比較例 ４
４ ０，２７ ０．２０比較例２ 比較例１と同じダイスを用い実施例２と同様のシリコー
ンオイルによる冷却を行ったところ、樹脂全体が蛇腹状
の大きな凸凹となり、また吐出口より出てきた溶融樹脂
の強度が弱く引取ることができずインフレ成形すること
が不可能であった。
０ １ ０．８０ ０．２１実施例２
０ １ ０．８７ ０．２３実施例３ ０
１ ０．８２ ０．２１実施例４ ０
１ ０．８５ ０．２２比較例 ４
４ ０，２７ ０．２０比較例２ 比較例１と同じダイスを用い実施例２と同様のシリコー
ンオイルによる冷却を行ったところ、樹脂全体が蛇腹状
の大きな凸凹となり、また吐出口より出てきた溶融樹脂
の強度が弱く引取ることができずインフレ成形すること
が不可能であった。
■０発明の具体的効果
以上述べたように、本発明は、マンドレルおよび該マン
ドレルを囲繞する外側ダイリングにより構成される環状
の樹脂通路を備えたダイの該樹脂通路に溶融した熱可塑
性樹脂を流入させ、該樹脂通路に連通する該ダイの樹脂
吐出口下端より軸方向に３Ｑｍｍを越えないマンドレル
の少なくとも樹脂通路に面する表面の温度が該外側ダイ
リングの樹脂通路に面する表面の温度よりも５〜６０″
Ｃ低くなるようにして該樹脂吐出口より該溶融熱可塑性
樹脂を環状に吐出させるとともに、吐出させた樹脂内部
に空気を保持させて環状の熱可塑性樹脂フィルムを成形
し、該フィルムの内面に均一な微細凹凸を有する粗面を
形成させることを特徴とする内面を粗面とした環状の熱
可塑性樹脂フィルムの製造方法であるから、従来のイン
フレーション成形法によっては形成不可能であった均一
な微細な凹凸を有する粗面が内面に容易に形成され得る
という利点がある。
ドレルを囲繞する外側ダイリングにより構成される環状
の樹脂通路を備えたダイの該樹脂通路に溶融した熱可塑
性樹脂を流入させ、該樹脂通路に連通する該ダイの樹脂
吐出口下端より軸方向に３Ｑｍｍを越えないマンドレル
の少なくとも樹脂通路に面する表面の温度が該外側ダイ
リングの樹脂通路に面する表面の温度よりも５〜６０″
Ｃ低くなるようにして該樹脂吐出口より該溶融熱可塑性
樹脂を環状に吐出させるとともに、吐出させた樹脂内部
に空気を保持させて環状の熱可塑性樹脂フィルムを成形
し、該フィルムの内面に均一な微細凹凸を有する粗面を
形成させることを特徴とする内面を粗面とした環状の熱
可塑性樹脂フィルムの製造方法であるから、従来のイン
フレーション成形法によっては形成不可能であった均一
な微細な凹凸を有する粗面が内面に容易に形成され得る
という利点がある。
また、本発明方法により得られるフィルムは内面に均一
な微細な凹凸を有する粗面が形成されているので、内面
同士を合わせて接触してもブロッキングを生ずることは
なく、また内面同士を合わせて作製した容器に液体を収
納したときに極めて透明性に優れているという利点があ
る。このため、本発明方法により成形されたフィルムは
、血液バッグ、輸液バッグ、透析液バッグ、蓄尿バッグ
等の医療用具用形成用フィルムとして極めて有用である
。
な微細な凹凸を有する粗面が形成されているので、内面
同士を合わせて接触してもブロッキングを生ずることは
なく、また内面同士を合わせて作製した容器に液体を収
納したときに極めて透明性に優れているという利点があ
る。このため、本発明方法により成形されたフィルムは
、血液バッグ、輸液バッグ、透析液バッグ、蓄尿バッグ
等の医療用具用形成用フィルムとして極めて有用である
。
また、本発明は、マンドレルと該マンドレルを囲繞する
外側ダイリングと、該マンドレルおよび外側ダイリング
との間に形成された環状樹脂通路と、該樹脂通路に連通
する樹脂吐出口とよりなるダイを備えた環状熱可塑性樹
脂フィルムの製造装置において、該ダイのマンドレルの
少なくとも樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリン
グの樹脂通路に面する表面の温度よりも低くなるように
するための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ軸
方向に３ＱＩＩＩｆｌを越えないマンドレルの部分に設
けたことを特徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性
樹脂フィルムの製造装置であるから、樹脂吐出口より吐
出される溶融樹脂を該吐出口において内側のみを急冷す
ることができ、このため該樹脂の表面収縮により内面に
のみ均一な微細な凹凸を有する粗面を形成させるもので
ある。
外側ダイリングと、該マンドレルおよび外側ダイリング
との間に形成された環状樹脂通路と、該樹脂通路に連通
する樹脂吐出口とよりなるダイを備えた環状熱可塑性樹
脂フィルムの製造装置において、該ダイのマンドレルの
少なくとも樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリン
グの樹脂通路に面する表面の温度よりも低くなるように
するための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ軸
方向に３ＱＩＩＩｆｌを越えないマンドレルの部分に設
けたことを特徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性
樹脂フィルムの製造装置であるから、樹脂吐出口より吐
出される溶融樹脂を該吐出口において内側のみを急冷す
ることができ、このため該樹脂の表面収縮により内面に
のみ均一な微細な凹凸を有する粗面を形成させるもので
ある。
第１〜５図は本発明方法を実施するためのダイスの概略
を示す断面図、第６図は第５図のｖＩ −ｖＩ線に沿う
断面図であり、また第７図は従来のインフレーション成
形方法に使用されるダイスの概略を示す断面図である。 １・・・マンドレル、 ２・・・外側ダイリング、
３・・・樹脂通路、４・・・空気吐出口、５・・・ダイ
、６・・・樹脂吐出口、 ７・・・冷却媒体通路、
８・・・冷却媒体ｎ入口、 ９・・・冷却媒体排出口。 特許出願人 テルモ株式会社 図面の浄書（内容に変更なし］ 第１図 第２１！１ ＠３図 第４１！ｆ 第５図 第６図 第７図 手続ン１１１正書（方式） ％式％ １、事件の表示 昭和６０年 特許願 第１５９．４１５号２、発明の名
称 内面を粗面とした環状の熱可塑性ａｒｔフィルムの製造
方法およびその装置 ３、補正をＪる者 事件との関係 特許出願人 シブヤク ハタガヤ 住 所 東京都 渋谷区 幡ケ谷 ２丁目４４番１号
名称 チル七株式会社 トザワ ミツオ 代表取締役 戸 澤 三 雄 昭和６０年１０月９日（発送日：昭和６０年１０月２９
日）６、補正の対象 「代理権を証明ｆる内面」および［図面Ｊ 、−，１
゜（２）願書に最初に添付した図面の浄書・別紙のとお
り ′（内窒に弯φなし）
を示す断面図、第６図は第５図のｖＩ −ｖＩ線に沿う
断面図であり、また第７図は従来のインフレーション成
形方法に使用されるダイスの概略を示す断面図である。 １・・・マンドレル、 ２・・・外側ダイリング、
３・・・樹脂通路、４・・・空気吐出口、５・・・ダイ
、６・・・樹脂吐出口、 ７・・・冷却媒体通路、
８・・・冷却媒体ｎ入口、 ９・・・冷却媒体排出口。 特許出願人 テルモ株式会社 図面の浄書（内容に変更なし］ 第１図 第２１！１ ＠３図 第４１！ｆ 第５図 第６図 第７図 手続ン１１１正書（方式） ％式％ １、事件の表示 昭和６０年 特許願 第１５９．４１５号２、発明の名
称 内面を粗面とした環状の熱可塑性ａｒｔフィルムの製造
方法およびその装置 ３、補正をＪる者 事件との関係 特許出願人 シブヤク ハタガヤ 住 所 東京都 渋谷区 幡ケ谷 ２丁目４４番１号
名称 チル七株式会社 トザワ ミツオ 代表取締役 戸 澤 三 雄 昭和６０年１０月９日（発送日：昭和６０年１０月２９
日）６、補正の対象 「代理権を証明ｆる内面」および［図面Ｊ 、−，１
゜（２）願書に最初に添付した図面の浄書・別紙のとお
り ′（内窒に弯φなし）
Claims (8)
- （１）マンドレルおよび該マンドレルを囲繞する外側ダ
イリングにより構成され、環状の樹脂通路を備えたダイ
の該樹脂通路に溶融した熱可塑性樹脂を流入させ、該樹
脂通路に連通する該ダイの樹脂吐出口下端より軸方向に
３０ｍｍを越えないマンドレルの少なくとも樹脂通路に
面する表面の温度が該外側ダイリングの樹脂通路に面す
る表面の温度よりも５〜６０℃低くなるようにして該樹
脂吐出口より該溶融熱可塑性樹脂を環状に吐出させると
ともに、吐出させた樹脂の内部に空気を保持させて環状
の熱可塑性樹脂フィルムを成形し、該フィルムの内面に
均一な微細凹凸を有する粗面を形成させることを特徴と
する内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フィルムの製
造方法。 - （２）マンドレルと外側ダイリングとの温度差が１０〜
５０℃である特許請求の範囲第１項に記載の製造方法。 - （３）マンドレルと外側ダイリングの温度差が１５〜３
５℃である特許請求の範囲第２項に記載の製造方法。 - （４）マンドレルと該マンドレルを囲繞する外側ダイリ
ングと、該マンドレルおよび外側ダイリングとの間に形
成された環状樹脂通路と、該樹脂通路に連通する樹脂吐
出口とよりなるダイを備えた環状熱可塑性樹脂フィルム
の製造装置において、該ダイのマンドレルの少なくとも
樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリングの樹脂通
路に面する表面の温度よりも低くなるようにするための
冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ軸方向に３０
ｍｍを越えないマンドレルの部分に設けたことを特徴と
する内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フィルムの製
造装置。 - （５）冷却手段は該樹脂吐出口に沿つてマンドレルの少
なくとも外表面部付近に環状に形成された冷却媒体通路
に冷却媒体を流通させてなるものである特許請求の範囲
第４項に記載の製造装置。 - （６）冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面と同一面を
有するマンドレルの外表面部付近に形成されてなる特許
請求の範囲第５項に記載の製造装置。 - （７）冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面より突出し
たマンドレルの表面部付近に形成されてなる特許請求範
囲第５項に記載の製造装置。 - （８）冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面より突出し
たマンドレル内でかつ該外側ダイリングの外表面とほぼ
同一な面の位置に形成されてなる特許請求の範囲第５項
に記載の製造装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60159415A JPS6219431A (ja) | 1985-07-19 | 1985-07-19 | 内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置 |
| EP86401611A EP0210108B1 (en) | 1985-07-19 | 1986-07-18 | Method for production of cylindrical thermoplastic resin film having rough inner surface and apparatus thereof |
| DE8686401611T DE3682132D1 (de) | 1985-07-19 | 1986-07-18 | Verfahren zur herstellung von zylindrischen thermoplastischen kunststoffolien mit rauher innenoberflaeche und vorrichtung dafuer. |
| CN86105292A CN1006616B (zh) | 1985-07-19 | 1986-07-19 | 生产有粗糙内表面的管状热塑性树脂膜的方法及其设备 |
| AU60396/86A AU579940B2 (en) | 1985-07-19 | 1986-07-21 | Method for production of cylindrical thermoplastic resin film having rough inner surface and apparatus thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60159415A JPS6219431A (ja) | 1985-07-19 | 1985-07-19 | 内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6219431A true JPS6219431A (ja) | 1987-01-28 |
| JPH0360302B2 JPH0360302B2 (ja) | 1991-09-13 |
Family
ID=15693245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60159415A Granted JPS6219431A (ja) | 1985-07-19 | 1985-07-19 | 内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0210108B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6219431A (ja) |
| CN (1) | CN1006616B (ja) |
| AU (1) | AU579940B2 (ja) |
| DE (1) | DE3682132D1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5248472A (en) * | 1990-03-09 | 1993-09-28 | Terumo Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for manufacturing tubular thermoplastic resin film having a rough inner surface |
| JP2002238977A (ja) * | 2001-02-21 | 2002-08-27 | Kawasumi Lab Inc | 血液バッグ及びその製造方法 |
| WO2005097469A1 (ja) * | 2004-04-05 | 2005-10-20 | Akira Shimizu | インフレーションフィルム製造装置 |
| JP2010195150A (ja) * | 2009-02-24 | 2010-09-09 | Honda Motor Co Ltd | 車体フロア構造 |
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| JPH0745168B2 (ja) * | 1990-03-09 | 1995-05-17 | テルモ株式会社 | 内面を粗面とする環状の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び装置 |
| BE1004000A4 (fr) * | 1990-03-30 | 1992-09-08 | Solvay | Pellicule en resine a base de copolymere d'ethylene et d'acetate de vinyle dont au moins une des faces presente un aspect rugueux et procede pour sa realisation. |
| US5601778A (en) * | 1990-03-30 | 1997-02-11 | Solvay & Cie | Process for producing a resin film based on a copolymer of ethylene and vinyl acetate |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU230105B (en) * | 1905-01-11 | 1905-08-15 | Krause Stefan Grudziaa„Ski Stanislav | Improvements in coin freed alarm clocks |
| US2876497A (en) * | 1955-04-14 | 1959-03-10 | Union Carbide Corp | Process of melt extruding plastic film |
| FR1479973A (fr) * | 1966-05-16 | 1967-05-05 | Conditionnement Et Ind Sa | Procédé notamment pour l'extrusion d'une gaine de matière plastique anti-dérapante, ainsi que les articles obtenus à partir de ladite gaine ou gaine similaire |
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| GB1287404A (en) * | 1968-09-12 | 1972-08-31 | Goulding Ltd W & H M | The manufacture of plastics bags, sacks and tubular or sheet film |
| DE2162261A1 (de) * | 1971-12-15 | 1973-06-20 | Windmoeller & Hoelscher | Spritzkopf zur verarbeitung thermoplastischer massen |
| JPS5055672A (ja) * | 1973-09-18 | 1975-05-15 | ||
| JPS5542802A (en) * | 1978-09-21 | 1980-03-26 | Mitsubishi Petrochem Co Ltd | Die for inflation film of thermoplastic resin |
-
1985
- 1985-07-19 JP JP60159415A patent/JPS6219431A/ja active Granted
-
1986
- 1986-07-18 DE DE8686401611T patent/DE3682132D1/de not_active Expired - Fee Related
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