JPH0360302B2 - - Google Patents

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JPH0360302B2
JPH0360302B2 JP60159415A JP15941585A JPH0360302B2 JP H0360302 B2 JPH0360302 B2 JP H0360302B2 JP 60159415 A JP60159415 A JP 60159415A JP 15941585 A JP15941585 A JP 15941585A JP H0360302 B2 JPH0360302 B2 JP H0360302B2
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mandrel
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die
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Yoshinori Oohachi
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Terumo Corp
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Description

【発明の詳細な説明】
Ｉ 発明の背景 技術分野 本発明は内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂
フイルムの製造方法およびその装置に関するもの
である。 先行技術 軟質塩化ビニル樹脂は、その優れた加工性、生
理的安定性、透明性、低価格等の点から、例えば
血液バツグ、輸液バツグ、透析液入りバツグ等の
医療用具用樹脂として汎用されている。 しかしながら、軟質塩化ビニル樹脂製の医療用
具は、医療用具内面相互においていわゆるブロツ
キング現象（材質の融点以下の温度で生じる材料
相互間の接着現象）が生じ、このため医療用具の
口開き等が困難となり、医療用具内部への薬剤、
血液等の充填に際しての不都合が生じていた。 このような軟質塩化ビニルフイルムにおけるブ
ロツキングを防止する方法としては、例えば、軟
質塩化ビニル樹脂フイルム加工において、シート
引き取り機に付属するバツクアツプロールと伴つ
たロール表面にエンボスを施し、シートの片面に
エンボスを移し取る方法がある。しかしながら、
この方法には、高価なエンボスロールが必要であ
り、また、長期使用により粗面が平滑になり、長
期にわたつて均一な粗面が形成できなくなる。 一方、インフレーシヨン成形法は、一般に熱可
塑性樹脂を押出成形法によつてパイプ状に押出
し、該樹脂の温度が軟化点以上に保たれているう
ちにその内部に空気を吹込んで該パイプ状物を成
形させ、希望する寸法のフイルム状となつたとこ
ろで、急激に軟化点以下まで冷却させて固定化
し、これをピンチロールで２つ折りにし、引取り
ロールで順次巻き取つて行く形式のものである。
インフレーシヨン成形されたシートは、一般に内
外面ともに鏡面であり、ピンチロールでピンチさ
れる時に内面相互にブロツキングが発生する。こ
のようなブロツキングを防止する方法として、ダ
イス内のマンドレル部分を冷却する方法が提案さ
れている（特開昭55−42802号および50−55672
号）、しかしながら、これらの構造をもつダイス
を用いてインフレーシヨン成形法により熱可塑性
樹脂、特に軟質塩化ビニル樹脂を成形する場合、
内外面共に平滑であつて、内面に均一な粗面を形
成することができず、またある程度形成し得たと
しても内面同士の接触によるブロツキングを防止
し得る程度の充分な粗面は形成し得なかつた。 発明の目的 したがつて、本発明の目的は、新規な内面を粗
面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法
およびその装置を提供することにある。本発明の
さらに他の目的は、内面相互間におけるブロツキ
ングの防止をはかつた軟質塩化ビニル樹脂製医療
用具用シートの製造方法およびその装置を提供す
ることにある。 発明の具体的構成 これらの諸目的は、マンドレルおよび該マンド
レルを囲繞する外側ダイリングにより構成され、
環状の樹脂通路を備えたダイの該樹脂通路に溶融
した熱可塑性樹脂を流入させ、該樹脂通路に連通
する該ダイの樹脂吐出口下端より軸方向に30mmを
越えないマンドレルの少なくとも樹脂通路に面す
る表面の温度が該外側ダイリングの温度よりも５
〜60℃低くなるようにして該樹脂吐出口より該溶
融熱可塑性樹脂を環状に吐出させるとともに、吐
出された樹脂の内部に空気を保持させて環状の熱
可塑性樹脂フイルムを成形し、該フイルムの内面
に均一な微細凹凸を有する粗面を形成させること
を特徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性樹
脂フイルムの製造方法により達成される。 また、本発明は、マンドレルと外側ダイリング
との温度差が10〜50℃、より望ましくは、15〜35
℃である製造方法である。 また前記諸目的は、マンドレルと該マンドレル
を囲繞する外側ダイリングと、該マンドレルおよ
び外側ダイリングとの間に形成された環状樹脂通
路と、該樹脂通路に連通する樹脂吐出口とよりな
るダイを備えた環状熱可塑性樹脂フイルムの製造
装置において、該ダイのマンドレルの少なくとも
樹脂通路に面する表面の温度を外側ダイリングの
樹脂通路に面する表面の温度よりも低くなるよう
にするための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通
路側へ軸方向に30mmを越えないマンドレルの部分
に設けたことを特徴とする内面を粗面とした環状
の熱可塑性樹脂フイルムの製造装置によつても達
成される。 また、本発明は、冷却手段が該樹脂吐出口に沿
つてマンドレルの少なくとも外表面部付近に環状
に形成された冷却媒体通路に冷却媒体を流通させ
てなるものである製造装置である。また、本発明
は、冷却媒体通路が、樹脂吐出口と同一面を有す
るマンドレルの外表面部付近に形成されてなる製
造装置である。さらに、本発明は、冷却媒体通路
が、樹脂吐出口の外表面より突出したマンドレル
の表面部付近に形成されてなる製造装置である。
また、本発明は、冷却媒体通路が、樹脂吐出口の
外表面より突出したマンドレル内でかつ該外側ダ
イリングの外表面とほぼ同一な面の位置に形成さ
れてなる製造装置である。 発明の具体的説明 つぎに図面を参照しながら本発明をさらに詳細
に説明する。すなわち、第１図に示すように、円
形のマンドレル１の外周に偏肉調整用の外側ダイ
リング２を外嵌することにより両者の間隙に形成
された環状の樹脂通路３を有し、該マンドレル１
の中央部に空気吐出口４を備えたダイ５におい
て、該樹脂通路３に連通する該ダイ５の樹脂吐出
口６の内側にあるマンドレル１の外表面部付近に
該樹脂吐出口６に沿つて環状に形成された冷却媒
体通路７を備えたダイを使用してインフレーシヨ
ン成形を行なう。なおここで環状とは、真円環状
のみならず、種々の偏平率の楕円環状等も含むも
のである。この場合、冷却媒体通路７は、樹脂吐
出口６の外側にある外側ダイリング２の外表面と
ほぼ同一面を有する樹脂吐出口６（実際には樹脂
吐出口は１mm以下の範囲で凹没している。）の内
側であるマンドレル１の外表面部付近に形成され
ている。この冷却媒体通路７は、冷却媒体導入口
８および冷却媒体排出口９に連通している。ま
た、この冷却媒体通路７は、前記樹脂吐出口６に
沿つて形成する必要があるが、中心部に向つて渦
巻状、あるいは樹脂通路３に沿つて２〜３回のう
ずまき状、その他の形状に形成することはなんら
差支えない。なお、この冷却媒体通路７の形成方
法としては種々のものがあるが、一例を挙げる
と、例えばマンドレル１に所定形状の溝を穿設し
ておき、これに蓋１０を被せて溶接あるいはボル
ト（図示せず）等で固着することにより形成する
こともできる。この場合、前記冷却媒体通路７の
上端部とマンドレル１の外表面との距離は30mm以
内、好ましくは20mm以内、最も好ましくは15mm以
内である。 第２図は、本発明方法において使用されるダイ
の他の実施態様を示すもので、第１図と同様なダ
イ５において、樹脂吐出口内側であるマンドレル
１の外表面が、外側ダイリング２の外表面より突
出しており、この突出部１１に冷却媒体通路７が
形成されている。なお、同図において第１図と同
一の符号は、同一部材を表わす。 第３図は、本発明方法において使用されるダイ
のさらに他の実施態様を示すもので、第２図と同
様にマンドレル１の外表面が、外側ダイリング２
の外表面より突出しており、この突出部１１の該
外側ダイリング２の外表面とほぼ同一な面の位置
に冷却媒体通路７が形成されている。この場合、
冷却媒体通路７としては種々の方法で形成するこ
とができるが、一例を挙げると、例えば第３図に
示すように、マンドレル１に所定形状の溝を穿設
しておき、これと同一形状の溝を穿設した環状蓋
を、両溝の形状が合致するように被せてボルト
（図示せず）等で固着することにより形成するこ
とができる。なお、同図において第１図と同一の
符号は、同一部材を表わす。 第４図は、本発明方法において使用されるダイ
スの別の実施態様を示すもので、第２図と同様に
マンドレル１の外表面が外側ダイリング２の外表
面より突出しており、この突出部１１およびマン
ドレル１においてうずまき状に冷却媒体通路７が
形成されている。なお、同図において第１図と同
一の符号は、同一部材を表わす。 第５〜６図は、本発明方法において使用される
さらに別のダイスの実施態様を示すもので、第１
図と同様なダイスにおいて、マンドレル１の外表
面部付近に渦巻状の冷却媒体通路７を形成したも
のである。なお、同図において第１図と同一の符
号は同一部材を表わす。 このようなダイスを用いて熱可塑性樹脂のイン
フレーシヨン成形を行なうには、樹脂通路３内に
溶融した熱可塑性樹脂を流通させ、一方、冷却媒
体通路７内に冷却媒体導入口８より冷却媒体を導
入して流通させることにより樹脂吐出口内側のマ
ンドレル外表面のみを冷却しながら前記溶融熱可
塑性樹脂を樹脂吐出口６より環状に吐出させる。
このようにして吐出された環状（筒状）の熱可塑
性樹脂が固化する前に空気吐出口４より空気を補
充し、環状樹脂内部に空気を保持させる。ここで
空気を保持させるとは環状樹脂内部に所定量の空
気を入れて、吐出口を出た直後の該樹脂が潰れて
内面同士が接触しないようにすることをいう。す
なわち、本発明によれば、溶融状態の熱可塑性樹
脂が樹脂通路内では実質的に冷却されず、樹脂吐
出口から吐出する直前に内面に相当する部分のみ
が急冷されるので、吐出時に内面のみに乱流が起
こり、均一な微細凹凸を有する粗面が形成される
ものと考えられる。この場合、樹脂吐出口下端よ
り軸方向に30mm以内、好ましくは20mm以内、特に
15mm以内の個所の内面の冷却温度を外部温度に対
して５〜60℃低く、好ましくは10〜50℃低く、最
も好ましくは15〜35℃低くすることにより特に優
れた効果が得られる。 例えば、軟質塩化ビニル樹脂の場合、外側ダイ
リング２の温度を150〜200℃とし、マンドレル先
端部の温度を120〜160℃にして内面部のみを冷却
して吐出させることにより外面は鏡面を有しかつ
内面は均一な微細凹凸を有する粗面を有する筒状
フイルムが得られる。しかして、前記ダイス両側
の温度差が５℃未満では充分な粗面が形成され
ず、一方、60℃を越えると樹脂温度が下がりす
ぎ、樹脂全体に乱流が起こり、均一なシートが得
られないからである。 なお、冷却媒体通路は、第１〜６図に示すもの
に限定されるものではなく、マンドレルの樹脂吐
出口のみを冷却するものであればいかなる構造の
ものであつてもよい。例えば二重や三重のうずま
き状としてもよい。このようなうずまき状とする
場合には、冷却媒体がマンドレル内側より樹脂吐
出口の方向に移動するように設置するのがよい。
これにより樹脂吐出口の温度の均一性を増すこと
ができる。 本発明方法により成形される熱可塑性樹脂とし
ては軟質塩化ビニル樹脂が最適であるが、これに
限定されるものではなく、樹脂の流れ特性が該軟
質塩化ビニル樹脂と近似するものであればいずれ
も使用でき、このような熱可塑性樹脂としてはエ
チレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、
オレフイン系熱可塑性エラストマー、塩素化ポリ
エチレン等がある。冷却媒体としては、シリコー
ンオイル、空気等がある。 つぎに実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説
明する。 実施例 １ マンドレル１の先端部より10mmの位置に冷却媒
体通路７の下端部を位置させて形成した第１図に
示すダイスを用いて、軟質塩化ビニル樹脂〔塩化
ビニル樹脂（重合度1300）100重量部にジ−２−
エチルヘキシルフタレート（DOP）50重量部、
エポキシ化大豆油３重量部、Zn−Ca金属石けん
系安定剤0.5重量部および滑剤0.5重量部を配合〕
の溶融物（160℃）を樹脂通路に流動させ、樹脂
吐出口６より空気中に吐出させ、空気吐出口４よ
り吐出させた空気をその内部に保持させて厚さ
0.4mm、折径180mmの筒状フイルムを得た。この
間、冷却媒体である圧縮空気を高速で冷却媒体導
入口８より冷却媒体通路７に導入してマンドレル
１の樹脂吐出口のみを135℃に冷却しながら、冷
却媒体排出口９より系外に排出させた。得られた
フイルムは内面に均一な微細な凹凸を有する粗面
が形成されていた。このフイルムを長さ300mmに
裁断し、所定位置を高周波でシールし袋状の医療
用具を得た。得られた袋状医療用具について内面
のブロツキング状態を調べた。結果を第１表に示
す。なお観察されるブロツキング状態は、以下の
基準により分別された。またオートクレーブ滅菌
処理後のブロツキングについても同様に調べた。 ０：全くブロツキングせず、シートの一端をもつ
と自然に口開きが行なえる。 １：一部ブロツキングした箇所があるが口開きは
容易に行なえる。 ２：一部ブロツキングした箇所があり口開きは困
難である。 ３：全面的にブロツキングしており口開きは困難
であるが口開きを行なえば内面ブロツキング
は自然に剥がれる。 ４：全面的にブロツキングしており口開きは困難
であり口開きを行なつても内面ブロツキング
はそのままのこる。 また、得られた袋状医療用具の透明性を判定す
るために空の医療用具および水を入れた医療用具
について700〜400nmでの吸光度（log I0／Ｉ）
を測定した。700〜400nm間でのスペクトルの吸
光度差は、全てのサンプルにおいて0.05以下であ
り、波長の依存性はなかつた。結果を第１表に示
す。なお吸光度による透明性の程度は以下の通り
である。 1.0＜ 白色不透明 0.5〜1.0 白色半透明 ＜0.5 無色透明 実施例 ２ マンドレル１の先端部の環状突起１１の先端よ
り10mmの位置に冷却媒体通路７の下端部を位置さ
せて形成した第２図に示すダイスを用い、冷却溶
媒体としてシリコーンオイ（東芝シリコーンオイ
ルTSF451）で冷却した（ダイス内側の樹脂吐出
口温度130℃）以外は、実施例１と同様の方法に
よつてインフレーシヨン成形を行なつたところ、
内面に均一な微細な凹凸を有する粗面が形成され
たフイルムが得られた。このフイルムで実施例１
と同様に医療用具を作り、同様な方法でブロツキ
ング状態を調べたところ、第１表のとおりであつ
た。 実施例 ３〜４ 第４図に示すダイスを用いた（ダイス内側の樹
脂吐出口温度135℃）以外は、実施例１と同様の
方法によつてインフレーシヨン成形を行なつたと
ころ、内面に均一な微細な凹凸を有する粗面が形
成されたフイルムが得られた。このフイルムで実
施例１と同様に医療用具を作り、同様な方法でブ
ロツキング状態を調べたところ、第１表のとおり
であつた。 比較例 １ 第７図に示すように冷却媒体通路がうずまき状
に形成されてマンドレルの軸方向の全周面をほぼ
均一に冷却する構造となつている特開昭55−
55672号に記載のダイス（第１図と同一の符号は
同一の部材を表わす）を用いた以外は実施例１と
同様の方法によつてインフレーシヨン成形を行な
つたところ、内面にエンボス面が形成されてない
フイルムが得られた。このフイルムで実施例１と
同様に医療用具を作り、同様な方法でブロツキン
グ状態を調べたところ、第１表のとおりであつ
た。
【表】 比較例 ２ 比較例１と同じダイスを用い実施例２と同様の
シリコーンオイルによる冷却を行つたところ、樹
脂全体が蛇腹状の大きな凸凹となり、また吐出口
より出てきた溶融樹脂の強度が弱く引取ることが
できずインフレ成形することが不可能であつた。 Ｖ 発明の具体的効果 以上述べたように、本発明は、マンドレルおよ
び該マンドレルを囲繞する外側ダイリングにより
構成される環状の樹脂通路を備えたダイの該樹脂
通路に溶融した熱可塑性樹脂を流入させ、該樹脂
通路に連通する該ダイの樹脂吐出口下端より軸方
向に30mmを越えないマンドレルの少なくとも樹脂
通路に面する表面の温度が該外側ダイリングの樹
脂通路に面する表面の温度よりも５〜60℃低くな
るようにして該樹脂吐出口より該溶融熱可塑性樹
脂を環状に吐出させるとともに、吐出させた樹脂
内部に空気を保持させて環状の熱可塑性樹脂フイ
ルムを成形し、該フイルムの内面に均一な微細凹
凸を有する粗面を形成させることを特徴とする内
面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製
造方法であるから、従来のインフレーシヨン成形
法によつては形成不可能であつた均一な微細な凹
凸を有する粗面が内面に容易に形成され得るとい
う利点がある。 また、本発明方法により得られるフイルムは内
面に均一な微細な凹凸を有する粗面が形成されて
いるので、内面同士を合わせて接触してもブロツ
キングを生ずることはなく、また内面同士を合わ
せて作製した容器に液体を収納したときに極めて
透明性に優れているという利点がある。このた
め、本発明方法により形成されたフイルムは、血
液バツグ、輸液バツグ、透析液バツグ、蓄尿バツ
グ等の医療用具用形成用フイルムとして極めて有
用である。 また、本発明は、マンドレルと該マンドレルを
囲繞する外側ダイリングと、該マンドレルおよび
外側ダイリングとの間に形成された環状樹脂通路
と、該樹脂通路に連通する樹脂吐出口とよりなる
ダイを備えた環状熱可塑性樹脂フイルムの製造装
置において、該ダイのマンドレルの少なくとも樹
脂通路に面する表面の温度を外側ダイリングの樹
脂通路に面する表面の温度よりも低くなるように
するための冷却手段を該樹脂吐出口から樹脂通路
側へ軸方向に30mmを越えないマンドレルの部分に
設けたことを特徴とする内面を粗面とした環状の
熱可塑性樹脂フイルムの製造装置であるから、樹
脂吐出口より吐出される溶融樹脂を該吐出口にお
いて内側のみを急冷することができ、このため該
樹脂の表面収縮により内面にのみ均一な微細な凹
凸を有する粗面を形成させるものである。
【図面の簡単な説明】
第１〜５図は本発明方法を実施するためのダイ
スの概略を示す断面図、第６図は第５図の−
線に沿う断面図であり、また第７図は従来のイン
フレーシヨン成形方法に使用されるダイスの概略
を示す断面図である。 １……マンドレル、２……外側ダイリング、３
……樹脂通路、４……空気吐出口、５……ダイ、
６……樹脂吐出口、７……冷却媒体通路、８……
冷却媒体導入口、９……冷却媒体排出口。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ マンドレルおよび該マンドレルを囲繞する外
    側ダイリングにより構成され、環状の樹脂通路を
    備えたダイの該樹脂通路に溶融した熱可塑性樹脂
    を流入させ、該樹脂通路に連通する該ダイの樹脂
    吐出口下端より軸方向に30mmを越えないマンドレ
    ルの少なくとも樹脂通路に面する表面の温度が該
    外側ダイリングの樹脂通路に面する表面の温度よ
    りも５〜60℃低くなるようにして該樹脂吐出口よ
    り該溶融熱可塑性樹脂を環状に吐出させるととも
    に、吐出させた樹脂の内部に空気を保持させて環
    状の熱可塑性樹脂フイルムを成形し、該フイルム
    の内面に均一な微細凹凸を有する粗面を形成させ
    ることを特徴とする内面を粗面とした環状の熱可
    塑性樹脂フイルムの製造方法。 ２ マンドレルと外側ダイリングとの温度差が10
    〜50℃である特許請求の範囲第１項に記載の製造
    方法。 ３ マンドレルと外側ダイリングの温度差が15〜
    35℃である特許請求の範囲第２項に記載の製造方
    法。 ４ マンドレルと該マンドレルを囲繞する外側ダ
    イリングと、該マンドレルおよび外側ダイリング
    との間に形成された環状樹脂通路と、該樹脂通路
    に連通する樹脂吐出口とよりなるダイを備えた環
    状熱可塑性樹脂フイルムの製造装置において、該
    ダイのマンドレルの少なくとも樹脂通路に面する
    表面の温度を外側ダイリングの樹脂通路に面する
    表面の温度よりも低くなるようにするための冷却
    手段を該樹脂吐出口から樹脂通路側へ軸方向に30
    mmを越えないマンドレルの部分に設けたことを特
    徴とする内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フ
    イルムの製造装置。 ５ 冷却手段は該樹脂吐出口に沿つてマンドレル
    の少なくとも外表面部付近に環状に形成された冷
    却媒体通路に冷却媒体を流通させてなるものであ
    る特許請求の範囲第４項に記載の製造装置。 ６ 冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面と同一
    面を有するマンドレルの外表面部付近に形成され
    てなる特許請求の範囲第５項に記載の製造装置。 ７ 冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面より突
    出したマンドレルの表面部付近に形成されてなる
    特許請求の範囲第５項に記載の製造装置。 ８ 冷却媒体通路は、樹脂吐出口の外表面より突
    出したマンドレル内でかつ該外側ダイリングの外
    表面とほぼ同一な面の位置に形成されてなる特許
    請求の範囲第５項に記載の製造装置。
JP60159415A 1985-07-19 1985-07-19 内面を粗面とした環状の熱可塑性樹脂フイルムの製造方法およびその装置 Granted JPS6219431A (ja)

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