JPS62197B2 - - Google Patents
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- JPS62197B2 JPS62197B2 JP7258481A JP7258481A JPS62197B2 JP S62197 B2 JPS62197 B2 JP S62197B2 JP 7258481 A JP7258481 A JP 7258481A JP 7258481 A JP7258481 A JP 7258481A JP S62197 B2 JPS62197 B2 JP S62197B2
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- weight
- less
- coke
- particle size
- coke powder
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- Expired
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Landscapes
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば冶金用コークスの製造、整粒
過程、さらには輸送過程において、多量に発生す
る粉コークスを転動造粒する方法に関する。 〔従来の技術〕 コークスの製造過程においてコークス炉から排
出された赤熱コークスを消火する場合とか、塊コ
ークスを高炉へ使用するに適した粒度に整粒する
ための破砕時の場合に多くの粉コークスが発生す
る。この他、高炉炉頂よりの排出ガス中にも多く
の粉コークスが含有され、これらはガス灰と称し
捕集されて再利用が図られている。 これら発生粉コークスの利用法の一つとして、
粉鉄鉱石の焼結用燃料として活用することのでき
る粉コークスの造粒方法が特開昭54−127902号公
報、特開昭54−129003号公報に開示されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 粉鉄鉱石の焼結用燃料として造粒コークスに必
要な性状として、焼結に際しての通気性を維持で
きる粒径であること、焼結機への装入過程で粉化
しない適度の強度を有することが要求される。 他方、鉄鋼製造工程で捕集される製鋼ダスト等
の含鉄粉塵を返り鉱として焼結原料とするための
造粒も行われているが、上記粉コークスはその表
面状態が尖鋭突起の集合状態にあり、また多数の
気孔を有しており、返り鉱の場合とはその性状及
び形状を全く異にし、これら含鉄粉塵の造粒方法
をそのまま適用して効率よく造粒することは極め
て困難である。 本発明の目的は、とくに粉鉄鉱石の焼結用燃料
として上記条件を満たし得る造粒コークスを得る
ための粉コークスを効率良く造粒する方法を提供
することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、かかる粉コークスを造粒する場合、
粒径が0.5〜0.15mm範囲の中間粒部分が多く存在
すると造粒性が著しく阻害されるという知見に基
いて完成したものである。この中間粒がドラム
型、あるいはデイスク型の転動造粒装置による造
粒において、造粒性を阻害する要因については、
未だ理論的解明に至つてはいないが、この中間粒
部分は自身粒形成の核となり難く、また付着粒子
としても作用し難いためと考えられる。 従つて、効率的な造粒を得るためには造粒性を
阻害する中間粒は予め篩分け除去するか粉砕して
一定の含有量以下に調整しておくことが必要で、
本発明においては上記0.5〜0.15mm範囲の中間粒
部分は、原料粉コークス中40重量％以下、好まし
くは30重量％以下になるように調整する。 すなわち本発明は、粒径分布を調整して粒径
0.5〜0.15mmの中間粒が40重量％以下、0.15mm未満
の微粒が20〜50重量％、且つ0.5mmを超え１mm以
下の粗粒が80重量％未満である粒径が１mm以下の
原料粉コークスを調製し、該原料粉コークス100
重量部に３〜10重量部のセメントを配合し、さら
に最終的に水分が12〜20重量％になるように水分
を添加調整したのち転動造粒することによつて、
特に粉鉄鉱石の焼結用燃料に好適に利用できる造
粒粉コークスを得るものである。 本発明において使用される粉コークスは、たと
えばコークス製造における消火塔沈澱池から回収
される粉コークス、あるいは乾式消火における排
気中から回収される粉コークス等のうち、第１表
に例示するような粒度構成を有する粒径が１mm以
下の水分１重量％以下または乾燥状態とした微細
粉コークスである。
過程、さらには輸送過程において、多量に発生す
る粉コークスを転動造粒する方法に関する。 〔従来の技術〕 コークスの製造過程においてコークス炉から排
出された赤熱コークスを消火する場合とか、塊コ
ークスを高炉へ使用するに適した粒度に整粒する
ための破砕時の場合に多くの粉コークスが発生す
る。この他、高炉炉頂よりの排出ガス中にも多く
の粉コークスが含有され、これらはガス灰と称し
捕集されて再利用が図られている。 これら発生粉コークスの利用法の一つとして、
粉鉄鉱石の焼結用燃料として活用することのでき
る粉コークスの造粒方法が特開昭54−127902号公
報、特開昭54−129003号公報に開示されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 粉鉄鉱石の焼結用燃料として造粒コークスに必
要な性状として、焼結に際しての通気性を維持で
きる粒径であること、焼結機への装入過程で粉化
しない適度の強度を有することが要求される。 他方、鉄鋼製造工程で捕集される製鋼ダスト等
の含鉄粉塵を返り鉱として焼結原料とするための
造粒も行われているが、上記粉コークスはその表
面状態が尖鋭突起の集合状態にあり、また多数の
気孔を有しており、返り鉱の場合とはその性状及
び形状を全く異にし、これら含鉄粉塵の造粒方法
をそのまま適用して効率よく造粒することは極め
て困難である。 本発明の目的は、とくに粉鉄鉱石の焼結用燃料
として上記条件を満たし得る造粒コークスを得る
ための粉コークスを効率良く造粒する方法を提供
することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、かかる粉コークスを造粒する場合、
粒径が0.5〜0.15mm範囲の中間粒部分が多く存在
すると造粒性が著しく阻害されるという知見に基
いて完成したものである。この中間粒がドラム
型、あるいはデイスク型の転動造粒装置による造
粒において、造粒性を阻害する要因については、
未だ理論的解明に至つてはいないが、この中間粒
部分は自身粒形成の核となり難く、また付着粒子
としても作用し難いためと考えられる。 従つて、効率的な造粒を得るためには造粒性を
阻害する中間粒は予め篩分け除去するか粉砕して
一定の含有量以下に調整しておくことが必要で、
本発明においては上記0.5〜0.15mm範囲の中間粒
部分は、原料粉コークス中40重量％以下、好まし
くは30重量％以下になるように調整する。 すなわち本発明は、粒径分布を調整して粒径
0.5〜0.15mmの中間粒が40重量％以下、0.15mm未満
の微粒が20〜50重量％、且つ0.5mmを超え１mm以
下の粗粒が80重量％未満である粒径が１mm以下の
原料粉コークスを調製し、該原料粉コークス100
重量部に３〜10重量部のセメントを配合し、さら
に最終的に水分が12〜20重量％になるように水分
を添加調整したのち転動造粒することによつて、
特に粉鉄鉱石の焼結用燃料に好適に利用できる造
粒粉コークスを得るものである。 本発明において使用される粉コークスは、たと
えばコークス製造における消火塔沈澱池から回収
される粉コークス、あるいは乾式消火における排
気中から回収される粉コークス等のうち、第１表
に例示するような粒度構成を有する粒径が１mm以
下の水分１重量％以下または乾燥状態とした微細
粉コークスである。
コークス製造装置の湿式消火塔に付属した沈澱
池から回収した粉コークスを第２表に示す粒度構
成に調整した原料粉コークス100重量部に対し、
普通ポルトランドセメント６重量部配合し、全量
として40Kgを混練機によつて撹拌、混合して原料
粉コークス中に一様に分散させたのち、デイスク
型造粒機（パンペレタイザー：パン直径0.6ｍ、
パン探さ0.12ｍ）を用いて、パン傾斜角55度、回
転数12rpmとして、配合原料を一定量ずつ連続的
に25分間にわたつて供給し、この間水を連続的に
供給して、最終的に水分含有量が16重量％となる
ように調湿して造粒した。これによつて、焼結用
燃料として利用できる粒径0.5mm以上の造粒コー
クスを得た。 第２表におけるNo.１〜４は本発明の例を示し、
No.５〜８は比較例を示す。同表の判定欄におい
て、原料粉コークスの粒度分布で焼結用燃料とし
て通気性を阻害する粒径0.5mm未満の微粉の割合
を以て造粒効率とした。具体的には同表の原料粉
コークス粒度において0.5mm以下の微粒の割合の
造粒後の減少の比率によつて、70重量％以上の場
合を良（◎）とし、また60重量％以上70重量％未
満をやや不良（△）とし、更に、それ未満を不良
（×）とした。 同表を参照して、本発明の造粒法によつて原料
粉コークスの中の微粉の大部分を造粒焼結用燃料
として利用できたことが判る。しかも本発明によ
つて得た造粒コークスは粉化の問題もなく、焼結
用燃料として耐え得る充分な強度を有するもので
あつた。
池から回収した粉コークスを第２表に示す粒度構
成に調整した原料粉コークス100重量部に対し、
普通ポルトランドセメント６重量部配合し、全量
として40Kgを混練機によつて撹拌、混合して原料
粉コークス中に一様に分散させたのち、デイスク
型造粒機（パンペレタイザー：パン直径0.6ｍ、
パン探さ0.12ｍ）を用いて、パン傾斜角55度、回
転数12rpmとして、配合原料を一定量ずつ連続的
に25分間にわたつて供給し、この間水を連続的に
供給して、最終的に水分含有量が16重量％となる
ように調湿して造粒した。これによつて、焼結用
燃料として利用できる粒径0.5mm以上の造粒コー
クスを得た。 第２表におけるNo.１〜４は本発明の例を示し、
No.５〜８は比較例を示す。同表の判定欄におい
て、原料粉コークスの粒度分布で焼結用燃料とし
て通気性を阻害する粒径0.5mm未満の微粉の割合
を以て造粒効率とした。具体的には同表の原料粉
コークス粒度において0.5mm以下の微粒の割合の
造粒後の減少の比率によつて、70重量％以上の場
合を良（◎）とし、また60重量％以上70重量％未
満をやや不良（△）とし、更に、それ未満を不良
（×）とした。 同表を参照して、本発明の造粒法によつて原料
粉コークスの中の微粉の大部分を造粒焼結用燃料
として利用できたことが判る。しかも本発明によ
つて得た造粒コークスは粉化の問題もなく、焼結
用燃料として耐え得る充分な強度を有するもので
あつた。
本発明によつて、粉コークスを効率よく転動造
粒することができ、しかも得られた造粒物は鉱石
の焼結用燃料に適した通気性と強度を具備したも
のである。
粒することができ、しかも得られた造粒物は鉱石
の焼結用燃料に適した通気性と強度を具備したも
のである。
Claims (1)
- １ 粒径分布を調整して粒径0.5〜0.15mmの中間
粒が40重量％以下、0.15mm未満の微粒が20〜50重
量％、且つ0.5mmを超え１mm以下の粗粒が80重量
％未満である粒径が１mm以下の原料粉コークスを
調製し、該原料粉コークス100重量部に３〜10重
量部のセメントを配合し、さらに最終的に水分が
12〜20重量％になるように水分を添加調整したの
ち転動造粒することを特徴とする粉コークスの造
粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7258481A JPS57187391A (en) | 1981-05-13 | 1981-05-13 | Powder coke granulation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7258481A JPS57187391A (en) | 1981-05-13 | 1981-05-13 | Powder coke granulation |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57187391A JPS57187391A (en) | 1982-11-18 |
| JPS62197B2 true JPS62197B2 (ja) | 1987-01-06 |
Family
ID=13493567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7258481A Granted JPS57187391A (en) | 1981-05-13 | 1981-05-13 | Powder coke granulation |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57187391A (ja) |
-
1981
- 1981-05-13 JP JP7258481A patent/JPS57187391A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57187391A (en) | 1982-11-18 |
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