JPS62202024A - 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPS62202024A JPS62202024A JP61028933A JP2893386A JPS62202024A JP S62202024 A JPS62202024 A JP S62202024A JP 61028933 A JP61028933 A JP 61028933A JP 2893386 A JP2893386 A JP 2893386A JP S62202024 A JPS62202024 A JP S62202024A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、トランス等の鉄芯に用いられる鉄損特性の優
れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するも
のである。
れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するも
のである。
一方向性電磁鋼板は軟磁性材料として主にトランスその
他の電気機器の鉄芯材料に使用されているもので、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。
他の電気機器の鉄芯材料に使用されているもので、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。
この励磁特性を表わす数値として通常Ｂ６（磁場の強さ
８ ０ ０ Ａ／ｍにおける磁束密度）を用い、鉄損特
性を表わす数値としてＷｌ ７／５０ （ ５ ０ Ｈ
ｚで１．７Ｔまで磁化させた時の１ｋｇ当シの鉄損）を
用いている。
８ ０ ０ Ａ／ｍにおける磁束密度）を用い、鉄損特
性を表わす数値としてＷｌ ７／５０ （ ５ ０ Ｈ
ｚで１．７Ｔまで磁化させた時の１ｋｇ当シの鉄損）を
用いている。
この一方向性電磁鋼板は通常２次再結晶現象を利用して
鋼板面に（１１０）面、圧延方向に（００１）軸をもっ
たいわゆるブス組織を発達させることによって得られて
いる。良好な磁気特性を得るためには磁化容易軸である
＜ｏｏｉ＞軸を圧延方向に高度に揃える事が重要である
。又板厚。
鋼板面に（１１０）面、圧延方向に（００１）軸をもっ
たいわゆるブス組織を発達させることによって得られて
いる。良好な磁気特性を得るためには磁化容易軸である
＜ｏｏｉ＞軸を圧延方向に高度に揃える事が重要である
。又板厚。
結晶粒度、固有抵抗１表面被膜、ｆＡ板の純度等も磁気
特性に大きな影′ｗを及ぼす。
特性に大きな影′ｗを及ぼす。
方向性についてはＭｎＳ 、 ＡＪＮをインヒビターと
して利用する最終強圧下冷間圧延１を特徴とする方法に
よって大幅に向上し、それに伴って鉄損特性も著しく向
上してきた。
して利用する最終強圧下冷間圧延１を特徴とする方法に
よって大幅に向上し、それに伴って鉄損特性も著しく向
上してきた。
一方、近年エネルギー価格の高騰を背景として、トラン
スメーカーは低鉄損トランス用素材への指向を一段と強
めている。低鉄損素材としてアモルファス合金や６．５
１Ｓｉ鋼等の開発も進められてはいるが、トランス用材
料として工業的に使用するには解決すべき問題を残して
いる。他方レーデ−等を用いた磁区制御技術が近年開発
され、それによって鉄損特性が大幅に向上した。また製
品の板厚が薄いほど、磁束密度が高いほど磁区制御技術
の効果が大きい等の理由で、板厚が薄く高磁束密度を有
する製品を開発する必要性が高まってきた０ 高磁束密度化を計る有効な手段としてｄＮをインヒビタ
ーとして用い、圧下率８０チ超の最終強圧下冷間圧延を
行なり方法があるが、この方法は、板厚が薄くなると２
次再結晶が不安定化するという問題がある。この問題を
解決する方法として、熱延板焼鈍を施し、次いで冷間圧
延と中間焼鈍を順次施した後に８０チ超の最終強圧下冷
間圧延を行なう方法が提案されている（米国特許第３，
６３２．４５６号明細書）。確かにこの方法を行なうと
、０．１４鱈の板厚までは２次再結晶は安定するが、磁
束密度が低下するなどの原因で充分満足すべき鉄損特性
は得られ難い。
スメーカーは低鉄損トランス用素材への指向を一段と強
めている。低鉄損素材としてアモルファス合金や６．５
１Ｓｉ鋼等の開発も進められてはいるが、トランス用材
料として工業的に使用するには解決すべき問題を残して
いる。他方レーデ−等を用いた磁区制御技術が近年開発
され、それによって鉄損特性が大幅に向上した。また製
品の板厚が薄いほど、磁束密度が高いほど磁区制御技術
の効果が大きい等の理由で、板厚が薄く高磁束密度を有
する製品を開発する必要性が高まってきた０ 高磁束密度化を計る有効な手段としてｄＮをインヒビタ
ーとして用い、圧下率８０チ超の最終強圧下冷間圧延を
行なり方法があるが、この方法は、板厚が薄くなると２
次再結晶が不安定化するという問題がある。この問題を
解決する方法として、熱延板焼鈍を施し、次いで冷間圧
延と中間焼鈍を順次施した後に８０チ超の最終強圧下冷
間圧延を行なう方法が提案されている（米国特許第３，
６３２．４５６号明細書）。確かにこの方法を行なうと
、０．１４鱈の板厚までは２次再結晶は安定するが、磁
束密度が低下するなどの原因で充分満足すべき鉄損特性
は得られ難い。
このように鉄損特性の優れた高磁束密度を有する製品を
板厚の薄いものまで製造するには解決すべき課題が残っ
ている。またＩＪＮをインヒビターとして利用した圧下
率８１〜９５％の１回強圧下冷間圧延法による高磁束密
度一方向性電磁鋼板の製造に於て上記強圧下冷間圧延時
に時効処理を施すことによシ磁気特性が向上することが
報告されている（特公昭５４−１３８４６号公報）。ま
た、２回以上の冷間圧延を行ない一方向性電磁鋼板を製
造する方法において、最終冷間圧延時に時効処理を施す
こと、ならびにこの時効処理に関連して最終冷間圧延前
の工程である中間焼鈍の冷却速度をコントロールするこ
とによって磁気特性が向上することが報告されている（
特公昭５６−３８９２号公報）。また、圧下率４０〜８
０％の最終冷間圧延を行なう２回冷延法で一方向性電磁
鋼板を製造する方法において、１回目の冷間圧延時、２
回目の冷間圧延時に時効処理を施すことにより磁気特性
が向上することが報告されている（％開昭５８−２５４
２５号公報）。これら３つの技術では鉄損特性が優れ高
磁束密度を有する製品を例えば０．２０閣以下の板厚の
薄いものまで製造するには十分でない。
板厚の薄いものまで製造するには解決すべき課題が残っ
ている。またＩＪＮをインヒビターとして利用した圧下
率８１〜９５％の１回強圧下冷間圧延法による高磁束密
度一方向性電磁鋼板の製造に於て上記強圧下冷間圧延時
に時効処理を施すことによシ磁気特性が向上することが
報告されている（特公昭５４−１３８４６号公報）。ま
た、２回以上の冷間圧延を行ない一方向性電磁鋼板を製
造する方法において、最終冷間圧延時に時効処理を施す
こと、ならびにこの時効処理に関連して最終冷間圧延前
の工程である中間焼鈍の冷却速度をコントロールするこ
とによって磁気特性が向上することが報告されている（
特公昭５６−３８９２号公報）。また、圧下率４０〜８
０％の最終冷間圧延を行なう２回冷延法で一方向性電磁
鋼板を製造する方法において、１回目の冷間圧延時、２
回目の冷間圧延時に時効処理を施すことにより磁気特性
が向上することが報告されている（％開昭５８−２５４
２５号公報）。これら３つの技術では鉄損特性が優れ高
磁束密度を有する製品を例えば０．２０閣以下の板厚の
薄いものまで製造するには十分でない。
本発明はＭＮを主インヒビターとして一方向性電磁鋼板
を製造する場合、特に薄手製品が高い磁束密度を得るこ
とが出来ず従って良好な鉄損特性が得難いという問題点
を解決する方法を提供するものである。
を製造する場合、特に薄手製品が高い磁束密度を得るこ
とが出来ず従って良好な鉄損特性が得難いという問題点
を解決する方法を提供するものである。
本発明は、ＡＪＮを主インヒビターとし、珪素鋼熱延板
に熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧下最終冷間
圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行なう中間焼
鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍を順次施
す製造法に於いて、熱延板焼鈍の冷却過程において６０
０〜２００℃の間を少くとも５℃／ｓｅｅ以上で冷却し
、上記１回目の冷間圧延における複数・ぜスのパス間の
少くとも１回に鋼板′ｊｋ５０〜５００℃の温度範囲で
１分以上の時間保持することによって磁気特性の優れた
一方向性電磁鋼板を製造する方法を提供するものである
。
に熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧下最終冷間
圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行なう中間焼
鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍を順次施
す製造法に於いて、熱延板焼鈍の冷却過程において６０
０〜２００℃の間を少くとも５℃／ｓｅｅ以上で冷却し
、上記１回目の冷間圧延における複数・ぜスのパス間の
少くとも１回に鋼板′ｊｋ５０〜５００℃の温度範囲で
１分以上の時間保持することによって磁気特性の優れた
一方向性電磁鋼板を製造する方法を提供するものである
。
即ち、本発明者らは、ＡｌＮを主インヒビターとし、珪
素鋼熱延板に熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧
下最終冷間圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行
なう中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼
鈍を順次施す製造法において、板厚が薄くなるに従って
高い磁束密度が得ることが出来ず従って良好な鉄損特性
が得難くなるという問題点を解決する方法を種々検討し
た結果、熱延板焼鈍の冷却過程において６００〜２００
℃の間の冷速を少くとも５℃／ｓｅｃ以上とし、１回目
の冷間圧延における複数パスの・セス間の少くとも１回
に、鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で１分以上の時間
保持することによって０．１０ｍの板厚でも磁気特性が
一段と向上することを見い出した。このように熱延板焼
鈍での冷却コントロールと１回目の冷間圧延での時効処
理を組み合わせた効果が、ひき続く中間焼鈍、５ＯｔＩ
Ｊ超の強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、仕上焼鈍後も継承さ
れ製品の磁気特性を向上させるというととは従来の方法
の中に見いだすことはできないまったく新しい知見であ
る。
素鋼熱延板に熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧
下最終冷間圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行
なう中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼
鈍を順次施す製造法において、板厚が薄くなるに従って
高い磁束密度が得ることが出来ず従って良好な鉄損特性
が得難くなるという問題点を解決する方法を種々検討し
た結果、熱延板焼鈍の冷却過程において６００〜２００
℃の間の冷速を少くとも５℃／ｓｅｃ以上とし、１回目
の冷間圧延における複数パスの・セス間の少くとも１回
に、鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で１分以上の時間
保持することによって０．１０ｍの板厚でも磁気特性が
一段と向上することを見い出した。このように熱延板焼
鈍での冷却コントロールと１回目の冷間圧延での時効処
理を組み合わせた効果が、ひき続く中間焼鈍、５ＯｔＩ
Ｊ超の強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、仕上焼鈍後も継承さ
れ製品の磁気特性を向上させるというととは従来の方法
の中に見いだすことはできないまったく新しい知見であ
る。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明の出発素材である熱延板の成分については、Ｓｉ
：２．５〜４．０％、Ｃ：０．０３〜０．１０％、酸可
溶性Ｕ ： ０．０１０〜０．０６５％、Ｎ：０．００
１０〜０．０１５０％、胤：０．０２〜０６３０％、Ｓ
：０．００５〜０．０４０慢を含有し、さらに０．４％
以下のＳｎ 、 Ｓｂ 、 Ｃｕ 、 Ｃｒの１種又は
２種以上を含有する必要がある。
：２．５〜４．０％、Ｃ：０．０３〜０．１０％、酸可
溶性Ｕ ： ０．０１０〜０．０６５％、Ｎ：０．００
１０〜０．０１５０％、胤：０．０２〜０６３０％、Ｓ
：０．００５〜０．０４０慢を含有し、さらに０．４％
以下のＳｎ 、 Ｓｂ 、 Ｃｕ 、 Ｃｒの１種又は
２種以上を含有する必要がある。
Ｓｌは４．０％を超すと脆化が激しく冷間圧延が困難と
なシ好ましくない。一方２．５−未満では電気抵抗が低
く良好な鉄損特性を得難い。
なシ好ましくない。一方２．５−未満では電気抵抗が低
く良好な鉄損特性を得難い。
Ｃは０□０３％未満では脱炭工程以前でのγ量が極めて
少なくなってしまい良好な１次再結晶組織が得難い。一
方０．１（ｌを超えると脱炭不良となシ好ましくない。
少なくなってしまい良好な１次再結晶組織が得難い。一
方０．１（ｌを超えると脱炭不良となシ好ましくない。
酸可溶性υ、Ｎは本発明において高磁束密度を得るため
に必須の主インヒビターｍを得るための基本成分であり
、上記範囲を外れると２次再結晶が不安定となシ好まし
くないので酸可溶性Ｍは０．０１０〜０．０６５％、Ｎ
は０．００１０〜０．０１５０％とする。
に必須の主インヒビターｍを得るための基本成分であり
、上記範囲を外れると２次再結晶が不安定となシ好まし
くないので酸可溶性Ｍは０．０１０〜０．０６５％、Ｎ
は０．００１０〜０．０１５０％とする。
また凪およびＳはインヒビターＭｎＳを形成するために
必要な元素であり、上記範囲を外れると２次再結晶が不
安定となり好ましくないのでＭｎは０．０２〜０．３０
％ 、 Ｓは０．００５〜０．０４０ ％と定める。
必要な元素であり、上記範囲を外れると２次再結晶が不
安定となり好ましくないのでＭｎは０．０２〜０．３０
％ 、 Ｓは０．００５〜０．０４０ ％と定める。
インヒビター構成元素としては、これらの他に、０．４
チ以下のＳｎ 、 Ｓｂ 、 Ｃｕ 、 Ｃｒの１種ま
たは２種以上が含有されることが必要である。上限値は
、この値以上になると２次再結晶の成長が害されるので
厳守せねばならない。また、他のインヒビター構成元素
として公知であるＳｅ、Ａｓ、ＢＳ等を含有してもよい
ことは勿論である。
チ以下のＳｎ 、 Ｓｂ 、 Ｃｕ 、 Ｃｒの１種ま
たは２種以上が含有されることが必要である。上限値は
、この値以上になると２次再結晶の成長が害されるので
厳守せねばならない。また、他のインヒビター構成元素
として公知であるＳｅ、Ａｓ、ＢＳ等を含有してもよい
ことは勿論である。
本発明は前記成分を含有する珪素鋼熱延板を出発材とし
て、これに熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧下
最終冷間圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行な
う中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍
を順次施す工程を前提としている。この様な製造方法に
より板厚が０．１４ｍまでの２次再結晶は比較的安定化
するが、磁束密度が低下する傾向を示すため、低鉄損値
は得られ難い。
て、これに熱延板焼鈍、圧下率８０超〜９５チの強圧下
最終冷間圧延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行な
う中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍
を順次施す工程を前提としている。この様な製造方法に
より板厚が０．１４ｍまでの２次再結晶は比較的安定化
するが、磁束密度が低下する傾向を示すため、低鉄損値
は得られ難い。
本発明者らは上記工程を前提として、熱延板焼鈍での冷
却をコントロールし、１回目の冷間圧延時に時効処理を
施すことによシ、板厚０．１０ｍ程度まで薄い製品の２
次再結晶を可能にすると共に、磁束密度と鉄損を大幅に
向上せしめたのである。
却をコントロールし、１回目の冷間圧延時に時効処理を
施すことによシ、板厚０．１０ｍ程度まで薄い製品の２
次再結晶を可能にすると共に、磁束密度と鉄損を大幅に
向上せしめたのである。
以下、本発明の製造方法について説明する。まず、上記
成分を有する熱延板に熱延板焼鈍を施す。
成分を有する熱延板に熱延板焼鈍を施す。
この焼鈍で熱延板は７００〜１２００ｔ１７Ｃ３０秒〜
３０分間保定される。
３０分間保定される。
次に本発明の特徴である熱延板焼鈍保定後の冷却条件お
よび１回目の冷間圧延時の）９次間に施す時効処理条件
、及びその限定理由を述べる。
よび１回目の冷間圧延時の）９次間に施す時効処理条件
、及びその限定理由を述べる。
熱延板焼鈍の冷却過程において６００〜２００℃の間は
少なくとも５℃／ｓｅｃ以上で冷却し、１回目の冷間圧
延における複数ノＪ？スの・！ス間の少くとも１回に鋼
板を５０〜５００℃の温度範囲で１分以上の時間保持す
ることが必要である。
少なくとも５℃／ｓｅｃ以上で冷却し、１回目の冷間圧
延における複数ノＪ？スの・！ス間の少くとも１回に鋼
板を５０〜５００℃の温度範囲で１分以上の時間保持す
ることが必要である。
１回目の冷間圧延時のノ譬ス間での時効処理で変形組織
を制御することによって製品の磁気特性を向上させる目
的で種々の実験を行なった結果、１回目の冷間圧延前の
鋼板に固溶Ｃ，Ｎ、微細炭化物、微細窒化物が十分ある
ことがきわめて重要であることが推定された。即ち、１
回目の冷間圧延時の・譬ス間時効の効果をひき続く、中
間焼鈍、＊終強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、仕上焼鈍の後
まで継承させ製品の磁気特性を向上させるためには、熱
延板焼鈍の保定後急冷し、冷却によって有効な固溶Ｃ，
Ｎ、微細炭化物、微細窒化物金得ることが必要であると
考えられた。そこでこの知見にもとすき、特にＣの析出
温度帯と考えられる６００〜２００℃における冷却速度
に着目し、１回目の冷間圧延でのパス間時効の効果を顕
在化させる条件を調査した。その結果を以下に示す。
を制御することによって製品の磁気特性を向上させる目
的で種々の実験を行なった結果、１回目の冷間圧延前の
鋼板に固溶Ｃ，Ｎ、微細炭化物、微細窒化物が十分ある
ことがきわめて重要であることが推定された。即ち、１
回目の冷間圧延時の・譬ス間時効の効果をひき続く、中
間焼鈍、＊終強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、仕上焼鈍の後
まで継承させ製品の磁気特性を向上させるためには、熱
延板焼鈍の保定後急冷し、冷却によって有効な固溶Ｃ，
Ｎ、微細炭化物、微細窒化物金得ることが必要であると
考えられた。そこでこの知見にもとすき、特にＣの析出
温度帯と考えられる６００〜２００℃における冷却速度
に着目し、１回目の冷間圧延でのパス間時効の効果を顕
在化させる条件を調査した。その結果を以下に示す。
第１図に熱延板焼鈍後の６００〜２００℃の間の冷却速
度と磁気特性との関係を示す。この場合出発素材として
、Ｓｉ：３．２７％、Ｃ：０．０７５％、＠可溶性ＡＡ
？二〇、０２６％ 、 Ｎ ： ０．００８１ｓ 、
Ｍｎ：０．０８３％、Ｓ：０．０２５チを含有する２、
３調厚の熱延板を用い、かかる熱延板を１０００℃に３
分間保持した後種々の冷却速度で冷却した後、酸洗し、
ひき続く１回目の冷間圧延のパス間に２５０℃に５分保
持する時効処理を２回施して１．２５！ＩＩＩ厚としく
圧下率：約４６％）、１１２０℃に３０秒保持した後８
５０℃に１分間保持し急冷する中間焼鈍を行なった後酸
洗し、圧下率約８６俤の最終強圧下冷間圧延をして０．
１７０ｍｍ厚とし、ひき続き公知の方法で脱炭焼鈍し、
ＭｇＯを主成分とする焼付分離剤を塗布し、１２００℃
で最終仕上焼鈍を行なった後、張力コーティングを行な
った。第１図から明らかなように、磁気特性を向上させ
る冷却速度の範囲は５℃／ ８＠ｅ以上でおる。上限に
ついては特に限定しないが、過度の急冷は材料の形状を
悪化させるので、工業的には２００℃／ ８６Ｎ２以下
が望ましい。冷却の方法は必ずしも限定しないが、水冷
、プス冷却、気水冷却などの方法によって上記範囲の冷
却速度は工業的に達成できる。
度と磁気特性との関係を示す。この場合出発素材として
、Ｓｉ：３．２７％、Ｃ：０．０７５％、＠可溶性ＡＡ
？二〇、０２６％ 、 Ｎ ： ０．００８１ｓ 、
Ｍｎ：０．０８３％、Ｓ：０．０２５チを含有する２、
３調厚の熱延板を用い、かかる熱延板を１０００℃に３
分間保持した後種々の冷却速度で冷却した後、酸洗し、
ひき続く１回目の冷間圧延のパス間に２５０℃に５分保
持する時効処理を２回施して１．２５！ＩＩＩ厚としく
圧下率：約４６％）、１１２０℃に３０秒保持した後８
５０℃に１分間保持し急冷する中間焼鈍を行なった後酸
洗し、圧下率約８６俤の最終強圧下冷間圧延をして０．
１７０ｍｍ厚とし、ひき続き公知の方法で脱炭焼鈍し、
ＭｇＯを主成分とする焼付分離剤を塗布し、１２００℃
で最終仕上焼鈍を行なった後、張力コーティングを行な
った。第１図から明らかなように、磁気特性を向上させ
る冷却速度の範囲は５℃／ ８＠ｅ以上でおる。上限に
ついては特に限定しないが、過度の急冷は材料の形状を
悪化させるので、工業的には２００℃／ ８６Ｎ２以下
が望ましい。冷却の方法は必ずしも限定しないが、水冷
、プス冷却、気水冷却などの方法によって上記範囲の冷
却速度は工業的に達成できる。
上記熱延板焼鈍抜本発明の特徴である１回目の冷間圧延
を行なう。
を行なう。
１回目の冷間圧延における複数／４’スの／４’４’ス
少くとも１回に鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で１分
以上の時間保持する必要がある。
少くとも１回に鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で１分
以上の時間保持する必要がある。
第２図に１回目の冷間圧延でのパス間時効温度と磁気特
性との関係を示す。この場合出発素材としてＳｔ：３．
２２％、Ｃ：０．０７６％、酸可溶性Ａｌ：０．０２６
１．Ｎ：０．００８６％、 Ｍｎ： ０．０７３ ％、
Ｓ ：０．０２５俤を含有する２、３閣厚の熱延板を用
い、かかる熱延板を１０００℃に３分間保持した後急冷
した。６００℃から２００１：までの冷却速度は２０℃
／ｓ ｅ ｃであった。しかる後酸洗し、圧下車約４６
％で１．２５１ｍｌ厚とする１回目の冷間圧延のパス間
に２回各温度に５分間保持する時効処理を行なった。し
かる後公知の方法で中間焼鈍０．１７０ｍに仕上げるＲ
Ｒ強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、 ＭｇＯを主成分とする
焼付分離剤の塗布、１２００℃に２０時間保持する仕上
焼鈍、張力コーティングを行なった。第２図から明らか
なように、磁気特性を向上させる時効温度の範囲は５０
〜５００℃である。
性との関係を示す。この場合出発素材としてＳｔ：３．
２２％、Ｃ：０．０７６％、酸可溶性Ａｌ：０．０２６
１．Ｎ：０．００８６％、 Ｍｎ： ０．０７３ ％、
Ｓ ：０．０２５俤を含有する２、３閣厚の熱延板を用
い、かかる熱延板を１０００℃に３分間保持した後急冷
した。６００℃から２００１：までの冷却速度は２０℃
／ｓ ｅ ｃであった。しかる後酸洗し、圧下車約４６
％で１．２５１ｍｌ厚とする１回目の冷間圧延のパス間
に２回各温度に５分間保持する時効処理を行なった。し
かる後公知の方法で中間焼鈍０．１７０ｍに仕上げるＲ
Ｒ強圧下冷間圧延、脱炭焼鈍、 ＭｇＯを主成分とする
焼付分離剤の塗布、１２００℃に２０時間保持する仕上
焼鈍、張力コーティングを行なった。第２図から明らか
なように、磁気特性を向上させる時効温度の範囲は５０
〜５００℃である。
第３図に１回目の冷間圧延でのノ々ス間時効の保持時間
と磁気特性との関係を示す。ただし１回目の冷間圧延に
よって板厚を２．３園から１．２５＋＋ｍとし、途中板
厚１．７５ｍの段階で鋼板を２５０℃に種々の時間保持
した。出発素材、１回目の冷間圧延以外の工程条件は第
２図を説明した実験と同じである。第３図から明らかな
ように時効処理の時間は１分以上で磁気特性向上効果が
ある。
と磁気特性との関係を示す。ただし１回目の冷間圧延に
よって板厚を２．３園から１．２５＋＋ｍとし、途中板
厚１．７５ｍの段階で鋼板を２５０℃に種々の時間保持
した。出発素材、１回目の冷間圧延以外の工程条件は第
２図を説明した実験と同じである。第３図から明らかな
ように時効処理の時間は１分以上で磁気特性向上効果が
ある。
第２図、第３図から１回目の冷間圧延の）Ｊ？スス間効
の条件を規定した。つまｐ、１回目の冷間圧延における
複数ノ４スのノクス間の少くとも１回に鋼板を５０〜５
００℃の温度範囲で１分以上の時間保持する０時効時間
の上限は特に規定しないが、生産性を考慮すると５時間
以下で時効が終るように温度を選ぶことが望ましい。時
効温度が低い場合には時効時間を長くする必要がある。
の条件を規定した。つまｐ、１回目の冷間圧延における
複数ノ４スのノクス間の少くとも１回に鋼板を５０〜５
００℃の温度範囲で１分以上の時間保持する０時効時間
の上限は特に規定しないが、生産性を考慮すると５時間
以下で時効が終るように温度を選ぶことが望ましい。時
効温度が低い場合には時効時間を長くする必要がある。
時効処理は１回でも効果があるが、圧延と時効処理を交
互に繰返すと製品の磁気特性が一層向上する。時効温度
は冷間圧延での加工熱を利用しても得られるが、冷間圧
延での温度上昇が不十分な場合には加熱設備又は焼鈍設
備を利用してもよい。
互に繰返すと製品の磁気特性が一層向上する。時効温度
は冷間圧延での加工熱を利用しても得られるが、冷間圧
延での温度上昇が不十分な場合には加熱設備又は焼鈍設
備を利用してもよい。
１回目の冷間圧延の圧下率は限定しないが、１０〜８０
チの範囲が磁性の安定性の点では適当であるＯ 本発明の特徴である１回目の冷間圧延でのパス間時効の
効果のメカニズムについて本発明者らは以下のように考
えている。第４図に１回目の冷間圧延でのパス間時効条
件と冷間圧延後のピッカス硬度（加重１ｋ１ｉ、板厚中
心部板巾方向断面で測定）との関係図を示し、第５図、
第６図に各々１回目の冷間圧延ノ４ス閾の時効条件とひ
き続く中間焼鈍後の集合組織（中心層）、金属組織（中
心層、巾方向断面）との関係図を示す。この場合出発材
は第２図を説明したものと同一成分の２．３■厚熱延板
である。かかる熱延板を１０００℃に３分間保持した後
急冷した。６００℃から２００℃までの冷却速度は２０
℃／ｓｅｅであった。しかる後酸洗し、１．２５％ｍｔ
で冷間圧延した。かかる冷間圧延において１．８４圏、
１．４７ｍなる各途中板厚段階で■処理なし、■鋼板を
３００℃に５分間保持、■鋼板を５５０℃に５分間保持
の時効処理を行なった。
チの範囲が磁性の安定性の点では適当であるＯ 本発明の特徴である１回目の冷間圧延でのパス間時効の
効果のメカニズムについて本発明者らは以下のように考
えている。第４図に１回目の冷間圧延でのパス間時効条
件と冷間圧延後のピッカス硬度（加重１ｋ１ｉ、板厚中
心部板巾方向断面で測定）との関係図を示し、第５図、
第６図に各々１回目の冷間圧延ノ４ス閾の時効条件とひ
き続く中間焼鈍後の集合組織（中心層）、金属組織（中
心層、巾方向断面）との関係図を示す。この場合出発材
は第２図を説明したものと同一成分の２．３■厚熱延板
である。かかる熱延板を１０００℃に３分間保持した後
急冷した。６００℃から２００℃までの冷却速度は２０
℃／ｓｅｅであった。しかる後酸洗し、１．２５％ｍｔ
で冷間圧延した。かかる冷間圧延において１．８４圏、
１．４７ｍなる各途中板厚段階で■処理なし、■鋼板を
３００℃に５分間保持、■鋼板を５５０℃に５分間保持
の時効処理を行なった。
しかる後１１３０℃に３０秒保持した後ひき続き８５０
℃に１分間保持後急冷した。第４〜６図かられかるよう
に本発明の条件である■の履歴の場合冷間圧延後の硬度
が高く、ひき続く焼鈍後に（１１０）方位粒が増加し、
（１００）方位粒が減少し、粗粒が減少し、整粒化して
いる。本発明のパス間時効を行なうことによって固溶Ｃ
，Ｎが冷間圧延によりて形成された転位等欠陥部に固着
する作用、又は微細炭化物、微細窒化物による転位運動
の防害作用によりて変形機構建影ｑＩｉを与えたものと
考えられる。その結果第４図に示したように、１回目の
冷間圧延後の硬度が増していると考えられる。このよう
に変形機構が変化したため、ひき続く中間焼鈍での再結
晶挙動が変化し、第５゜６図に示すように（１１０）方
位粒が増加し、（ｉｏｏ）方位粒が減少し、整粒化する
ものと考えられる。このように本発明のパス間時効によ
って中間焼鈍板の集合組織、金属組織を変えた効果はひ
き続＜８０％超の最終強圧下冷間圧延後ひいては仕上焼
鈍中の２次再結晶現象にまで継承され、２次再結晶を安
定化させると共に製品の磁気特性を向上させるものと考
えられる。
℃に１分間保持後急冷した。第４〜６図かられかるよう
に本発明の条件である■の履歴の場合冷間圧延後の硬度
が高く、ひき続く焼鈍後に（１１０）方位粒が増加し、
（１００）方位粒が減少し、粗粒が減少し、整粒化して
いる。本発明のパス間時効を行なうことによって固溶Ｃ
，Ｎが冷間圧延によりて形成された転位等欠陥部に固着
する作用、又は微細炭化物、微細窒化物による転位運動
の防害作用によりて変形機構建影ｑＩｉを与えたものと
考えられる。その結果第４図に示したように、１回目の
冷間圧延後の硬度が増していると考えられる。このよう
に変形機構が変化したため、ひき続く中間焼鈍での再結
晶挙動が変化し、第５゜６図に示すように（１１０）方
位粒が増加し、（ｉｏｏ）方位粒が減少し、整粒化する
ものと考えられる。このように本発明のパス間時効によ
って中間焼鈍板の集合組織、金属組織を変えた効果はひ
き続＜８０％超の最終強圧下冷間圧延後ひいては仕上焼
鈍中の２次再結晶現象にまで継承され、２次再結晶を安
定化させると共に製品の磁気特性を向上させるものと考
えられる。
熱延板焼鈍の冷却過程において冷却制御は、ひき続く１
回目の冷間圧延におけるノクス間時効での固溶Ｃ，Ｎ、
微細炭化物、微細窒化物による変形組織制御効果を助長
し、製品の特性を向上させるものと考えられる。
回目の冷間圧延におけるノクス間時効での固溶Ｃ，Ｎ、
微細炭化物、微細窒化物による変形組織制御効果を助長
し、製品の特性を向上させるものと考えられる。
中間焼鈍は公知の方法で行なわれる。昇温速度を高める
ことによって磁気特性は一層向上する。
ことによって磁気特性は一層向上する。
最終強圧下冷間圧延の圧下率は８０超〜９５チにする必
要がある。８０％以下では高磁束密度が得難く、９５チ
を超えると脱炭焼鈍後の集合組織が不適切となるため２
次再結晶に不安定が生じる。
要がある。８０％以下では高磁束密度が得難く、９５チ
を超えると脱炭焼鈍後の集合組織が不適切となるため２
次再結晶に不安定が生じる。
この冷間圧延のパス間に特公昭５４−１３８４６号記載
の方法で時効処理を行なうと磁気特性は一層向上する。
の方法で時効処理を行なうと磁気特性は一層向上する。
最終強圧下冷間圧延後鋼板に７００〜９００℃の温度で
脱炭焼鈍を行なう。脱炭焼鈍後の鋼板表面に焼鈍分離剤
を塗布し、次いで１０００℃以上の温度で最終仕上焼鈍
を行ない製品とする。最終仕上焼鈍後に鋼板に張力を付
与するコーティングを行なうと磁気特性が一層向上する
。
脱炭焼鈍を行なう。脱炭焼鈍後の鋼板表面に焼鈍分離剤
を塗布し、次いで１０００℃以上の温度で最終仕上焼鈍
を行ない製品とする。最終仕上焼鈍後に鋼板に張力を付
与するコーティングを行なうと磁気特性が一層向上する
。
以下、実施例について述べる。
実施例Ｉ
Ｓｉ ：３．２１ Ｓ 、 Ｃ： ０．０７６％ 、酸
可溶性Ａｌ ：０．０２６％、Ｎ：０．００８６％、Ｍ
ｎ：０．０７３％、 Ｓ：０．０２５％、Ｓｎ：０、Ｉ
Ｉｓ 、 Ｃｕ ： ０．０７％を含む２．３ｍの熱
延板に１０００’ＣＸａ分（均熱）の熱延板焼鈍後、酸
洗した。熱延板焼鈍均熱後の冷却は■均熱後直ちに１０
０℃の湯の中に鋼板を入れる、０８５０℃の炉に入れた
後５５０℃まで炉冷しひき続き空冷の２水準と間圧延の
途中板厚段階で、■１．８４ｍ厚、１．４７■厚の時３
００℃×５分（均熱）の時効処理を施す■処理なしの２
通シの処理を行なった。しかる後１１３０℃に３０秒保
持後ひき続き８５０℃に１分間保持後急冷し、かかる後
約８６チの圧下率で冷間圧延して０．１７０ｍとした。
可溶性Ａｌ ：０．０２６％、Ｎ：０．００８６％、Ｍ
ｎ：０．０７３％、 Ｓ：０．０２５％、Ｓｎ：０、Ｉ
Ｉｓ 、 Ｃｕ ： ０．０７％を含む２．３ｍの熱
延板に１０００’ＣＸａ分（均熱）の熱延板焼鈍後、酸
洗した。熱延板焼鈍均熱後の冷却は■均熱後直ちに１０
０℃の湯の中に鋼板を入れる、０８５０℃の炉に入れた
後５５０℃まで炉冷しひき続き空冷の２水準と間圧延の
途中板厚段階で、■１．８４ｍ厚、１．４７■厚の時３
００℃×５分（均熱）の時効処理を施す■処理なしの２
通シの処理を行なった。しかる後１１３０℃に３０秒保
持後ひき続き８５０℃に１分間保持後急冷し、かかる後
約８６チの圧下率で冷間圧延して０．１７０ｍとした。
得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼付分離剤
を塗布した後１２００℃Ｘ２０時間の最終仕上焼鈍した
後、張力コーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た
。材料の履歴、熱延板焼鈍冷却における６００〜２００
℃の間の冷却速度と製品の磁気特性を第１表に示す。
を塗布した後１２００℃Ｘ２０時間の最終仕上焼鈍した
後、張力コーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た
。材料の履歴、熱延板焼鈍冷却における６００〜２００
℃の間の冷却速度と製品の磁気特性を第１表に示す。
以下余日
実施例２
Ｓｉ：３．５０％、Ｃ：０．０８４％、酸可溶性Ａｌ
： ０．０２５％、Ｎ：０．００８０％、Ｍｎ：０．０
７５優、 Ｓ ：０．０２４％、 Ｓｎ：０．１５％、
Ｃｕ：０．０６％、Ｏｒ：０．０５チを含む板厚２．３
瓢の熱延板ＶＣ９８０℃×３分（均熱）の熱延板焼鈍均
熱後した。熱延板焼鈍均熱後の冷却には、炉冷、空冷、
１００℃湯冷、塩水冷を組み合わせて種々の冷却速度を
得た。かかる酸洗後約３７チの圧下率で１回目の冷間圧
延を行ない１．４５■とじた。かかる１回目の冷間圧延
の途中板厚段階である１、 ８ ＋ｗ厚の時■処理なし
、■５０℃×４時間（均熱）、■２５０℃×２０分（均
熱）、■６００℃×１０分（均熱）の４通シの処理を行
なった。
： ０．０２５％、Ｎ：０．００８０％、Ｍｎ：０．０
７５優、 Ｓ ：０．０２４％、 Ｓｎ：０．１５％、
Ｃｕ：０．０６％、Ｏｒ：０．０５チを含む板厚２．３
瓢の熱延板ＶＣ９８０℃×３分（均熱）の熱延板焼鈍均
熱後した。熱延板焼鈍均熱後の冷却には、炉冷、空冷、
１００℃湯冷、塩水冷を組み合わせて種々の冷却速度を
得た。かかる酸洗後約３７チの圧下率で１回目の冷間圧
延を行ない１．４５■とじた。かかる１回目の冷間圧延
の途中板厚段階である１、 ８ ＋ｗ厚の時■処理なし
、■５０℃×４時間（均熱）、■２５０℃×２０分（均
熱）、■６００℃×１０分（均熱）の４通シの処理を行
なった。
しかる後１０８０℃で中間焼鈍し急冷し、かかる後約８
７％の圧下率で冷間圧延して０．１９５ｍとした。得ら
れた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、ＭｇＯを主成分
とする焼付分離剤を塗布した後、１２００℃で最終仕上
焼鈍した後張力コーティングを施して一方向性電磁鋼板
を得た。熱延板焼鈍冷却における６００〜２００℃の間
の冷却速度、１回目の冷間圧延パス間の時効処理条件と
製品の磁気特性を第２表に示す。
７％の圧下率で冷間圧延して０．１９５ｍとした。得ら
れた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、ＭｇＯを主成分
とする焼付分離剤を塗布した後、１２００℃で最終仕上
焼鈍した後張力コーティングを施して一方向性電磁鋼板
を得た。熱延板焼鈍冷却における６００〜２００℃の間
の冷却速度、１回目の冷間圧延パス間の時効処理条件と
製品の磁気特性を第２表に示す。
以下余Ｂ
実施例３
Ｓｉ：３．２５％、Ｃ：０．０７２％、酸可溶性υ：０
．０２８儀、 Ｎ ： ０．００８２％、Ｍｎ ：０．
０７３９ｂ、 Ｓ ： ０．０２５％、 Ｓｎ ：０．
０９％、Ｃｕ：０．０６％、Ｓｂ：０．０２８％を含む
板厚２．３＋ｍの熱延板に１０５０℃×３分（均熱）の
熱延板焼鈍均熱後１００℃の湯の中に入れて急冷した。
．０２８儀、 Ｎ ： ０．００８２％、Ｍｎ ：０．
０７３９ｂ、 Ｓ ： ０．０２５％、 Ｓｎ ：０．
０９％、Ｃｕ：０．０６％、Ｓｂ：０．０２８％を含む
板厚２．３＋ｍの熱延板に１０５０℃×３分（均熱）の
熱延板焼鈍均熱後１００℃の湯の中に入れて急冷した。
６００〜２００℃間の冷却速度は１９℃／ｓｅｅであっ
た。しかる後酸洗し、５０％の圧下率で１回目の冷間圧
延を行ない１．１５ｍとした。かかる１回目の冷間圧延
の途中板厚段階である１、 ８ ｍ 。
た。しかる後酸洗し、５０％の圧下率で１回目の冷間圧
延を行ない１．１５ｍとした。かかる１回目の冷間圧延
の途中板厚段階である１、 ８ ｍ 。
１、 Ｓ ｗｍ厚の時■処理なし■２５０℃×５分（均
熱）なる２通シの処理を行なった。しかる後１１２０℃
に３０秒保持後ひき続き８５０℃に３０秒保持後急冷し
、かかる後約８５％の圧下率で冷間圧延して０．１７０
ｍとした。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、
油θを主成分とする焼付分離剤を塗布した後１２００℃
で最終仕上焼鈍し、張力コーティングを施して一方向性
電磁鋼板を得た。
熱）なる２通シの処理を行なった。しかる後１１２０℃
に３０秒保持後ひき続き８５０℃に３０秒保持後急冷し
、かかる後約８５％の圧下率で冷間圧延して０．１７０
ｍとした。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、
油θを主成分とする焼付分離剤を塗布した後１２００℃
で最終仕上焼鈍し、張力コーティングを施して一方向性
電磁鋼板を得た。
材料の履歴と製品の磁気特性を第３表に示す。
第３表
実施例４
Ｓｉ：３．３５％、Ｃ：０．０７８％、酸可溶性ｋｌ
： ０．０２５％、Ｎ：０．００８１％、Ｍｎ：０．０
７８％、 Ｓ ： ０．０２４％。
： ０．０２５％、Ｎ：０．００８１％、Ｍｎ：０．０
７８％、 Ｓ ： ０．０２４％。
Ｓｎ：０．１５％、Ｃｕ：０．０７９６を含む板厚２．
３閣の熱延板に１０５０℃×３分（均熱）の熱延板焼鈍
均熱後１００℃の湯の中に入れ急冷した。６００〜２０
０℃の間の冷却速度は１９℃／ ｇ＠ｅであった。しか
る後酸洗し、約５３％の圧下率で冷間圧延して１．０７
椙とした。かかる１回目の冷間圧延の途中板厚段階にお
いて■処理なし■２００℃×５分（均熱）の時効処理を
１．９ｍ、１．６フ、工、３閣厚の段階で施す、■２０
０℃×１時間（均熱）の時効処理を１、７１ａｌ厚の段
階で施すなる３通りの処理を行なった。しかる後１１２
０℃に３０秒保持後ひき続き８４０℃に３０秒保持後急
冷し、かかる後約８６チの圧下率で冷間圧延して０．１
５０ｍとした。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍
し、Ｍｇｏを主成分とする焼付分離剤を塗付した後１２
００℃で最終仕上焼鈍し、張力コーティング′を施して
一方向性電磁鋼板を得た。材料の履歴と製品の磁気特性
を第４表に示す。
３閣の熱延板に１０５０℃×３分（均熱）の熱延板焼鈍
均熱後１００℃の湯の中に入れ急冷した。６００〜２０
０℃の間の冷却速度は１９℃／ ｇ＠ｅであった。しか
る後酸洗し、約５３％の圧下率で冷間圧延して１．０７
椙とした。かかる１回目の冷間圧延の途中板厚段階にお
いて■処理なし■２００℃×５分（均熱）の時効処理を
１．９ｍ、１．６フ、工、３閣厚の段階で施す、■２０
０℃×１時間（均熱）の時効処理を１、７１ａｌ厚の段
階で施すなる３通りの処理を行なった。しかる後１１２
０℃に３０秒保持後ひき続き８４０℃に３０秒保持後急
冷し、かかる後約８６チの圧下率で冷間圧延して０．１
５０ｍとした。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍
し、Ｍｇｏを主成分とする焼付分離剤を塗付した後１２
００℃で最終仕上焼鈍し、張力コーティング′を施して
一方向性電磁鋼板を得た。材料の履歴と製品の磁気特性
を第４表に示す。
第４表
〔発明の効果〕
以上のとおシ、本発明によれば熱延板焼鈍の冷却過程で
の冷却速度の制御と１回目の冷間圧延におけるノクス間
時効によって磁気特性の良好な一方向性電磁鋼板特に薄
手鋼板を安定して得ることができるので、その工業的効
果は大きい。
の冷却速度の制御と１回目の冷間圧延におけるノクス間
時効によって磁気特性の良好な一方向性電磁鋼板特に薄
手鋼板を安定して得ることができるので、その工業的効
果は大きい。
第１図は１回目の冷間圧延で・ぐス間時効を施した場合
の熱延板焼鈍保定後の冷却速度と製品の磁気特性との関
係図、第２図は１回目の冷間圧延での・イス間時効温度
と製品の磁気特性との関係図、第３図は１回目の冷間圧
延でのノＪ？ス１間時効の保定時間と製品の磁気特性と
の関係図、第４図は１回目の冷間圧延でのノ卆ス間時効
条件と冷延板のピッカス硬度との関係図、第５図は１回
目の冷間圧延でのノ々ス間時効条件と中間焼鈍後の集合
組織との関係図、第６図は１回目の冷間圧延での・ぐス
間時効条件と中間焼鈍後の金属組織との関係を示す顕微
鏡写真である。 冷却速度 （’Ｃ／５ｅｃ） 第１図 ５０１■ ２００３（１） ダ℃ デ℃ ６■時効温度
じＣ）（メ５） ＄２図 時効温度（’ＣＸＸ５分） 履歴： ■ ■ ■ −５−−−ＩＩｉ ＩＩ す、１−・ｉ 咬１１Ｈ◎ 第６国 ５Ｃ１ト、 菰ご：＋Ｑ ’
５５０−〇４９１１１５９、 、
．１、 、 ５．１ワ 、−い、 Ｉ恭
′ご１１兜い ス・＋ゝ （谷 （゛； 手続補正書（自発） 昭和６１年３月２７日
の熱延板焼鈍保定後の冷却速度と製品の磁気特性との関
係図、第２図は１回目の冷間圧延での・イス間時効温度
と製品の磁気特性との関係図、第３図は１回目の冷間圧
延でのノＪ？ス１間時効の保定時間と製品の磁気特性と
の関係図、第４図は１回目の冷間圧延でのノ卆ス間時効
条件と冷延板のピッカス硬度との関係図、第５図は１回
目の冷間圧延でのノ々ス間時効条件と中間焼鈍後の集合
組織との関係図、第６図は１回目の冷間圧延での・ぐス
間時効条件と中間焼鈍後の金属組織との関係を示す顕微
鏡写真である。 冷却速度 （’Ｃ／５ｅｃ） 第１図 ５０１■ ２００３（１） ダ℃ デ℃ ６■時効温度
じＣ）（メ５） ＄２図 時効温度（’ＣＸＸ５分） 履歴： ■ ■ ■ −５−−−ＩＩｉ ＩＩ す、１−・ｉ 咬１１Ｈ◎ 第６国 ５Ｃ１ト、 菰ご：＋Ｑ ’
５５０−〇４９１１１５９、 、
．１、 、 ５．１ワ 、−い、 Ｉ恭
′ご１１兜い ス・＋ゝ （谷 （゛； 手続補正書（自発） 昭和６１年３月２７日
Claims (1)
- １、重量％でＳｉ：２．５〜４．０％、Ｃ：０．０３〜
０．１０％、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％
、Ｎ：０．００１０〜０．０１５０％、Ｍｎ：０．０２
〜０．３０％、Ｓ：０．００５〜０．０４０％を含有し
、さらに、０．４％以下のＳｎ、Ｓｂ、Ｃｕ、Ｃｒの１
種又は２種以上を含有する珪素鋼熱延板に熱延板焼鈍を
施し、圧下率８０超〜９５％の強圧下最終冷間圧延を含
む２回以上の冷間圧延とその間に行なう中間焼鈍と最終
冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍を施して一方向性
電磁鋼板を製造する方法において、上記熱延板焼鈍の冷
却過程において６００〜２００℃の間を５℃／ｓｅｃ以
上で冷却し、上記１回目の冷間圧延における複数パスの
パス間の少くとも１回に鋼板を５０〜５００℃の温度範
囲で１分以上の時間保持することを特徴とする磁気特性
の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61028933A JPS62202024A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| US07/013,887 US4824493A (en) | 1986-02-14 | 1987-02-12 | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet having improved magnetic properties |
| DE3751429T DE3751429T2 (de) | 1986-02-14 | 1987-02-13 | Verfahren zum Herstellen kornorientierter Elektrobleche aus Stahl mit magnetischen Eigenschaften. |
| EP87102051A EP0234443B1 (en) | 1986-02-14 | 1987-02-13 | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet having improved magnetic properties |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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