JPS6220274B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6220274B2 JPS6220274B2 JP10533480A JP10533480A JPS6220274B2 JP S6220274 B2 JPS6220274 B2 JP S6220274B2 JP 10533480 A JP10533480 A JP 10533480A JP 10533480 A JP10533480 A JP 10533480A JP S6220274 B2 JPS6220274 B2 JP S6220274B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thin
- copper wire
- wire
- annealing
- final annealing
- Prior art date
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- Expired
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- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 47
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Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
- Non-Insulated Conductors (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は軟銅細線、軟銅極細線等の製造方法に
関するもので、特に最終焼鈍前の冷間伸線におけ
る加工率を高くするも伸び性の低下しない軟銅細
線を製造することができるものである。 〔従来の技術〕 従来軟銅細線は熱間圧延した銅荒引線に冷間伸
線と中間焼鈍を繰返して所定線径の銅細線を形成
し、これをアニーラ、真空炉等により最終焼鈍を
加えることにより造られている。 冷間伸線には、潤滑と冷却を兼ねて潤滑剤中に
浸漬又は半浸漬した湿式潤滑方式が用いられ、最
終加工率を93％以下に抑え、注意深く伸線を行な
つている。従つて通常の冷間伸線に比較し、中間
焼鈍の回数が増加するばかりか、特に銅細線の取
扱いが困難なところからコスト高となつている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 軟銅細線の製造において、通常の冷間伸線のよ
うに93％以上の最終加工率を加えると、最終焼鈍
により軟銅細線に再結晶集合組織が現われ、軟銅
細線の伸びを著しく低下する。このような伸びの
低下を防止するためには冷間伸線した銅細線を
500〜600℃の温度で少なくとも30分以上焼鈍する
必要がある。しかしながら銅細線、特に銅極細線
をこのような高い温度で長時間焼鈍することは、
軟銅細線の融着や変色等の問題から困難であり、
またコストの面からも不利で、銅細線のこのよう
な高温焼鈍は全く行なわれず、もつぱら最終加工
率を93％以下に抑えている。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明はこれに鑑み種々研究の結果、最終焼鈍
する前の伸線加工した銅細線の引張強さを20〜50
％低下させることにより、最終焼鈍した軟銅細線
の伸び性を改善し得ることを知見して開発したも
ので、熱間圧延した銅荒引線に冷間伸線と中間焼
鈍を繰返して銅細線を形成し、これに最終焼鈍を
加える軟銅細線の製造において、最終焼鈍前の銅
細線の引張強さを予め20〜50％低下しめてから最
終焼鈍を加えることを特徴とするものである。 〔作 用〕 即ち本発明は熱間圧延した銅荒引線を冷間伸線
と中間焼鈍を繰返して銅細線を形成し、これに最
終焼鈍を加える軟銅細線の製造工程において、最
終焼鈍前の冷間伸線した銅細線の引張強さを20〜
50％低下せしめることにより、冷間伸線によつて
生じた加工集合組織の結晶配向性を弱め、その後
の最終焼鈍により生ずる再結晶集合組織の結晶配
向性を弱め、伸び性の改善を計つたものである。 最終焼鈍前に銅細線の引張強さを予め低下させ
る方法としては、予備焼鈍により加熱軟化させる
か、又は最終の冷間伸線において、潤滑方式を乾
式とすることにより伸線温度を高め、伸線と同時
に銅細線を軟化せしめればよい。しかして引張強
さの低下率が20％より少ないと加工集合組織の結
晶配向性の変化が少なく、また引張強さの低下率
が50％より大きくなると再結晶集合組織が部分的
に現われ始め、何れの場合も最終焼鈍により再結
晶集合組織の結晶配向性が強く伸び性が低下する
ようになる。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 熱間圧延上りの銅荒引線に冷間伸線と中間焼鈍
を繰返し加えて種々の最終加工率により直径0.05
mmの銅細線を形成した。この銅細線に種々の予備
焼鈍を行なつて軟化せしめた後最終焼鈍を行なつ
て軟銅細線を製造しその伸びを測定した。引張強
さの低下率は最終伸線したままの銅細線の引張強
さを（T.S.）0、予備焼鈍を行なつて軟化せしめた
後の銅細線の引張強さを（T.S.）として次式に
より算出した。 引張強さの低下率 ＝（Ｔ．Ｓ．）０−（Ｔ．Ｓ．）／（Ｔ．Ｓ．）０×
100％ また比較のため予備焼鈍を行なうことなく、最
終焼鈍を行なつた従来の製造方法により製造した
軟銅細線について伸びを測定した。 これらの結果を第１表に示す。尚最終焼鈍は真
空中200℃で１時間加熱処理した。
関するもので、特に最終焼鈍前の冷間伸線におけ
る加工率を高くするも伸び性の低下しない軟銅細
線を製造することができるものである。 〔従来の技術〕 従来軟銅細線は熱間圧延した銅荒引線に冷間伸
線と中間焼鈍を繰返して所定線径の銅細線を形成
し、これをアニーラ、真空炉等により最終焼鈍を
加えることにより造られている。 冷間伸線には、潤滑と冷却を兼ねて潤滑剤中に
浸漬又は半浸漬した湿式潤滑方式が用いられ、最
終加工率を93％以下に抑え、注意深く伸線を行な
つている。従つて通常の冷間伸線に比較し、中間
焼鈍の回数が増加するばかりか、特に銅細線の取
扱いが困難なところからコスト高となつている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 軟銅細線の製造において、通常の冷間伸線のよ
うに93％以上の最終加工率を加えると、最終焼鈍
により軟銅細線に再結晶集合組織が現われ、軟銅
細線の伸びを著しく低下する。このような伸びの
低下を防止するためには冷間伸線した銅細線を
500〜600℃の温度で少なくとも30分以上焼鈍する
必要がある。しかしながら銅細線、特に銅極細線
をこのような高い温度で長時間焼鈍することは、
軟銅細線の融着や変色等の問題から困難であり、
またコストの面からも不利で、銅細線のこのよう
な高温焼鈍は全く行なわれず、もつぱら最終加工
率を93％以下に抑えている。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明はこれに鑑み種々研究の結果、最終焼鈍
する前の伸線加工した銅細線の引張強さを20〜50
％低下させることにより、最終焼鈍した軟銅細線
の伸び性を改善し得ることを知見して開発したも
ので、熱間圧延した銅荒引線に冷間伸線と中間焼
鈍を繰返して銅細線を形成し、これに最終焼鈍を
加える軟銅細線の製造において、最終焼鈍前の銅
細線の引張強さを予め20〜50％低下しめてから最
終焼鈍を加えることを特徴とするものである。 〔作 用〕 即ち本発明は熱間圧延した銅荒引線を冷間伸線
と中間焼鈍を繰返して銅細線を形成し、これに最
終焼鈍を加える軟銅細線の製造工程において、最
終焼鈍前の冷間伸線した銅細線の引張強さを20〜
50％低下せしめることにより、冷間伸線によつて
生じた加工集合組織の結晶配向性を弱め、その後
の最終焼鈍により生ずる再結晶集合組織の結晶配
向性を弱め、伸び性の改善を計つたものである。 最終焼鈍前に銅細線の引張強さを予め低下させ
る方法としては、予備焼鈍により加熱軟化させる
か、又は最終の冷間伸線において、潤滑方式を乾
式とすることにより伸線温度を高め、伸線と同時
に銅細線を軟化せしめればよい。しかして引張強
さの低下率が20％より少ないと加工集合組織の結
晶配向性の変化が少なく、また引張強さの低下率
が50％より大きくなると再結晶集合組織が部分的
に現われ始め、何れの場合も最終焼鈍により再結
晶集合組織の結晶配向性が強く伸び性が低下する
ようになる。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 熱間圧延上りの銅荒引線に冷間伸線と中間焼鈍
を繰返し加えて種々の最終加工率により直径0.05
mmの銅細線を形成した。この銅細線に種々の予備
焼鈍を行なつて軟化せしめた後最終焼鈍を行なつ
て軟銅細線を製造しその伸びを測定した。引張強
さの低下率は最終伸線したままの銅細線の引張強
さを（T.S.）0、予備焼鈍を行なつて軟化せしめた
後の銅細線の引張強さを（T.S.）として次式に
より算出した。 引張強さの低下率 ＝（Ｔ．Ｓ．）０−（Ｔ．Ｓ．）／（Ｔ．Ｓ．）０×
100％ また比較のため予備焼鈍を行なうことなく、最
終焼鈍を行なつた従来の製造方法により製造した
軟銅細線について伸びを測定した。 これらの結果を第１表に示す。尚最終焼鈍は真
空中200℃で１時間加熱処理した。
【表】
第１表から判るように、最終伸線加工上りの銅
細線に、予備焼鈍を加えて引張強さを20〜50％低
下させた後、最終焼鈍を行なつた本発明方法（No.
１〜５）によるものは、最終伸線加工率に左右さ
れることなく、従来の最終伸線加工率を93％以下
に抑え、これに最終焼鈍を加えた従来方法（No.
10）によるものと同等の伸び性を有している。こ
れに対し、最終伸線加工率を93％以上とし、これ
に最終焼鈍を加えた比較方法（No.８〜９）では、
明らかに軟銅細線の伸び性が低下している。また
予備焼鈍による引張強さの低下が10％及び60％の
ものに最終焼鈍を加えた比較方法（No.６〜７）に
よるものは、伸び性が低下している。 このように最終伸線加工上りの銅細線に20〜50
％の軟化焼鈍を施した後、最終焼鈍を行なう本発
明方法によれば、最終加工率を93％以上にして
も、伸び性の優れた軟銅細線が得られる。 実施例 ２ 熱間圧延上りの銅荒引線に、冷間伸線と中間焼
鈍を繰返し加え、最終伸線加工の潤滑方法を乾式
としたものと、湿式としたものについて種々の加
工率により加工し、直径0.05mmの銅細線を形成
し、その引張強さの低下率を調べた。乾式潤滑方
式で伸線したものの引張強さの低下率は、同じ最
終加工率の湿式潤滑伸線材の引張強さを（T.S.
）0として算出したものであり、湿式のものの引張
強さの低下率は当然の結果として０と表わされ
る。またこれらに最終焼鈍（真空中200℃で１時
間）を加えて軟銅細線を製造し、その伸びを調べ
た。その結果を第２表に示す。
細線に、予備焼鈍を加えて引張強さを20〜50％低
下させた後、最終焼鈍を行なつた本発明方法（No.
１〜５）によるものは、最終伸線加工率に左右さ
れることなく、従来の最終伸線加工率を93％以下
に抑え、これに最終焼鈍を加えた従来方法（No.
10）によるものと同等の伸び性を有している。こ
れに対し、最終伸線加工率を93％以上とし、これ
に最終焼鈍を加えた比較方法（No.８〜９）では、
明らかに軟銅細線の伸び性が低下している。また
予備焼鈍による引張強さの低下が10％及び60％の
ものに最終焼鈍を加えた比較方法（No.６〜７）に
よるものは、伸び性が低下している。 このように最終伸線加工上りの銅細線に20〜50
％の軟化焼鈍を施した後、最終焼鈍を行なう本発
明方法によれば、最終加工率を93％以上にして
も、伸び性の優れた軟銅細線が得られる。 実施例 ２ 熱間圧延上りの銅荒引線に、冷間伸線と中間焼
鈍を繰返し加え、最終伸線加工の潤滑方法を乾式
としたものと、湿式としたものについて種々の加
工率により加工し、直径0.05mmの銅細線を形成
し、その引張強さの低下率を調べた。乾式潤滑方
式で伸線したものの引張強さの低下率は、同じ最
終加工率の湿式潤滑伸線材の引張強さを（T.S.
）0として算出したものであり、湿式のものの引張
強さの低下率は当然の結果として０と表わされ
る。またこれらに最終焼鈍（真空中200℃で１時
間）を加えて軟銅細線を製造し、その伸びを調べ
た。その結果を第２表に示す。
このように本発明によれば、最終伸線加工率を
93％以上としても伸び性の優れた軟銅細線が容易
に得られるもので、製造工程における冷間伸線と
中間焼鈍の繰返しを著しく減少し、製造コストを
大巾に低減し得る等、軟銅細線の製造上顕著な効
果を奏するものである。
93％以上としても伸び性の優れた軟銅細線が容易
に得られるもので、製造工程における冷間伸線と
中間焼鈍の繰返しを著しく減少し、製造コストを
大巾に低減し得る等、軟銅細線の製造上顕著な効
果を奏するものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱間圧延した銅荒引線に、冷間伸線と中間焼
鈍を繰返して銅細線を形成し、これに最終焼鈍を
加える軟銅細線の製造において、最終焼鈍前の銅
細線の引張強さを20〜50％低下せしめてから最終
焼鈍を加えることを特徴とする軟銅細線の製造方
法。 ２ 最終焼鈍前の銅細線の引張強さを予備焼鈍に
より20〜50％低下せしめる特許請求の範囲第１項
記載の軟銅細線の製造方法。 ３ 最終焼鈍前の冷間伸線の潤滑方式を乾式とし
て伸線温度を高めることにより最終焼鈍前の銅細
線の引張強さを20〜50％低下せしめる特許請求の
範囲第１項記載の軟銅細線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10533480A JPS5732333A (en) | 1980-07-31 | 1980-07-31 | Production of fine wire of mild copper |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10533480A JPS5732333A (en) | 1980-07-31 | 1980-07-31 | Production of fine wire of mild copper |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5732333A JPS5732333A (en) | 1982-02-22 |
| JPS6220274B2 true JPS6220274B2 (ja) | 1987-05-06 |
Family
ID=14404818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10533480A Granted JPS5732333A (en) | 1980-07-31 | 1980-07-31 | Production of fine wire of mild copper |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5732333A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS633818A (ja) * | 1986-06-23 | 1988-01-08 | 市川 好男 | 加熱用調理器の製造方法 |
| JPH0192575U (ja) * | 1987-12-11 | 1989-06-16 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07116566B2 (ja) * | 1985-01-16 | 1995-12-13 | 住友電気工業株式会社 | 金属細線の加工方法 |
| JPH081528Y2 (ja) * | 1991-01-24 | 1996-01-17 | タツタ電線株式会社 | 塗装ロボット用ケーブル |
| CN117960814B (zh) * | 2024-03-28 | 2024-06-11 | 赣州市光华有色金属有限公司 | 一种用于切割母线细钨丝的拉拔工艺 |
-
1980
- 1980-07-31 JP JP10533480A patent/JPS5732333A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS633818A (ja) * | 1986-06-23 | 1988-01-08 | 市川 好男 | 加熱用調理器の製造方法 |
| JPH0192575U (ja) * | 1987-12-11 | 1989-06-16 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5732333A (en) | 1982-02-22 |
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