JPS6220304B2 - - Google Patents
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- JPS6220304B2 JPS6220304B2 JP56180464A JP18046481A JPS6220304B2 JP S6220304 B2 JPS6220304 B2 JP S6220304B2 JP 56180464 A JP56180464 A JP 56180464A JP 18046481 A JP18046481 A JP 18046481A JP S6220304 B2 JPS6220304 B2 JP S6220304B2
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Description
本発明は粗面化された合成繊維およびその製造
方法に関し、殊に染色物の色の深みを画期的に向
上させる発明に関する。 従来各種有機合成繊維特に溶融紡糸された合成
繊維は、その繊維表面の滑らかさのため特有のワ
キシー感、鏡面光沢があり、かつ羊毛や絹等にく
らべて色の深みが得られないなどの欠点を有して
いた。 通常、繊維表面を粗にすることが光沢の改良や
風合い変化の手段となると考えられ、微粒子例え
ば酸化チタンを添加して艶を消すことが行なわれ
るが、この方法では単に艶を消すのみで発色性が
悪くなることはよく知られている。 この発色性、とりわけ色の深味、鮮明性は、繊
維の如何なる使用分野への素材条件としても必要
なものであるが、特にフオーマルウエアの如き黒
染品としては必須であり、この黒色の染色物にお
いて色の深みがありかつ鮮明さがある黒染品が得
られにくいというのが実情であつた。 そして特にポリエステル系合成繊維は、その優
れた機能性のために最も広く使用されているが、
前記の如き発色性の点で解決すべき点があり、色
の深みや鮮明性に優れたものが特に要望されると
ころであつた。 合成繊維の前記問題点を解決するために各種の
技術が公けにされている。 本発明者等も先に無機微粒子を含有するポリエ
ステル繊維をアルカリエツチングして繊維表面に
特定の凹凸を形成させ、該凹凸粗面により濃色化
効果を得る技術につき特開昭55−107512号などで
提案した。 また本発明者等と同一会社の先輩研究者等によ
り、有機合成繊維にグロー放電プラズマを照射
し、繊維表面に特定の凹凸を形成させ、この凹凸
により濃色化効果を得る技術も特開昭52−99400
号として公けにされている。 前者は従来のポリエステル繊維では達成し得な
かつた優れた濃色化効果を付与出来る技術と自負
しているが、本発明は後述するように製造手段の
違いもあり、さらに格段にすばらしい色の深み、
色の鮮明性を付与出来る技術に関するものであ
る。 又後者は、製造手段の点で本発明の土台となる
ものであるが、通常の合成繊維、即ち、微粒子を
含有しない合成繊維にプラズマ照射する技術に関
するものであり、得られた合成繊維においてはそ
れなりに発色性が向上するが、前記前者で得られ
る繊維に比べても、いまだ満足のゆくものではな
い。本発明はこの後者とはプラズマ照射を用いる
点で似ているが、その濃色向上効果は後者では全
く予想も出来ない格段に優れたものである。 即ち本発明は、おおまかに言えば、合成繊維に
出来るだけ多くの微粒子を分散・含有させてお
き、その微粒子を分散・含有させた合成繊維に低
温プラズマ照射を行なう方法およびそれによつて
得られる表面粗面化した合成繊維に関するもので
あり、微粒子をプラズマに対する遮蔽手段として
用い、微粒子で遮蔽されない基質ポリマー部分は
プラズマでエツチングされ、微粒子で遮蔽される
基質ポリマー部分は、該微粒子と共にエツチング
されずに残り、結果として繊維表面に微細な多数
の凹凸を形成させるものである。 本発明者等は、特定された数以上の微粒子を含
有しない通常の延伸された合成繊維にプラズマ照
射し、その表面を走査型電子顕微鏡で観察する
と、繊維軸方向に対して直角方向に長くのびるさ
ざ波状あるいは畝状の凹凸が形成され、この凹凸
の形態、方向性が溶融紡糸して得られる合成繊維
には特に一般的であることを認めた。また湿式紡
糸合成繊維や乾式紡糸合成繊維でも、凝固あるい
は固化時の構造やスキン・コア構造があるため一
様とは云えないが、やはり繊維軸方向に短かく、
繊維軸方向と直角方向には長い模様の凹凸が形成
されることが判つた。この様な凹凸は光学的に見
た場合繊維軸方向に入射光が通る場合と、繊維軸
と直角方向に入射光が通る場合とは同一効果にな
り得ず、発色性改良にも自ずと限度が発生するこ
とに思い致つた。しかしながら如何にして繊維軸
方向とその直角方向とを類似した構造にするか、
プラズマ中のエツチング挙動との関連について鋭
意研究した結果本発明に到達したものである。本
発明者等は当初、微粒子を含有した繊維にプラズ
マ照射しても、微粒子を含有しない場合と同じく
繊維を構成する基質も、又微粒子も、共に同程度
にエツチングされ、結局微粒子に基づく凹凸が付
加されるものの、基質の表面には微粒子を含有し
ない場合と同じく、前述のさざ波状の凹凸表面が
形成されるのではないかと考えていた。しかる
に、微粒子を含有した繊維を種々つくり、それに
プラズマ照射して観察並びに解析を行なうと、ポ
リマー基質の、微粒子で遮蔽されない表面部分は
プラズマ照射により飛散するが、微粒子並びに該
微粒子で遮蔽されたポリマー基質部分はプラズマ
照射によつても飛散することなく残り、結局ポリ
マー基質表面には、飛散することなく残つた微粒
子を核とした粒状形態の基質部を凸部とし、又エ
ツチングされた基質部分を凹部とした凹凸構造が
繊維表面に形成されることが判明した。 そしてこの繊維表面での凹凸により、またその
方向性のない凹凸により、またその凹凸の大き
さ、密度により、さらにまた微粒子の素材そのも
のにより、微粒子を含有しない通常の合成繊維を
プラズマ照射して得られる場合に比し、まさに著
るしく濃色比を向上させることが出来たものであ
る。 即ち本発明の第１の発明は、微粒子を含有する
合成繊維にプラズマ照射してなる合成繊維であつ
て、合成繊維の表面に、微粒子を核として合成繊
維を構成するポリマー基質が粒状形態となつて凸
部を形成し、該凸部が集合して合成繊維表面上に
凹凸を形成しており、前記の粒状形態をなす凸部
の互いに隣接する凸部間の中心間距離が0.03ない
し１ミクロンであり、該凸部が１平方ミクロン当
たり１ないし200個存在している粗面化された合
成繊維であり、又第２の発明は、合成繊維中に平
均一次粒子径が200ミリミクロンより小さい微粒
子を0.1ないし10重量含有する合成繊維に低温プ
ラズマ照射を行ない、合成繊維表面に、微粒子を
核としたポリマー基質の粒状形態をなす凸部を形
成させる粗面化された合成繊維の製造方法であ
る。 尚本発明の合成繊維とはポリエステル系、ポリ
アミド系、アクリル系、ポリウレタン系、その他
の合成繊維を包含意味するが、該合成繊維はその
一部が共重合されたものあるいは２成分のブレン
ド、貼り合わせのものでもよい。又界面活性剤や
つや消し剤、顔料等を含んでいてもよい。 又本明細書では、発明の対象を合成繊維と記し
ているが、プラズマ照射する対象は、トウ、フイ
ラメント、ヤーン等の糸条物に限られるものでな
く、当然のことながら該糸条物を編織してなる編
物や織物でもよく、又不織布でもよく、あらゆる
形態の布状二次元物によいものである。したがつ
て、本明細書では言葉の煩雑さを避けるため発明
の対象・適用を合成繊維と記しているが、これは
合成繊維ならびに合成繊維からなる構造物を対象
とし適用出来ることを包含意味しているものであ
る。 本発明の繊維表面の粒状形態の凸部は、走査型
電子顕微鏡でその存在がはつきりと認められ、ま
たその粒状形態の核となる物質については、例え
ば電子スペクトロメータ（ESCA：Electron
Sepectrometer for Chemical Analysis）によつ
て認められる。このエスカによる測定によれば本
発明で得られる繊維の表面は、プラズマ照射を行
なつていない粗面化前の繊維表面から約10ミリミ
クロン内までに存在する微粒子の原子個数と繊維
基質ポリマー中に存在する炭素原子個数の比を
α、プラズマ照射を行なつた粗面化後の同上の比
をβとするとき、βが常にαより大きくなつてお
り、プラズマ照射により繊維表面に存在する微粒
子の濃度が当初繊維基質ポリマー中へ分散・含有
させた基質内部の微粒子の濃度より高くなつてい
る、即ち微粒子が飛ばされずに残り濃度を高めて
いることがわかつた。そして又このβがαより大
きくなればなる程繊維の濃色化効果が上がること
が突きとめられた。この濃色化効果は、βがαの
２倍程度になることによつてその向上効果が認め
られ、βがαの５倍程度になると一段とその向上
効果がはつきりする。 このように繊維基質表面に、飛ばされずに残つ
た微粒子からなる凸部は、繊維表面を走査型電子
顕微鏡で１万倍以上に拡大して写つた写真で観
察・測定され、繊維表面に0.03〜１ミクロンの凹
凸がその効果上有効なことがわかつた。ここでこ
の凹凸とは、上記電子顕微鏡写真で繊維軸方向に
沿つて凸部の中心（あるいは中心付近）と隣の凸
部の中心（あるいは中心付近）までの距離を約30
個場所を変えて測定し、平均した値である。 この値が0.03ミクロンより小さいと染色物の濃
色効果は少なく、逆に又１ミクロンより大きくな
るとやはり濃色効果がない。したがつて該凹凸は
0.03〜１ミクロンの範囲のものが好ましく、0.1
〜0.5ミクロンのものがさらに好ましい。 又この凹凸は、個数でいえば１平方ミクロン当
り１〜200個存在していることが好ましい。この
個数の測定も繊維表面を走査型電子顕微鏡で１万
倍以上に拡大して写つた写真で、一辺を１ミクロ
ンとする正方形内に存在する凸部の個数を数えた
ものである。この個数が200個以上になると凹凸
の形状が小さくなりすぎて濃色化効果は小さい。
好ましくは10〜100個である。 さらに又凸部は、前述のように微粒子がプラズ
マ照射によつても飛ばされずに残り、その残つた
微粒子を核としてポリマー基質が粒状形態になつ
たものと思われ、したがつて凸部を構成する微粒
子の種類そのものも濃色化効果に影響し、後述す
る微粒子の内で屈接率の低い点でシリカが最も好
ましい。 製造方法としては、本発明の繊維は、まず微粒
子を繊維基質中に分散・含有させた合成繊維をつ
くること、つぎにその微粒子を含有させた合成繊
維を染色前あるいは染色後低温プラズマ処理する
こと、によつて得られる。 まず、この微粒子を含有させた合成繊維をつく
る方法も各合成繊維の通常の添加物添加法によれ
ばよいが添加した微粒子が分散性よく添加出来、
凝集を起こさない手段を採用することが必要であ
る。例えばポリエステル繊維の場合、ポリマーの
製造中、その重合反応が完結以前に微粒子を添加
することが一般的であるが、これについては例え
ば前記公知例で説明した特開昭55−107512号公報
に詳しい。 本発明における微粒子とは、低温プラズマ中で
ポリマー基質に比し、より不活性であることが重
要であり、含ケイ素無機粒子、周期律表第族金
属の酸化物およびまたはその塩類からなる無機微
粒子、酸化アルミニウム、酸化トリウムおよび酸
化ジルコニウムからなる群から選ばれる平均の一
次粒子径が200ミリミクロンより小さい微粒子で
あり、より好ましくは150ミリミクロン以下、さ
らに好ましくは70ミリミクロン以下のものであ
る。又その添加量は0.1〜10重量％、より好まし
くは0.3〜５重量％である。 前に触れたように、本発明の凹凸形成のメカニ
ズムは、ポリマー基質の、微粒子で遮蔽されない
表面部分はプラズマ照射により飛散し凹部を形成
するが、基質内に含有させた微粒子はプラズマ照
射によつても飛散することなく基質表面に残り、
かつ該微粒子によつて遮蔽された基質部分残るこ
とによつて、該微粒子を核とした凸部が形成され
るものと思われる。即ち、基質内へ分散させた微
粒子は基質に対する遮蔽物となつており、その遮
蔽物がない部分がプラズマにより基質内部へ順次
エツチングされていくものと思われる。したがつ
て上記考えに立てば、繊維表面に、多くの、限ら
れたサイズの凸部を形成させるためには、合成繊
維基質中にできるだけ均一に、できるだけ多くの
微粒子を存在させることが極めて重要であると考
えられ、この微粒子の粒子個数と濃色化効果がよ
く相関することを確めた。即ち、微粒子の一次粒
子を球形と仮定し、かつ該微粒子がポリマー中に
完全に均一分散すると仮定すると、ポリマー単位
体積中に存在する微粒子の個数が計算できるが、
この計算値で少なくとも1013個／cm3、好ましくは
1014個／cm3以上となるような微粒子の粒子径とポ
リマーへの添加量が、実際上濃色化効果が得られ
る該粒子径および添加量と、よく一致することが
わかつた。 即ち、微粒子を含有した繊維にプラズマ照射し
て濃色化効果を出すためには、繊維中に微粒子が
少なくとも1013個／cm3均一分散していることが必
要であり、1014個／cm3以上均一分散しておれば、
より好ましいことがわかつた。 ところで合成繊維中に含有させる微粒子の量
は、紡糸安定性の面から制約を受け、どれだけで
も添加できるわけではなく10重量％の添加が上限
である。この点より微粒子は平均一次粒子径が
200ミリミクロン程度のものが用いる微粒子の上
限のものとなる。一方添加量を少なくしてゆく場
合粒子径は自ずと小さくしてゆく必要があるが、
粒子径を小さくすればする程その微粒子は二次凝
集し易く、微粒子はその平均一次粒子径が５ミリ
ミクロン程度のものが下限で、0.1重量％の添加
が下限である。 前述のように微粒子はその分散性の点でポリマ
ー製造中に添加するのがよく、その方法が一般的
であるが、有機ポリマー中への分散性の良いこと
と、屈接率の低いこととを兼ね備えている点でコ
ロイダルシリカを用いることが特に推奨され、結
果的にもシリカを含有させた繊維の濃色化効果が
特に著しい。尚このコロイダルシリカとはケイ素
酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のア
ルコール類またはジオール類またはこれらの混合
物を分散媒としてコロイドとして存在するものの
ことである。 次に、微粒子含有繊維の低温プラズマ処理と
は、低温プラズマにより前述のように糸条物又は
該糸条物からなる布状二次元物を染色前あるいは
染色後エツチングすることを意味する。ここで低
温プラズマとは10-4〜10トール（Torr）の減圧
下において生成するイオン、電子あるいは励起さ
れた気体である。 これらの低温プラズマを発生させる方法として
は、減圧下での低周波、高周波あるいはマイクロ
波による放電が用いられる。また低温プラズマを
発生させるためのガスとしては、例えば酸素、空
気、窒素、アルゴン、オレフイン等が好ましく用
いられる。 低温プラズマ処理の条件は、対象となる合成繊
維の材質、組成、形状および目的とする濃色度合
によつて装置のタイプ、形状、ガスの種類、流
量、真空度、出力および処理時間等を適宜選択す
る必要がある。例えば、本発明で得られる物品
は、繊維構造物の表面および裏面の全面にわたつ
て凹凸化されていることは必ずしも必要ではな
く、場合によつては片面のみでなく、したがつて
その場合には片面に出ている繊維表面が凹凸化さ
れればよいものであり、その点は適宜プラズマ処
理条件を選択して行なわれる。又低温プラズマを
発生させるために用いるガスとして空気、酸素、
アルゴンについていえば、濃色化効果の点からは
酸素＞空気＞アルゴンの順であり、用いるガスの
種類も効果に影響のあることがわかつた。またガ
スの流量についても真空度が一定となるように保
つて流量を変化させてみると、ガス流量がエツチ
ング速度に大きな影響を及ぼすことがわかつた。 又プラズマ処理自体は繊維の染色前あるいは染
色後いずれでもよいが、染色前に行なう方法はそ
の後染色工程を程る際に繊維表面に形成された凹
凸がつぶされる可能性があり、その点の恐れのな
い染色後に行なう方法が好ましい。 又本発明は、合成繊維の照射面の一部を被覆
し、プラズマ照射される部分とされない部分とを
つくつて低温プラズマ照射を行なうことにより、
被覆した部分の模様や色を被覆していない部分の
模様や色とかえることができる。無論逆の場合も
同様である。そしてこの方法における被覆部と非
被覆部との境界は非常に鮮明であり、染色物にめ
ずらしい効果を付与することができる。 更に又本発明においては、プラズマ処理する対
象繊維は、要は微粒子が、前述のようにあるいは
後述する実施例で理解されるように、少くとも
1013個／cm3、好ましくは1014個／cm3以上存在する
繊維であることが必要であると思われ、それを満
足する繊維であればよく、そのような微粒子混入
繊維をプラズマ処理することによつてこれまで予
期されない程の充分に深みがありかつ鮮明な濃色
物が得られるものである。 上記のような個数の微粒子を混入した繊維であ
れば、それが、例えば、繊維表面を溶出侵蝕処理
して予め粗面化した繊維であつても、またそのよ
うな粗面化を前もつて行なつていない非粗面化繊
維であつても、要するに上記のような個数の微粒
子を混入した繊維であれば、そのような繊維にプ
ラズマ処理した場合には、繊維の表面形態が異な
つていても、結果として、いずれも本出願で規定
する凹凸構造が、同じように形成されるものであ
る。もつとも、前述の特開昭55−107512号公報で
記載されているような繊維、即ち、シリカ含有ポ
リエステル繊維をアルカリ減量して得られ、表面
に複雑微細な凹凸を形成させた繊維は、その染色
物は既に優れた濃色品となつているが、このよう
な微粒子含有繊維にプラズマ処理を行なうと、プ
ラズマ処理前での繊維の表面凹凸構造による濃色
化効果と、更にプラズマ処理による本願発明での
凹凸構造の形成による濃色化効果とが相乗するた
めか、前もつて粗面化を行なつていない非粗面化
繊維にプラズマ処理を行なつた場合に得られる効
果に比べて、さらに純度の高い濃色でかつ艶のあ
る、まさにベルベツトの如きポリエステル繊維染
色品が得られるものである。合成繊維中ポリエス
テル系繊維は、最も染色物の色の深み、鮮明性が
劣るが、本発明の技術は上記のようにポリエステ
ル繊維に対して濃色化度合の向上効果が著しいも
のであり、ポリエステル繊維に対して特にその効
果を発揮出来る技術であると云える。 実施例Ａ−１〜Ａ−９、比較例Ａ−10〜Ａ−14 平均一次粒子径45ミリミクロン、濃度20重量％
の水系シリカゾルを室温でエチレングリコールに
混合し、充分撹拌した後テレフタル酸と混合し、
ついで直接重合を行なつてシリカ含有ポリマーを
得る方法で、水系シリカゾルの添加量をそれぞれ
かえ、第１表の如きシリカ添加量の異なる固有粘
度〔η〕0.69のポリエチレンテレフタレートポリ
マーを得た。又比較例としてシリカを添加しない
固有粘度〔η〕0.69のポリマーおよびシリカゾル
にかえて平均一次粒子径200ミリミクロンの二酸
化チタン0.45重量％を同様に添加した固有粘度
〔η〕0.69のポリマーを得た。それぞれ得られた
ポリマーを用い、通常の方法で紡糸・延伸し、75
デニール／36フイラメントの断面円形の繊維をそ
れぞれ得た。次にこのそれぞれのフイラメントを
合糸し150デニールとして2100回／米でＳ撚とＺ
撚の実撚を行ない、熱セツト後、タテ糸、ヨコ糸
に用いてチリメンジヨーゼツト織物をつくつた。
この織物をシボ立て後熱セツトし、シリカとポリ
エステルとの共通溶媒である水酸化ナトリウム水
溶液40ｇ／、98℃にて、それぞれ減量率25％と
なるように減量するものと、減量を行なわないも
のとをつくつた。その後染料としてKayalon
Polyester Black12％o.w.fで、分散剤として
Tohosalt TD 0.5ｇ／、PH調整剤にUltra Mt
−N2 0.7ｇ／加えて135℃にて染色し、ハイド
ロサルフアイト１ｇ／、苛性ソーダ１ｇ／、
ノニオン活性剤１ｇ／にて80℃、10分間還元洗
浄を行なつて黒染品とする例と、又染色を行なわ
ない例（Ａ−９，Ａ−14）を作成した。染色品の
濃色度は第１表のとおりである。さらにこれら得
られた各例織物を内部電極型のプラズマ装置内に
入れ、周波数13.56MHz、導入ガスとして空気を
用い、真空度10-2Torr、出力50ワツトで４分間
照射し、得られたものの濃色度が第１表に示され
る。染色を行なわなかつた２例はプラズマ照射後
同上により染色したものである。染色物の濃色度
はＬ〓ａ〓ｂ〓の係表示のＬ〓値で示してあり、
小さいほど濃色効果が大きいことを示す。 第１表で示されるように、微粒子を含まない場
合（Ａ−10，Ａ−11）および微粒子が酸化チタン
である通常のセミダル系の場合（Ａ−12，Ａ−
13）の染色後の濃色度Ｌ〓は14.4〜14.6であり、
これらの繊維にプラズマ照射した後の濃色度Ｌ〓
は10.5〜10.8とやや向上した。これらの繊維表面
を走査型電子顕微鏡で観察すると、繊維軸方向に
0.1〜0.3ミクロン、繊維軸と直角方向に0.5〜１ミ
クロンのさざ波状凹凸形態となつていた。 一方微粒子としてシリカを添加し、アルカリ減
量処理を行なつたＡ−１〜Ａ−７はプラズマ照射
前である程度粗面化されておりこれらの場合の染
色物は濃色度Ｌ〓は12.7〜14.2であり、これらの
繊維にプラズマ照射した場合の濃色度Ｌ〓は4.0
〜10.0と比較例Ａ−10〜Ａ−14に比較し、著しい
濃色化効果を示した。 又、Ａ−８のようにシリカを添加し、アルカリ
処理を行なわずプラズマ照射した場合も同様にＡ
−10，Ａ−12に比較し著しい濃色化効果を示し
た。 さらに染色前にプラズマ照射し、その後染色を
行なつたＡ−９も染色後プラズマ照射したＡ−３
の場合と同等の濃色化効果を示した。これらＡ−
１〜Ａ−９の繊維表面を走査型電子顕微鏡で観察
した結果は、繊維表面が粒状形態となつており、
その凸部の隣接頂点間の平均距離は0.1〜0.3ミク
ロンであつた。 さらにＡ−１〜Ａ−９のエスカによる表面分析
の結果、β／αは２〜15となつていたが、Ａ−12
〜Ａ−14では２以下となつていた。
方法に関し、殊に染色物の色の深みを画期的に向
上させる発明に関する。 従来各種有機合成繊維特に溶融紡糸された合成
繊維は、その繊維表面の滑らかさのため特有のワ
キシー感、鏡面光沢があり、かつ羊毛や絹等にく
らべて色の深みが得られないなどの欠点を有して
いた。 通常、繊維表面を粗にすることが光沢の改良や
風合い変化の手段となると考えられ、微粒子例え
ば酸化チタンを添加して艶を消すことが行なわれ
るが、この方法では単に艶を消すのみで発色性が
悪くなることはよく知られている。 この発色性、とりわけ色の深味、鮮明性は、繊
維の如何なる使用分野への素材条件としても必要
なものであるが、特にフオーマルウエアの如き黒
染品としては必須であり、この黒色の染色物にお
いて色の深みがありかつ鮮明さがある黒染品が得
られにくいというのが実情であつた。 そして特にポリエステル系合成繊維は、その優
れた機能性のために最も広く使用されているが、
前記の如き発色性の点で解決すべき点があり、色
の深みや鮮明性に優れたものが特に要望されると
ころであつた。 合成繊維の前記問題点を解決するために各種の
技術が公けにされている。 本発明者等も先に無機微粒子を含有するポリエ
ステル繊維をアルカリエツチングして繊維表面に
特定の凹凸を形成させ、該凹凸粗面により濃色化
効果を得る技術につき特開昭55−107512号などで
提案した。 また本発明者等と同一会社の先輩研究者等によ
り、有機合成繊維にグロー放電プラズマを照射
し、繊維表面に特定の凹凸を形成させ、この凹凸
により濃色化効果を得る技術も特開昭52−99400
号として公けにされている。 前者は従来のポリエステル繊維では達成し得な
かつた優れた濃色化効果を付与出来る技術と自負
しているが、本発明は後述するように製造手段の
違いもあり、さらに格段にすばらしい色の深み、
色の鮮明性を付与出来る技術に関するものであ
る。 又後者は、製造手段の点で本発明の土台となる
ものであるが、通常の合成繊維、即ち、微粒子を
含有しない合成繊維にプラズマ照射する技術に関
するものであり、得られた合成繊維においてはそ
れなりに発色性が向上するが、前記前者で得られ
る繊維に比べても、いまだ満足のゆくものではな
い。本発明はこの後者とはプラズマ照射を用いる
点で似ているが、その濃色向上効果は後者では全
く予想も出来ない格段に優れたものである。 即ち本発明は、おおまかに言えば、合成繊維に
出来るだけ多くの微粒子を分散・含有させてお
き、その微粒子を分散・含有させた合成繊維に低
温プラズマ照射を行なう方法およびそれによつて
得られる表面粗面化した合成繊維に関するもので
あり、微粒子をプラズマに対する遮蔽手段として
用い、微粒子で遮蔽されない基質ポリマー部分は
プラズマでエツチングされ、微粒子で遮蔽される
基質ポリマー部分は、該微粒子と共にエツチング
されずに残り、結果として繊維表面に微細な多数
の凹凸を形成させるものである。 本発明者等は、特定された数以上の微粒子を含
有しない通常の延伸された合成繊維にプラズマ照
射し、その表面を走査型電子顕微鏡で観察する
と、繊維軸方向に対して直角方向に長くのびるさ
ざ波状あるいは畝状の凹凸が形成され、この凹凸
の形態、方向性が溶融紡糸して得られる合成繊維
には特に一般的であることを認めた。また湿式紡
糸合成繊維や乾式紡糸合成繊維でも、凝固あるい
は固化時の構造やスキン・コア構造があるため一
様とは云えないが、やはり繊維軸方向に短かく、
繊維軸方向と直角方向には長い模様の凹凸が形成
されることが判つた。この様な凹凸は光学的に見
た場合繊維軸方向に入射光が通る場合と、繊維軸
と直角方向に入射光が通る場合とは同一効果にな
り得ず、発色性改良にも自ずと限度が発生するこ
とに思い致つた。しかしながら如何にして繊維軸
方向とその直角方向とを類似した構造にするか、
プラズマ中のエツチング挙動との関連について鋭
意研究した結果本発明に到達したものである。本
発明者等は当初、微粒子を含有した繊維にプラズ
マ照射しても、微粒子を含有しない場合と同じく
繊維を構成する基質も、又微粒子も、共に同程度
にエツチングされ、結局微粒子に基づく凹凸が付
加されるものの、基質の表面には微粒子を含有し
ない場合と同じく、前述のさざ波状の凹凸表面が
形成されるのではないかと考えていた。しかる
に、微粒子を含有した繊維を種々つくり、それに
プラズマ照射して観察並びに解析を行なうと、ポ
リマー基質の、微粒子で遮蔽されない表面部分は
プラズマ照射により飛散するが、微粒子並びに該
微粒子で遮蔽されたポリマー基質部分はプラズマ
照射によつても飛散することなく残り、結局ポリ
マー基質表面には、飛散することなく残つた微粒
子を核とした粒状形態の基質部を凸部とし、又エ
ツチングされた基質部分を凹部とした凹凸構造が
繊維表面に形成されることが判明した。 そしてこの繊維表面での凹凸により、またその
方向性のない凹凸により、またその凹凸の大き
さ、密度により、さらにまた微粒子の素材そのも
のにより、微粒子を含有しない通常の合成繊維を
プラズマ照射して得られる場合に比し、まさに著
るしく濃色比を向上させることが出来たものであ
る。 即ち本発明の第１の発明は、微粒子を含有する
合成繊維にプラズマ照射してなる合成繊維であつ
て、合成繊維の表面に、微粒子を核として合成繊
維を構成するポリマー基質が粒状形態となつて凸
部を形成し、該凸部が集合して合成繊維表面上に
凹凸を形成しており、前記の粒状形態をなす凸部
の互いに隣接する凸部間の中心間距離が0.03ない
し１ミクロンであり、該凸部が１平方ミクロン当
たり１ないし200個存在している粗面化された合
成繊維であり、又第２の発明は、合成繊維中に平
均一次粒子径が200ミリミクロンより小さい微粒
子を0.1ないし10重量含有する合成繊維に低温プ
ラズマ照射を行ない、合成繊維表面に、微粒子を
核としたポリマー基質の粒状形態をなす凸部を形
成させる粗面化された合成繊維の製造方法であ
る。 尚本発明の合成繊維とはポリエステル系、ポリ
アミド系、アクリル系、ポリウレタン系、その他
の合成繊維を包含意味するが、該合成繊維はその
一部が共重合されたものあるいは２成分のブレン
ド、貼り合わせのものでもよい。又界面活性剤や
つや消し剤、顔料等を含んでいてもよい。 又本明細書では、発明の対象を合成繊維と記し
ているが、プラズマ照射する対象は、トウ、フイ
ラメント、ヤーン等の糸条物に限られるものでな
く、当然のことながら該糸条物を編織してなる編
物や織物でもよく、又不織布でもよく、あらゆる
形態の布状二次元物によいものである。したがつ
て、本明細書では言葉の煩雑さを避けるため発明
の対象・適用を合成繊維と記しているが、これは
合成繊維ならびに合成繊維からなる構造物を対象
とし適用出来ることを包含意味しているものであ
る。 本発明の繊維表面の粒状形態の凸部は、走査型
電子顕微鏡でその存在がはつきりと認められ、ま
たその粒状形態の核となる物質については、例え
ば電子スペクトロメータ（ESCA：Electron
Sepectrometer for Chemical Analysis）によつ
て認められる。このエスカによる測定によれば本
発明で得られる繊維の表面は、プラズマ照射を行
なつていない粗面化前の繊維表面から約10ミリミ
クロン内までに存在する微粒子の原子個数と繊維
基質ポリマー中に存在する炭素原子個数の比を
α、プラズマ照射を行なつた粗面化後の同上の比
をβとするとき、βが常にαより大きくなつてお
り、プラズマ照射により繊維表面に存在する微粒
子の濃度が当初繊維基質ポリマー中へ分散・含有
させた基質内部の微粒子の濃度より高くなつてい
る、即ち微粒子が飛ばされずに残り濃度を高めて
いることがわかつた。そして又このβがαより大
きくなればなる程繊維の濃色化効果が上がること
が突きとめられた。この濃色化効果は、βがαの
２倍程度になることによつてその向上効果が認め
られ、βがαの５倍程度になると一段とその向上
効果がはつきりする。 このように繊維基質表面に、飛ばされずに残つ
た微粒子からなる凸部は、繊維表面を走査型電子
顕微鏡で１万倍以上に拡大して写つた写真で観
察・測定され、繊維表面に0.03〜１ミクロンの凹
凸がその効果上有効なことがわかつた。ここでこ
の凹凸とは、上記電子顕微鏡写真で繊維軸方向に
沿つて凸部の中心（あるいは中心付近）と隣の凸
部の中心（あるいは中心付近）までの距離を約30
個場所を変えて測定し、平均した値である。 この値が0.03ミクロンより小さいと染色物の濃
色効果は少なく、逆に又１ミクロンより大きくな
るとやはり濃色効果がない。したがつて該凹凸は
0.03〜１ミクロンの範囲のものが好ましく、0.1
〜0.5ミクロンのものがさらに好ましい。 又この凹凸は、個数でいえば１平方ミクロン当
り１〜200個存在していることが好ましい。この
個数の測定も繊維表面を走査型電子顕微鏡で１万
倍以上に拡大して写つた写真で、一辺を１ミクロ
ンとする正方形内に存在する凸部の個数を数えた
ものである。この個数が200個以上になると凹凸
の形状が小さくなりすぎて濃色化効果は小さい。
好ましくは10〜100個である。 さらに又凸部は、前述のように微粒子がプラズ
マ照射によつても飛ばされずに残り、その残つた
微粒子を核としてポリマー基質が粒状形態になつ
たものと思われ、したがつて凸部を構成する微粒
子の種類そのものも濃色化効果に影響し、後述す
る微粒子の内で屈接率の低い点でシリカが最も好
ましい。 製造方法としては、本発明の繊維は、まず微粒
子を繊維基質中に分散・含有させた合成繊維をつ
くること、つぎにその微粒子を含有させた合成繊
維を染色前あるいは染色後低温プラズマ処理する
こと、によつて得られる。 まず、この微粒子を含有させた合成繊維をつく
る方法も各合成繊維の通常の添加物添加法によれ
ばよいが添加した微粒子が分散性よく添加出来、
凝集を起こさない手段を採用することが必要であ
る。例えばポリエステル繊維の場合、ポリマーの
製造中、その重合反応が完結以前に微粒子を添加
することが一般的であるが、これについては例え
ば前記公知例で説明した特開昭55−107512号公報
に詳しい。 本発明における微粒子とは、低温プラズマ中で
ポリマー基質に比し、より不活性であることが重
要であり、含ケイ素無機粒子、周期律表第族金
属の酸化物およびまたはその塩類からなる無機微
粒子、酸化アルミニウム、酸化トリウムおよび酸
化ジルコニウムからなる群から選ばれる平均の一
次粒子径が200ミリミクロンより小さい微粒子で
あり、より好ましくは150ミリミクロン以下、さ
らに好ましくは70ミリミクロン以下のものであ
る。又その添加量は0.1〜10重量％、より好まし
くは0.3〜５重量％である。 前に触れたように、本発明の凹凸形成のメカニ
ズムは、ポリマー基質の、微粒子で遮蔽されない
表面部分はプラズマ照射により飛散し凹部を形成
するが、基質内に含有させた微粒子はプラズマ照
射によつても飛散することなく基質表面に残り、
かつ該微粒子によつて遮蔽された基質部分残るこ
とによつて、該微粒子を核とした凸部が形成され
るものと思われる。即ち、基質内へ分散させた微
粒子は基質に対する遮蔽物となつており、その遮
蔽物がない部分がプラズマにより基質内部へ順次
エツチングされていくものと思われる。したがつ
て上記考えに立てば、繊維表面に、多くの、限ら
れたサイズの凸部を形成させるためには、合成繊
維基質中にできるだけ均一に、できるだけ多くの
微粒子を存在させることが極めて重要であると考
えられ、この微粒子の粒子個数と濃色化効果がよ
く相関することを確めた。即ち、微粒子の一次粒
子を球形と仮定し、かつ該微粒子がポリマー中に
完全に均一分散すると仮定すると、ポリマー単位
体積中に存在する微粒子の個数が計算できるが、
この計算値で少なくとも1013個／cm3、好ましくは
1014個／cm3以上となるような微粒子の粒子径とポ
リマーへの添加量が、実際上濃色化効果が得られ
る該粒子径および添加量と、よく一致することが
わかつた。 即ち、微粒子を含有した繊維にプラズマ照射し
て濃色化効果を出すためには、繊維中に微粒子が
少なくとも1013個／cm3均一分散していることが必
要であり、1014個／cm3以上均一分散しておれば、
より好ましいことがわかつた。 ところで合成繊維中に含有させる微粒子の量
は、紡糸安定性の面から制約を受け、どれだけで
も添加できるわけではなく10重量％の添加が上限
である。この点より微粒子は平均一次粒子径が
200ミリミクロン程度のものが用いる微粒子の上
限のものとなる。一方添加量を少なくしてゆく場
合粒子径は自ずと小さくしてゆく必要があるが、
粒子径を小さくすればする程その微粒子は二次凝
集し易く、微粒子はその平均一次粒子径が５ミリ
ミクロン程度のものが下限で、0.1重量％の添加
が下限である。 前述のように微粒子はその分散性の点でポリマ
ー製造中に添加するのがよく、その方法が一般的
であるが、有機ポリマー中への分散性の良いこと
と、屈接率の低いこととを兼ね備えている点でコ
ロイダルシリカを用いることが特に推奨され、結
果的にもシリカを含有させた繊維の濃色化効果が
特に著しい。尚このコロイダルシリカとはケイ素
酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のア
ルコール類またはジオール類またはこれらの混合
物を分散媒としてコロイドとして存在するものの
ことである。 次に、微粒子含有繊維の低温プラズマ処理と
は、低温プラズマにより前述のように糸条物又は
該糸条物からなる布状二次元物を染色前あるいは
染色後エツチングすることを意味する。ここで低
温プラズマとは10-4〜10トール（Torr）の減圧
下において生成するイオン、電子あるいは励起さ
れた気体である。 これらの低温プラズマを発生させる方法として
は、減圧下での低周波、高周波あるいはマイクロ
波による放電が用いられる。また低温プラズマを
発生させるためのガスとしては、例えば酸素、空
気、窒素、アルゴン、オレフイン等が好ましく用
いられる。 低温プラズマ処理の条件は、対象となる合成繊
維の材質、組成、形状および目的とする濃色度合
によつて装置のタイプ、形状、ガスの種類、流
量、真空度、出力および処理時間等を適宜選択す
る必要がある。例えば、本発明で得られる物品
は、繊維構造物の表面および裏面の全面にわたつ
て凹凸化されていることは必ずしも必要ではな
く、場合によつては片面のみでなく、したがつて
その場合には片面に出ている繊維表面が凹凸化さ
れればよいものであり、その点は適宜プラズマ処
理条件を選択して行なわれる。又低温プラズマを
発生させるために用いるガスとして空気、酸素、
アルゴンについていえば、濃色化効果の点からは
酸素＞空気＞アルゴンの順であり、用いるガスの
種類も効果に影響のあることがわかつた。またガ
スの流量についても真空度が一定となるように保
つて流量を変化させてみると、ガス流量がエツチ
ング速度に大きな影響を及ぼすことがわかつた。 又プラズマ処理自体は繊維の染色前あるいは染
色後いずれでもよいが、染色前に行なう方法はそ
の後染色工程を程る際に繊維表面に形成された凹
凸がつぶされる可能性があり、その点の恐れのな
い染色後に行なう方法が好ましい。 又本発明は、合成繊維の照射面の一部を被覆
し、プラズマ照射される部分とされない部分とを
つくつて低温プラズマ照射を行なうことにより、
被覆した部分の模様や色を被覆していない部分の
模様や色とかえることができる。無論逆の場合も
同様である。そしてこの方法における被覆部と非
被覆部との境界は非常に鮮明であり、染色物にめ
ずらしい効果を付与することができる。 更に又本発明においては、プラズマ処理する対
象繊維は、要は微粒子が、前述のようにあるいは
後述する実施例で理解されるように、少くとも
1013個／cm3、好ましくは1014個／cm3以上存在する
繊維であることが必要であると思われ、それを満
足する繊維であればよく、そのような微粒子混入
繊維をプラズマ処理することによつてこれまで予
期されない程の充分に深みがありかつ鮮明な濃色
物が得られるものである。 上記のような個数の微粒子を混入した繊維であ
れば、それが、例えば、繊維表面を溶出侵蝕処理
して予め粗面化した繊維であつても、またそのよ
うな粗面化を前もつて行なつていない非粗面化繊
維であつても、要するに上記のような個数の微粒
子を混入した繊維であれば、そのような繊維にプ
ラズマ処理した場合には、繊維の表面形態が異な
つていても、結果として、いずれも本出願で規定
する凹凸構造が、同じように形成されるものであ
る。もつとも、前述の特開昭55−107512号公報で
記載されているような繊維、即ち、シリカ含有ポ
リエステル繊維をアルカリ減量して得られ、表面
に複雑微細な凹凸を形成させた繊維は、その染色
物は既に優れた濃色品となつているが、このよう
な微粒子含有繊維にプラズマ処理を行なうと、プ
ラズマ処理前での繊維の表面凹凸構造による濃色
化効果と、更にプラズマ処理による本願発明での
凹凸構造の形成による濃色化効果とが相乗するた
めか、前もつて粗面化を行なつていない非粗面化
繊維にプラズマ処理を行なつた場合に得られる効
果に比べて、さらに純度の高い濃色でかつ艶のあ
る、まさにベルベツトの如きポリエステル繊維染
色品が得られるものである。合成繊維中ポリエス
テル系繊維は、最も染色物の色の深み、鮮明性が
劣るが、本発明の技術は上記のようにポリエステ
ル繊維に対して濃色化度合の向上効果が著しいも
のであり、ポリエステル繊維に対して特にその効
果を発揮出来る技術であると云える。 実施例Ａ−１〜Ａ−９、比較例Ａ−10〜Ａ−14 平均一次粒子径45ミリミクロン、濃度20重量％
の水系シリカゾルを室温でエチレングリコールに
混合し、充分撹拌した後テレフタル酸と混合し、
ついで直接重合を行なつてシリカ含有ポリマーを
得る方法で、水系シリカゾルの添加量をそれぞれ
かえ、第１表の如きシリカ添加量の異なる固有粘
度〔η〕0.69のポリエチレンテレフタレートポリ
マーを得た。又比較例としてシリカを添加しない
固有粘度〔η〕0.69のポリマーおよびシリカゾル
にかえて平均一次粒子径200ミリミクロンの二酸
化チタン0.45重量％を同様に添加した固有粘度
〔η〕0.69のポリマーを得た。それぞれ得られた
ポリマーを用い、通常の方法で紡糸・延伸し、75
デニール／36フイラメントの断面円形の繊維をそ
れぞれ得た。次にこのそれぞれのフイラメントを
合糸し150デニールとして2100回／米でＳ撚とＺ
撚の実撚を行ない、熱セツト後、タテ糸、ヨコ糸
に用いてチリメンジヨーゼツト織物をつくつた。
この織物をシボ立て後熱セツトし、シリカとポリ
エステルとの共通溶媒である水酸化ナトリウム水
溶液40ｇ／、98℃にて、それぞれ減量率25％と
なるように減量するものと、減量を行なわないも
のとをつくつた。その後染料としてKayalon
Polyester Black12％o.w.fで、分散剤として
Tohosalt TD 0.5ｇ／、PH調整剤にUltra Mt
−N2 0.7ｇ／加えて135℃にて染色し、ハイド
ロサルフアイト１ｇ／、苛性ソーダ１ｇ／、
ノニオン活性剤１ｇ／にて80℃、10分間還元洗
浄を行なつて黒染品とする例と、又染色を行なわ
ない例（Ａ−９，Ａ−14）を作成した。染色品の
濃色度は第１表のとおりである。さらにこれら得
られた各例織物を内部電極型のプラズマ装置内に
入れ、周波数13.56MHz、導入ガスとして空気を
用い、真空度10-2Torr、出力50ワツトで４分間
照射し、得られたものの濃色度が第１表に示され
る。染色を行なわなかつた２例はプラズマ照射後
同上により染色したものである。染色物の濃色度
はＬ〓ａ〓ｂ〓の係表示のＬ〓値で示してあり、
小さいほど濃色効果が大きいことを示す。 第１表で示されるように、微粒子を含まない場
合（Ａ−10，Ａ−11）および微粒子が酸化チタン
である通常のセミダル系の場合（Ａ−12，Ａ−
13）の染色後の濃色度Ｌ〓は14.4〜14.6であり、
これらの繊維にプラズマ照射した後の濃色度Ｌ〓
は10.5〜10.8とやや向上した。これらの繊維表面
を走査型電子顕微鏡で観察すると、繊維軸方向に
0.1〜0.3ミクロン、繊維軸と直角方向に0.5〜１ミ
クロンのさざ波状凹凸形態となつていた。 一方微粒子としてシリカを添加し、アルカリ減
量処理を行なつたＡ−１〜Ａ−７はプラズマ照射
前である程度粗面化されておりこれらの場合の染
色物は濃色度Ｌ〓は12.7〜14.2であり、これらの
繊維にプラズマ照射した場合の濃色度Ｌ〓は4.0
〜10.0と比較例Ａ−10〜Ａ−14に比較し、著しい
濃色化効果を示した。 又、Ａ−８のようにシリカを添加し、アルカリ
処理を行なわずプラズマ照射した場合も同様にＡ
−10，Ａ−12に比較し著しい濃色化効果を示し
た。 さらに染色前にプラズマ照射し、その後染色を
行なつたＡ−９も染色後プラズマ照射したＡ−３
の場合と同等の濃色化効果を示した。これらＡ−
１〜Ａ−９の繊維表面を走査型電子顕微鏡で観察
した結果は、繊維表面が粒状形態となつており、
その凸部の隣接頂点間の平均距離は0.1〜0.3ミク
ロンであつた。 さらにＡ−１〜Ａ−９のエスカによる表面分析
の結果、β／αは２〜15となつていたが、Ａ−12
〜Ａ−14では２以下となつていた。
【表】
【表】
実施例Ｂ−１〜Ｂ−９、比較例Ｂ−10〜Ｂ−11
平均一次粒子径の異なる水系シリカゾルおよび
シリカ以外の微粒子を使用し、実施例Ａと同様の
製造方法にしたがつてポリマーを作成し、紡糸・
延伸した。また比較例として、微粒子を添加しな
い場合、微粒子の平均一次粒子径が200ミリミク
ロンの酸化チタン0.45重量％のセミダルの場合も
同様にポリマーを作成し、紡糸・延伸した。 次にこれらの糸を通常の条件下で仮撚加工し、
カシドス織物を作成した。染色方法、プラズマ照
射条件は実施例Ａと同一である。結果を第２表に
示す。 第２表で示されるようにＢ−１〜Ｂ−５でシリ
カの平均一次粒子径が７，10〜20，40〜60，80〜
90，120〜150ミリミクロンと変化した場合、粒子
径が小さくなるにしたがつて濃色化効果が大きく
なる。これは粗面を形成する時の核として存在す
る粒子個数によつてプラズマ照射後の凹凸のでき
方が影響を受けることを意味する。これらの繊維
表面を走査型電子顕微鏡で観察すると、いづれも
粒状形態の凹凸となるが、粒子径の小さいシリカ
の場合の方（粒子個数の多い方）が、より微細な
粒状凹凸が個数も多く形成されている。第２表に
は参考までに、粒子が完全に一次粒子として存在
すると仮定して添加量より計算した粒子個数の計
算値を示したが、この計算値で粒子個数が1013
個／cm3以上の場合が、実際上好ましい効果が得ら
れる場合とよく一致することがわかる。 次に粒子がシリカ以外の場合をＢ−６〜Ｂ−９
に示す。平均一次粒子径の30ミリミクロンの酸化
チタン、100ミリミクロンのアルミナ、80〜100ミ
リミクロンの炭酸カルシウム、50ミリミクロンの
カーボンについてシリカと比較検討した。これら
はＢ−10，Ｂ−11に示す微粒子のない場合および
セミダル系と比較すると、濃色効果の改善は著し
いがシリカを添加した糸と比較するとその濃色効
果はやや劣る。この理由は現在の所明確ではない
が、微粒子の屈折率、分散状態等も影響している
と考えられる。これらの繊維の表面を走査型電子
顕微鏡で観察するとシリカ添加した場合と比較し
て同じ粒状形態でありながら粒状凹凸がやや大き
く個数もやや少なく観察された。Ｂ−10，Ｂ−11
の繊維表面は、いわゆるさざ波状の凹凸であつ
た。
シリカ以外の微粒子を使用し、実施例Ａと同様の
製造方法にしたがつてポリマーを作成し、紡糸・
延伸した。また比較例として、微粒子を添加しな
い場合、微粒子の平均一次粒子径が200ミリミク
ロンの酸化チタン0.45重量％のセミダルの場合も
同様にポリマーを作成し、紡糸・延伸した。 次にこれらの糸を通常の条件下で仮撚加工し、
カシドス織物を作成した。染色方法、プラズマ照
射条件は実施例Ａと同一である。結果を第２表に
示す。 第２表で示されるようにＢ−１〜Ｂ−５でシリ
カの平均一次粒子径が７，10〜20，40〜60，80〜
90，120〜150ミリミクロンと変化した場合、粒子
径が小さくなるにしたがつて濃色化効果が大きく
なる。これは粗面を形成する時の核として存在す
る粒子個数によつてプラズマ照射後の凹凸のでき
方が影響を受けることを意味する。これらの繊維
表面を走査型電子顕微鏡で観察すると、いづれも
粒状形態の凹凸となるが、粒子径の小さいシリカ
の場合の方（粒子個数の多い方）が、より微細な
粒状凹凸が個数も多く形成されている。第２表に
は参考までに、粒子が完全に一次粒子として存在
すると仮定して添加量より計算した粒子個数の計
算値を示したが、この計算値で粒子個数が1013
個／cm3以上の場合が、実際上好ましい効果が得ら
れる場合とよく一致することがわかる。 次に粒子がシリカ以外の場合をＢ−６〜Ｂ−９
に示す。平均一次粒子径の30ミリミクロンの酸化
チタン、100ミリミクロンのアルミナ、80〜100ミ
リミクロンの炭酸カルシウム、50ミリミクロンの
カーボンについてシリカと比較検討した。これら
はＢ−10，Ｂ−11に示す微粒子のない場合および
セミダル系と比較すると、濃色効果の改善は著し
いがシリカを添加した糸と比較するとその濃色効
果はやや劣る。この理由は現在の所明確ではない
が、微粒子の屈折率、分散状態等も影響している
と考えられる。これらの繊維の表面を走査型電子
顕微鏡で観察するとシリカ添加した場合と比較し
て同じ粒状形態でありながら粒状凹凸がやや大き
く個数もやや少なく観察された。Ｂ−10，Ｂ−11
の繊維表面は、いわゆるさざ波状の凹凸であつ
た。
【表】
【表】
実施例Ｃ−１〜C10、比較例Ｃ−11〜Ｃ−20
実施例Ａと同一手法によつて、シリカ３重量％
と酸化チタン0.45重量％をそれぞれ添加した延伸
糸を得た。次いで常法にしたがつてシホンジヨオ
ーゼツト織物を作成した。実施例Ａと同様条件で
アルカリ減量を25重量％行なつた後、各種染料で
黒以外の色にも染色した。次いで実施例Ａと同一
条件下でプラズマ照射時間を５分間、20分間と変
化させた。これらの濃色度の結果を第３表に示
す。 プラズマ照射前の濃色度Ｌ〓がＣ−11〜Ｃ−20
に比較してＣ−１〜Ｃ−10の方が低いのは特開昭
55−107512号による濃色化効果である。この表か
らわかるようにシリカ粒子を含む繊維にプラズマ
照射すると、黒以外の色の場合も黒色と同様にそ
の濃色化効果、特に色の深味、あざやかさに著し
い効果を示すことがわかる。さらにプラズマ照射
が20分にもおよぶとそれらの色はベルベツトのご
とき色となることが判明した。 これらの繊維の表面の走査型電子顕微鏡による
観察の結果、繊維表面は完全な粒状形態となつて
おり、その凹凸の大きさは約0.2〜0.3ミクロンで
あり、凹凸個数は25個／μ２となつていた。20分
間照射の場合は、繊維断面の超薄切片を透過型電
子顕微鏡で観察すると、粒状形態の凹凸の深さは
0.5〜１ミクロンにも達していた。一方Ｃ−11〜
Ｃ−20の繊維の走査型電子顕微鏡による観察結果
は、凹凸の大きさは繊維軸方向に0.1〜0.2ミクロ
ン、繊維軸と直角方向に0.3〜0.8ミクロンで、個
数は10個／μ２のさざ波形態であつた。
と酸化チタン0.45重量％をそれぞれ添加した延伸
糸を得た。次いで常法にしたがつてシホンジヨオ
ーゼツト織物を作成した。実施例Ａと同様条件で
アルカリ減量を25重量％行なつた後、各種染料で
黒以外の色にも染色した。次いで実施例Ａと同一
条件下でプラズマ照射時間を５分間、20分間と変
化させた。これらの濃色度の結果を第３表に示
す。 プラズマ照射前の濃色度Ｌ〓がＣ−11〜Ｃ−20
に比較してＣ−１〜Ｃ−10の方が低いのは特開昭
55−107512号による濃色化効果である。この表か
らわかるようにシリカ粒子を含む繊維にプラズマ
照射すると、黒以外の色の場合も黒色と同様にそ
の濃色化効果、特に色の深味、あざやかさに著し
い効果を示すことがわかる。さらにプラズマ照射
が20分にもおよぶとそれらの色はベルベツトのご
とき色となることが判明した。 これらの繊維の表面の走査型電子顕微鏡による
観察の結果、繊維表面は完全な粒状形態となつて
おり、その凹凸の大きさは約0.2〜0.3ミクロンで
あり、凹凸個数は25個／μ２となつていた。20分
間照射の場合は、繊維断面の超薄切片を透過型電
子顕微鏡で観察すると、粒状形態の凹凸の深さは
0.5〜１ミクロンにも達していた。一方Ｃ−11〜
Ｃ−20の繊維の走査型電子顕微鏡による観察結果
は、凹凸の大きさは繊維軸方向に0.1〜0.2ミクロ
ン、繊維軸と直角方向に0.3〜0.8ミクロンで、個
数は10個／μ２のさざ波形態であつた。
【表】
【表】
実施例Ｄ−１〜Ｄ−５、比較例Ｄ−６〜Ｄ−10
実施例Ａと同一条件でシリカ３重量％、酸化チ
タン0.45重量％の添加繊維をそれぞれ作成し、平
織物を製織した。この織物を実施例Ａと同一条件
で減量、染色した。プラズマ照射条件は13.56M
Hz高周波外部電極タイプ、真空度10-2Torr、出
力75ワツト、照射時間５分間、ガスは空気、窒
素、酸素、アルゴン、二酸化炭素と変化させた。
このときの濃色度合を第４表に示した。 微粒子を含む繊維は、ガスが変化しても常に著
しい濃色効果を示すが、ガスによつて濃色効果が
ややことなるのはセミダル糸と同様であつた。ガ
スとしては酸素、空気がエツチング速度が大きく
効率的であつた。
タン0.45重量％の添加繊維をそれぞれ作成し、平
織物を製織した。この織物を実施例Ａと同一条件
で減量、染色した。プラズマ照射条件は13.56M
Hz高周波外部電極タイプ、真空度10-2Torr、出
力75ワツト、照射時間５分間、ガスは空気、窒
素、酸素、アルゴン、二酸化炭素と変化させた。
このときの濃色度合を第４表に示した。 微粒子を含む繊維は、ガスが変化しても常に著
しい濃色効果を示すが、ガスによつて濃色効果が
ややことなるのはセミダル糸と同様であつた。ガ
スとしては酸素、空気がエツチング速度が大きく
効率的であつた。
【表】
【表】
実施例Ｅ−１〜Ｅ−６、比較例Ｅ−７〜Ｅ−８
実施例Ａと同一条件でシリカ３重量％、酸化チ
タン0.45重量％をそれぞれ添加した繊維を得た。
次いで常法によつて仮撚加工し、トロマツト織物
を製織し、実施例Ａと同一条件で染色した。プラ
ズマ照射条件は13.56MHz高周波内部電極タイ
プ、ガスは空気、照射時間は５分間とし、真空度
と出力を変化させた。結果は第５表に示した。 シリカを含む繊維は真空度、出力を変化させて
も常にセミダル繊維より著しく濃色度合が大きい
ことがわかる。ガスが空気の場合真空度は10-2〜
10-1Torr、出力50ワツト程度が望ましいと考え
られる。 これらの繊維表面の走査型電子顕微鏡観察よ
り、表面はいずれも粒状形態となり、その粒状凹
凸の大きさはたがいに近似したもので濃色効果の
大きなものはその凹凸の深さがより深くなつてい
るように観察された。一方比較例の繊維表面はさ
ざ波形態であつた。第５表からもわかるようにプ
ラズマ照射条件は、装置、ガス、真空度、出力等
により最適条件も異なるため適宜選択する必要が
ある。
タン0.45重量％をそれぞれ添加した繊維を得た。
次いで常法によつて仮撚加工し、トロマツト織物
を製織し、実施例Ａと同一条件で染色した。プラ
ズマ照射条件は13.56MHz高周波内部電極タイ
プ、ガスは空気、照射時間は５分間とし、真空度
と出力を変化させた。結果は第５表に示した。 シリカを含む繊維は真空度、出力を変化させて
も常にセミダル繊維より著しく濃色度合が大きい
ことがわかる。ガスが空気の場合真空度は10-2〜
10-1Torr、出力50ワツト程度が望ましいと考え
られる。 これらの繊維表面の走査型電子顕微鏡観察よ
り、表面はいずれも粒状形態となり、その粒状凹
凸の大きさはたがいに近似したもので濃色効果の
大きなものはその凹凸の深さがより深くなつてい
るように観察された。一方比較例の繊維表面はさ
ざ波形態であつた。第５表からもわかるようにプ
ラズマ照射条件は、装置、ガス、真空度、出力等
により最適条件も異なるため適宜選択する必要が
ある。
【表】
【表】
実施例Ｆ−１〜Ｆ−６、比較例Ｆ−７〜Ｆ−12
各種ポリマーの艶消し剤を添加する常法にした
がつて、平均一次粒子径45ミリミクロンのシリカ
を３重量％および平均一次粒径200ミリミクロン
の酸化チタンを0.08〜0.45重量％添加したポリマ
ーを得た。これらポリマーをそれぞれ紡糸・延伸
し得られた75デニール／36フイラメントを使用
し、常法によりナシ地ジヨオーゼツトを作成し、
実施例Ａと同一条件下で減量、染色、さらにプラ
ズマ照射した。照射時間は７分間であつた。これ
らの濃色度合を第６表に示す。 プラズマ照射前でシリカを添加した方の濃色度
合を示すＬ〓が低いのは特開昭55−107512号によ
る濃色効果である。第６表からわかるようにポリ
マーの種類共重合物によらず、微粒子を含有すれ
ば本発明の効果は発揮されるのである。Ｆ−１〜
Ｆ−６の繊維表面の走査型電子顕微鏡での観察結
果によりこれらはいずれも粒状形態となつてい
た。一方Ｆ−７〜Ｆ−12はさざ波形態が観察され
た。又実施例Ｆ−６において、黒色染色物の一部
をガラスで被覆してプラズマ照射すると、ガラス
で被覆された部分は染色後の濃色度合をそのまま
維持し、被覆されていない部分は著しく濃色とな
つた。またその境界は非常に鮮明で、ガラスの形
状とまつたく同一の模様が形成された。
がつて、平均一次粒子径45ミリミクロンのシリカ
を３重量％および平均一次粒径200ミリミクロン
の酸化チタンを0.08〜0.45重量％添加したポリマ
ーを得た。これらポリマーをそれぞれ紡糸・延伸
し得られた75デニール／36フイラメントを使用
し、常法によりナシ地ジヨオーゼツトを作成し、
実施例Ａと同一条件下で減量、染色、さらにプラ
ズマ照射した。照射時間は７分間であつた。これ
らの濃色度合を第６表に示す。 プラズマ照射前でシリカを添加した方の濃色度
合を示すＬ〓が低いのは特開昭55−107512号によ
る濃色効果である。第６表からわかるようにポリ
マーの種類共重合物によらず、微粒子を含有すれ
ば本発明の効果は発揮されるのである。Ｆ−１〜
Ｆ−６の繊維表面の走査型電子顕微鏡での観察結
果によりこれらはいずれも粒状形態となつてい
た。一方Ｆ−７〜Ｆ−12はさざ波形態が観察され
た。又実施例Ｆ−６において、黒色染色物の一部
をガラスで被覆してプラズマ照射すると、ガラス
で被覆された部分は染色後の濃色度合をそのまま
維持し、被覆されていない部分は著しく濃色とな
つた。またその境界は非常に鮮明で、ガラスの形
状とまつたく同一の模様が形成された。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 微粒子を含有する合成繊維の表面に、微粒子
を核として合成繊維を構成するポリマー基質が粒
状形態となつて凸部を形成し、該凸部が集合して
合成繊維表面上に凹凸を形成しており、前記の粒
状形態をなす凸部の互いに隣接する凸部間の中心
間距離が0.03ないし１ミクロン（μ）であり、該
凸部が１平方ミクロン（μ２）当たり１ないし
200個存在している粗面化された合成繊維。 ２ 粒状形態の核となる微粒子の濃度が、下記で
定義されるα，βにおいて15α≧β＞２αとなつ
ている特許請求の範囲第１項記載の粗面化された
合成繊維。 ただしα，βは電子スペクトロメーターによつ
て求められる値で、繊維表面から約10ミリミクロ
ン（ｍμ）内までに存在する微粒子の原子個数と
合成繊維のポリマー基質内に存在する炭素原子個
数の比であり、プラズマ照射前のものをα、プラ
ズマ照射後のものをβとする。 ３ 合成繊維は、平均一次粒子径が200ミリミク
ロン（ｍμ）より小さい微粒子を0.1ないし10重
量％含有する特許請求の範囲第１項ないし第２項
のいずれか記載の粗面化された合成繊維。 ４ 合成繊維に存在する微粒子が、含ケイ素無機
微粒子、周期律表第族金属の酸化物およびまた
はその塩類からなる無機微粒子、酸化アルミニウ
ム、酸化トリウムおよび酸化ジルコニウムからな
る群から選ばれる１種または２種以上の、低温プ
ラズマ中で合成繊維基質より不活性な無機微粒子
である特許請求の範囲第１項ないし第３項のいず
れか記載の粗面化された合成繊維。 ５ 合成繊維中に平均一次粒子径が200ミリミク
ロン（ｍμ）より小さい微粒子を0.1ないし10重
量％含有する合成繊維に低温プラズマ照射を行な
い、合成繊維表面に、微粒子を核としたポリマー
基質の粒状形態による凸部を形成させる、粗面化
された合成繊維の製造方法。 ６ 粒状形態の核となる微粒子の濃度が、下記で
定義されるα，βにおいて15α≧β＞２αとなる
ように低温プラズマ照射する特許請求の範囲第５
項記載の粗面化された合成繊維の製造方法。 ただしα，βは電子スペクトロメーターによつ
て求められる値で、繊維表面から約10ミリミクロ
ン（ｍμ）内までに存在する微粒子の原子個数と
合成繊維のポリマー基質内に存在する炭素原子個
数の比であり、プラズマ照射前のものをα、プラ
ズマ照射後のものをβとする。 ７ 合成繊維に含有する微粒子が、含ケイ素無機
微粒子、周期律表第族金属の酸化物およびまた
はその塩類からなる無機微粒子、酸化アルミニウ
ム、酸化トリウムおよび酸化ジルコニウムからな
る群から選ばれる１種または２種以上の、低温プ
ラズマ中で合成繊維基質より不活性な無機微粒子
である特許請求の範囲第５項ないし第６項のいず
れか記載の粗面化された合成繊維の製造方法。 ８ 染色後の合成繊維に低温プラズマ照射を行な
う特許請求の範囲第５項ないし第７項のいずれか
記載の粗面化された合成繊維の製造方法。 ９ 合成繊維中に平均一次粒子径が200ミリミク
ロン（ｍμ）より小さい微粒子を0.1ないし10重
量％含有する合成繊維に予め粗面化処理を行な
い、該粗面化処理した合成繊維に低温プラズマ照
射を行ない、合成繊維表面に、微粒子を核とした
ポリマー基質の粒状形態による凸部を形成させ
る、粗面化された合成繊維の製造方法。 １０ 粒状形態の核となる微粒子の濃度が、下記
で定義されるα，βにおいて15α≧β＞２αとな
るように低温プラズマ照射する特許請求の範囲第
９項記載の粗面化された合成繊維の製造方法。 ただしα，βは電子スペクトロメーターによつ
て求められる値で、繊維表面から約10ミリミクロ
ン（ｍμ）内までに存在する微粒子の原子個数と
合成繊維のポリマー基質内に存在する炭素原子個
数の比であり、プラズマ照射前のものをα、プラ
ズマ照射後のものをβとする。 １１ 合成繊維に含有する微粒子が、含ケイ素無
機微粒子、周期律表第族金属の酸化物およびま
たはその塩類からなる無機微粒子、酸化アルミニ
ウム、酸化トリウムおよび酸化ジルコニウムから
なる群から選ばれる１種または２種以上の、低温
プラズマ中で合成繊維基質より不活性な無機微粒
子である特許請求の範囲第９項ないし第１０項の
いずれか記載の粗面化された合成繊維の製造方
法。 １２ 染色後の合成繊維に低温プラズマ照射を行
なう特許請求の範囲第９項ないし第１１項のいず
れか記載の粗面化された合成繊維の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56180464A JPS5881610A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | 粗面化された合成繊維およびその製造方法 |
| US06/438,981 US4451534A (en) | 1981-11-09 | 1982-11-03 | Synthetic fibers imparted with an irregular surface and a process for their production |
| DE8282110281T DE3275939D1 (en) | 1981-11-09 | 1982-11-08 | Synthetic fibers provided with an irregular surface and a process for their production |
| EP82110281A EP0080099B1 (en) | 1981-11-09 | 1982-11-08 | Synthetic fibers provided with an irregular surface and a process for their production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56180464A JPS5881610A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | 粗面化された合成繊維およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5881610A JPS5881610A (ja) | 1983-05-17 |
| JPS6220304B2 true JPS6220304B2 (ja) | 1987-05-06 |
Family
ID=16083673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56180464A Granted JPS5881610A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | 粗面化された合成繊維およびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4451534A (ja) |
| EP (1) | EP0080099B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5881610A (ja) |
| DE (1) | DE3275939D1 (ja) |
Families Citing this family (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3380268D1 (en) * | 1982-12-02 | 1989-08-31 | Shinetsu Chemical Co | A method for increasing color density and improving color fastness of dyed fabrics |
| CA1217625A (en) * | 1983-02-28 | 1987-02-10 | Takao Akagi | Fibrous structure having roughened surface and process for producing same |
| JPS59216978A (ja) * | 1983-05-20 | 1984-12-07 | 株式会社クラレ | 高機能表面加工物およびその製造方法 |
| JPS6075668A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-30 | セ−レン株式会社 | ポリエステル繊維表面構造の改質法 |
| JPS61194219A (ja) * | 1985-02-22 | 1986-08-28 | Toyobo Co Ltd | 表面に微細孔を有するポリエステル繊維 |
| JPS6257918A (ja) * | 1985-09-04 | 1987-03-13 | Kuraray Co Ltd | 高比重粗面化繊維 |
| US4792489A (en) * | 1985-12-27 | 1988-12-20 | Aderans Co., Ltd. | Synthetic fibers having uneven surfaces and a method of producing same |
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| JPS62282071A (ja) * | 1986-05-27 | 1987-12-07 | 東洋紡績株式会社 | ポリエステル系合成繊維およびその製造方法 |
| JPS6312716A (ja) * | 1986-06-30 | 1988-01-20 | Kuraray Co Ltd | 人工毛髪及び製造方法 |
| JPS6312737A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-20 | 帝人株式会社 | 内装用パイル布帛 |
| US4900625A (en) * | 1987-03-03 | 1990-02-13 | Kanebo, Ltd. | Deep-colored fibers and a process for manufacturing the same |
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| US5851668A (en) * | 1992-11-24 | 1998-12-22 | Hoechst Celanese Corp | Cut-resistant fiber containing a hard filler |
| US6162538A (en) * | 1992-11-24 | 2000-12-19 | Clemson University Research Foundation | Filled cut-resistant fibers |
| US6688607B2 (en) | 1997-04-18 | 2004-02-10 | Henkel Loctite Corporation | Material for sealing threaded pipe joints, and dispenser therefor |
| DE19718177A1 (de) * | 1997-04-29 | 1998-11-05 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Aufrauhung von Kunststoffen |
| JP3879244B2 (ja) * | 1997-05-08 | 2007-02-07 | 株式会社カネカ | 獣毛様風合を有するアクリル系合成繊維 |
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| US6596210B2 (en) * | 1999-10-08 | 2003-07-22 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Process of treating fibers |
| US6197423B1 (en) | 1999-10-08 | 2001-03-06 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Micro-diastrophic synthetic polymeric fibers for reinforcing matrix materials |
| US6569525B2 (en) * | 2001-04-25 | 2003-05-27 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Highly dispersible reinforcing polymeric fibers |
| SG105543A1 (en) * | 2001-04-25 | 2004-08-27 | Grace W R & Co | Highly dispersible reinforcing polymeric fibers |
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