JPS62207632A - プラスチツク熱交換器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はプラスチック熱交換器の製造方法に関するもの
である。

従来の技術 従来のプラスチック熱交換器の製造方法は、プラスチッ
ク伝熱コアを押し出し成形すると共に鏡板を成形し、こ
れらプラスチック伝熱コアと鏡板とを組み立てプラスチ
ック伝熱コアと鏡板との接合を行ってプラスチック熱交
換器を製造していた。プラスチック伝熱コアと鏡板との
接合は熱溶着法及び接着剤法によシ行われていた。

発明が解決しようとする問題点 しかし、上記のプラスチック熱交換器の製造方法におい
ては、プラスチック伝熱コア押出し機械、組立機械が必
要で設備費が高くついていたしまた、グラスチック伝熱
コアと鏡板との組立てに時間がかかり、熱交換器１台あ
たりのタイムコストが高くなるなどして製造コストが高
くなってい比。

また、プラスチック熱交換器のグラスチック伝熱コアの
肉厚が薄い程、伝熱性能は良いが牛血プラスチック伝熱
コアと鏡板との接漬が難し〈なっていた。

発明の目的 本発明は上記の事情に鑑みなされたもので、プラスチッ
ク伝熱コアを一度に全部成形するようにしてプラスチッ
ク伝熱コア押し出し機械、組立機械を不用にし、設備費
を安くすると共に鏡板とプラスチック伝熱コアとの結合
を結合コアの形成時に行いプラスチック伝熱コアと鏡板
との組立、接着工程をなくし熱交換器一台あたりのタイ
ムコストを低減させて製造コストを安くすることを目的
とする。

問題点を解決するための手段及び作用 上記の目的を達成するために、本発明は、相対向する鏡
板３．４に複数の中子２を挿脱可能に挿入して成形型Ａ
を構成し、この成形型Ａを樹脂粉末流動層２ｇに浸漬し
て樹脂粉末を成形型Ａに付層させた後成形型Ａを樹脂粉
末流動層２８より引き出し、成形型Ａ表面にプラスチッ
ク皮膜１２を形成して鏡板３．４とプラスチック皮膜１
２よりならプラスチック伝熱コア１０との結合コア１１
を作成し、この結合コア１１より前記中子２を離脱させ
るようにしたものでるる。

実施例 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。＠４
図に流動槽２０を示す。この流動槽２０は保温材２０′
に高周波誘導加熱コイル２７を捲装して成る槽本体２１
を備えており、この槽本体２１の底部には多孔質分散板
２２とスクリーン２３と多孔質磁製管２４とが設けてあ
り、この多孔質磁製管２４に電熱コイル２５が捲装しで
ある。

また前記槽本体２１の側壁部にはバイブレータ２６が設
けである。槽本体２１内は樹脂粉末流動７１２８になさ
れている。

第１図において１は中子取付板であり、この中子取付板
１に複数本の中子２が所定の間隔をおいて互に平行に取
付けである。

図面中３．４は鏡板であり、これらの鏡板３゜４には前
記中子２と同じ間隔をおいて互に平行な挿入孔５，６が
複数形成しである。

また、図面中７はガイドであり、ガイド７には４ｉ数の
ガイド孔８が前記中子２と同じ間隔をおいて複数形成し
である。

そして、第１図に示すように鏡板３．４を重ね合わせ、
一方の鏡板３にガイド７を重ねてガイド孔８、挿入孔５
．６を互に一致させる。この状態でガイド孔６に中子２
を挿入する。

次に、第２図に示すように中子取付板１を移動してこの
中子取付板１をガイド７に重ね、挿入孔５．６に中子２
を挿通させる。

次に第３図に示すように他方の鏡板４を下方に移動し成
形型Ａを得る。

次に、この成形型Ａを第４図に示すように鏡板３．４及
び中子２部分で前記流動槽２０内の樹脂粉末流動層２８
に浸し、加熱によシ成形型Ａの鏡板３．４及び中子２部
分の表面にプラスチック皮膜１２より成る伝熱コア１０
を形成する。

この成形型Ａを樹脂粉末流動＃２８より取り出し、加熱
炉に入れ後加熱処理により未焼結部分の焼結を完了させ
る（第５図、第８図、第９図）。

次に第６図に示すように中子取付板１を移動することに
より中子２を鏡板３，４、伝熱コア１０よりなる結合コ
ア１１より離脱させて第７図に示す結合コア１１の完成
品Ｂを作成する。

又、前記中子２を結合コア１１より離脱させる場合には
中子２に冷水を流しこれら中子２を収縮させて離脱しや
すいようにしてもよい。

成形型Ａの樹脂粉末流動層２８への浸漬時の加熱方法と
しては （１）前記底形型Ａの中子２を電磁材料で製作し高周波
誘導加熱を行う。

（２）成形型Ａの中子２にニクロム線等の抵抗体を入れ
通電加熱する。

（３）成形型Ａの中子２に誘電加熱材料を埋め込み高周
波誘電加熱する。

（４）成形型Ａの中子２に水分子等の溶液を入れマイク
ロウェーブにより加熱する。

方法等がある。

なお成形型Ａにはテフロン等の離型剤をコーティングし
ておく。

また、樹脂粉末流動層２８の粉末樹脂の融点の違つ性算
を利用して中子加熱温度を制御することによりグラスチ
ック被膜１２の複化が可能になる。

すなわち第１０図に示すように中子２に融点の高いグラ
スチック被膜１２と融点の低いプラスチック被膜１２′
とを形成する。

また、第１１図に示すようにグラスチック被Ｍ１２中に
金属層１４を形成することも可能である。

上記したプラスチック熱交換器の製造工程において、上
記した流＠９２０とは別の流動槽３０を用いてもよい。

この流動槽３０は第１２図に示すように槽本体３５の底
部の多孔板３１に高圧電極３２を設けたものであり、槽
本体３０内の樹脂粉末流動層２ｇに成形型Ａを浸し、こ
の成形型Ａを陽＆ｅに接続し、高圧を極３２を陰極ｅに
接続して帯電した樹脂粉末３４を成形型Ａに付着させ（
第１３図参照）、その後成形型Ａを樹脂粉末流動層３３
より取り出し、後加熱処理して成形型Ａの表面にプラス
チック皮膜１２を形成する。

加熱処理の方法としては、ランプ加熱、熱風加熱等の方
法がある。

発明の効果 以上詳述したように、本発明に係るプラスチック熱交換
器の製造方法は、相対向する鏡板３゜４に複数の中子２
を挿脱可能に挿入して成形型Ａを構成し、この成形型Ａ
を樹脂粉末流動層２８に浸漬して樹脂粉末を成形型Ａに
付着させた後成形型Ａを樹脂粉末流動層２ｇより引き出
し、成形型Ａ表面にプラスチック皮［１２を形成して鏡
板３，４とグラスチック皮Ｍ１２よシなるグラスチック
伝熱コア１０との結合コア１ｊを作成し、この結合コア
１１より前記中子２を離脱させるようにしたことを特徴
とするものである。

したがって、プラスチック伝熱コアを一度に全部成形す
ることが可能になってグラスチックチューブ押し出し機
械、組立機械が不用になって設備費が安くなるし、ま７
′？、鏡板３．４とプラスチック伝熱コア１０との結合
とが結合コア１］の形成時に行われるので、従来におけ
るプラスチック伝熱コアと鏡板との組立て工程及びグラ
スチック伝熱コアと鏡板との接着工程をなくすことがで
きる。このために熱交換器一台あたりのタイムコストを
低減させ得て製造コストを安くすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第７図は本発明の一実施例の製造工程の説明
図、第８図は第５図■部の拡大図、第９図は第８図■−
Ｘ線に沿う断面図、第１０図及び第１１図はプラスチッ
ク皮膜の他の実施態様の説明図、第１２図は流動槽の他
の実施態様の構成説明図、第１３図は樹脂粉末の付着の
説明図である。 ２は中子、３．４は鏡板、９はプラスチック済液、１０
はプラスチックチューブ、１ｊは結合コア、１２はプラ
スチック皮膜。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 相対向する鏡板３、４に複数の中子２を挿脱可能に挿入
   して成形型Ａを構成し、この成形型Ａを樹脂粉末流動層
   ２８に浸漬して樹脂粉末を成形型Ａに付着させた後成形
   型Ａを樹脂粉末流動層２８より引き出し、成形型Ａ表面
   にプラスチック皮膜１２を形成して鏡板３、４とプラス
   チック皮膜１２よりなるプラスチック伝熱コア１０との
   結合コア１１を作成し、この結合コア１１より前記中子
   ２を離脱させるようにしたことを特徴とするプラスチッ
   ク熱交換器の製造方法。