JPS62222901A - 自動倉庫の制御方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔目　次〕 ・概要 ・産業上の利用分野 ・従来の技術 ・発明が解決しようとする問題点 ・問題点を解決する為の手段 ・作用 ・実施例 ・効果 〔概　要〕 自動倉庫の物品格納手段に包装箱単位で入・出庫を行う
場合、ピッキングは出荷とは独立して別個に行って再入
庫し、出荷時は物品格納手段にある出荷可能状態の出荷
包装箱中より出荷を行う。

これにより、ピッキング及び出荷作業を誤りなく、且つ
効率良く行うことが出来る。

（産業上の利用分野） 本発明は、物品の入・出庫作業を自動的に行う自動倉庫
の制御方法及び装置、特に、ピッキング作業を必要とす
る場合に好適な自動倉庫の制御方法及び装置に関する。

〔従来の技術〕

物品を格納するスペースを少くし、且つ物品の入・出庫
作業を効率的に行う自動倉庫として、多段式水平回転棚
を使用した自動倉庫が知られている。

第９図は、従来の回転棚を備えた自動倉庫の基本構成を
示したものである。

第９図において、２１０は物品格納手段で、複数段の水
平回転棚２２０を備えている。なお、各水平回転棚は共
通の符号２２０で示す。このことは、水平回転棚２２０
を構成する他の要素についても同様である。

各水平回転棚２２０は、第１０図に示す様に、フレーム
２２１上に配置されたゴムローラ２２２上をトレー２２
３が連結して回転移動する構成になっている。各水平回
転棚２２０は、それぞれ独立に回転移動制御される。

各トレー２２３は、第１０図に示す様に、１個の収納箱
を格納する１段×１列の単一格納区画構成になっている
。各水平回転棚２２０は、この単一格納区画を１移動車
位として回転制御される。

２３０は入庫ラインで、収納箱を入庫移載機まで搬送す
る。

２４０は入庫移載機、２５０は入庫移載台である。又、
２６０は出庫移載機、２７０は出庫移載台である。

各移載台２５０及び２７０は、水平回転棚２２０の各段
に対応して複数の移載棚を備えている。

入庫側の移載台２５０は、水平回転棚２２０に入庫する
収納箱を一時保持して置く為のバッファであり、出庫移
載台２７０は、水平回転棚２２０から出庫した収納箱を
一時保持して置く為のバッファである。

各移載機２４０及び２６０は一つの昇降台（図示せず）
を備えている。入庫移載機２４０は、入庫ライン２３０
から搬送された収納箱を入庫移載台２５０の所定の移載
棚まで運搬する。出庫移載機２６０は、水平回転棚２２
０から取り出されて出庫移載台２７０の移載棚にある収
納箱を受は取って上下に運搬し、出庫ライン（図示せず
）に搬出する。

なお、移載機２４０と移載台２５０間の収納箱の移動は
、移載機２４０に設けられたベルトコンベヤーによって
行なわれる。

移載台２５０と水平回転棚２２０間の収納箱の移動は、
移載台の各段毎に設けられたプッシャー（図示せず）に
よって行なわれる。

又、水平回転棚２２０と移載台２７０間の収納箱の移動
は、出庫側の水平回転棚の各段毎に設けられたブツシャ
−（図示せず）によって行われる。

移載台２７０と移載機２６０間の収納箱の移動は、移載
台の各段に設けられたブツシャ−（図示せず）によって
行われる。

次に、入・出庫の各動作について説明する。

（Ａ）入庫動作 自動倉庫に運搬されて来た収納箱は、入庫ライン２３０
によって入庫移載ｍ２４０まで搬送される。

入庫移載機２４０が、図示しない昇降台により収納箱を
格納予定段の水平回転棚２２０に対応する入庫移載台２
５０の移載棚まで運搬すると、ベルトコンベヤー（図示
せず）は、収納箱を移載棚に送り込む。

格納予定段の水平回転棚２２０は、その段の格納予定ト
レー２２３が入庫移載台２５０の位置に来る様に回転移
動制御される。

水平回転棚２２０が所定位置まで回転移動すると、図示
しないプッシャーが、収納箱を水平回転棚２２０の所定
トレー２２３、即ち所定格納区画に格納する。

入庫移載機２４０は、収納箱を入庫移載台２５０の移載
棚に送り込んだ時点で解放され、次の収納箱の運搬作業
に移る。これにより、収納箱を水平回転棚２２０格納す
る作業を効率的に行うことが出来る。

（Ｂ）出庫動作 出庫すべき所望の物品のある収納箱が格納されている水
平回転棚２２０を回転移動制御して、その収納箱が搭載
されているトレー２２３を出庫移載台２７０の位置に移
動させる。その後、図示しないプッシャーにより収納箱
を水平回転棚２２０のトレー２２３から出庫移載台２７
０の移載棚に移動する。

出庫移載機２６０の昇降台（図示せず）が移載棚に到達
すると、収納箱は図示しないプッシャーにより昇降台に
移動され、更に、出庫移載機２６０から出庫ライン（図
示せず）により搬送されて出庫される。

物品を出荷する場合は、各ユーザ別に出荷する物品の種
類と数量を揃えて梱包することが必要である。そこで、
物品の出荷に際しては、出庫された収納箱から所望物品
を取り出して、各ユーザ別に出荷する物品の種類と数量
を揃える仕分は作業が行われる。

もし、既にある収納箱によっては所望の数量に過不足が
生じる場合には、次の収納箱を呼び出し、所定数量に揃
えるピッキング作業が行われる。

以上の作業により各ユーザ別に出荷する物品の種類と数
量が揃え、それらを出荷用のダンボール箱に収納して梱
包する。各出荷用ダンボーＯ ル箱には送付先ラベル°が付され、又、出荷伝票及び納
品書は、一つのユーザ毎にまとめて、最後の出荷用ダン
ボール箱に入れられる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

従来の多段式水平回転棚を備えた自動倉庫の制御方式は
、前述の様に、１移動型位１収納箱の形態で、入庫、出
庫及び保管を管理していた。

この制御方式は、物品の寸法、重量等にあまり左右され
ることなくどの様な物品にも適用できる利点はあるが、
反面法の様な問題点があり、特に多品種で小型、軽量部
品の場合に問題となる。

■　１収納箱内に数種類の物品が混在する場合は、入・
出庫時にピッキング作業がある為、作業誤りが発生しや
すい。

■　出荷時は仕分けとピッキング作業が並行して行われ
るので、作業誤りが発生しやすいのみならずピッキング
作業に多くの時間が掛り、出荷作業が全体として遅延す
る。

■　各水平回転棚は、収納箱が１段であるので多段式に
した場合に収納効率が低下する。

〔問題点を解決する為の手段〕

従来の自動倉庫管理システムにおける前述の問題を解す
る為に本出願の各発明が講じた手段を、本出願の各発明
の原理説明図である第１図を参照して説明する。以下、
特許請求の範囲の第１番目に記載された発明を第１発明
、その第５番目に記載された発明を第２発明という。

第１図において、１１０は物品格納手段で、物品が収納
された包装箱が格納される。

１２０は入庫ライン、１３０は物品格納手段１１０と入
庫ライン１２０を接続する入庫移載装置である。これら
で第２発明の入庫手段を構成し、第１発明の入庫工程、
即ち物品を包装箱単位で物品格納手段１１０に格納する
工程を行う。

１４０は再入庫ラインで、入庫移載装置１３０と共に第
２発明の再入庫手段を構成し、第１発明の再入庫工程、
即ちピッキングにより作成された出荷用包装箱を物品格
納手段１１０に再入庫する工程を行う。

１６０はピッキング時の包装箱が搬出されるピッキング
ラインであり、１５０は物品格納手段ＩＩＯとピッキク
ライン１６０を接続する出庫移載装置である。これらで
第２発明のピッキング払出し手段を構成し、第１発明の
ピッキング払出し工程、即ちピッキングの為、出荷工程
とは独立にピッキングに必要な包装箱のみを払い出す工
程を行う。

１６５は出荷用包装箱が搬出される出荷ラインで、出庫
移載装置１５０と共に第２発明の出庫手段を構成し、第
１発明の出荷工程、即ち物品格納手段１１０に格納され
出荷可能な状態にある出荷用包装箱から出荷する工程を
行う。出荷用包装箱は、入庫された包装箱がピッキング
を行うことなく出荷用包装箱に切り替えられたもの、及
び前記ピッキングにより作成されたもので構成される。

なお、第２発明の構成は、第１図の構成に限定されるも
のではない。例えば、入庫移載袋Ｗ１３０は、入庫手段
と再入庫手段に共用せず別個に設置３ ける様にしてもよい。同様に、出庫移載装置１５０は、
ピッキング払出し手段と出庫手段に共用せず別個に設け
る様にしてもよい。又、物品格納手段１１０は、水平回
転棚構成のものに限定されるものではない。

〔作　用〕

第１発明及び第２発明の作用は、次の通りである。

物品の入庫時は、物品を包装単位で搬入手段により物品
格納手段１１０に格納する。

出荷の為のピッキングが必要な場合は、ピッキング払出
し手段により出荷工程とは独立にピッキングに必要な包
装箱のみを物品格納手段１１０より払い出す。ピッキン
グが終了したときは、ピッキングによって作成された出
荷用包装箱を再入庫手段により物品格納手段１１０に再
入庫する。

出荷時は、出庫手段により、物品格納手段１１０に格納
され出荷可能な状態にある出荷用包装箱から出荷を行う
。

以上の様に、出荷作業とピッキング作業を同時に行わず
、出荷作業とは独立にピッキング作業を設はピッキング
作業のみを行わせる様にしたので、ピッキング作業が誤
りなく、且つ効率的に行うことが出来る。又、出荷時は
、出荷可能状態にある出荷用包装箱の中から出荷する様
にしたので、出荷作業を誤りなく、且つ効率的に行うこ
とが出来る。

〔実施例〕

第１発明及び第２発明の実施例を、第１図〜第９図を参
照して説明する。

第１図は本出願の各発明の原理説明図、第２図は各説明
の実施例の説明図、第３図は水平回転棚の説明図、第４
図はシステムフローチャート、第５図は現品在庫管理フ
ァイルの説明図、第６図は格納状況ファイルの説明図、
第７図はロケーション決定フローチャート、第８図は発
送出庫管理ファイルの説明図、第９図は従来の自動倉庫
の基本構成の説明図である。

なお、以下の説明において、各作業段階又は処理段階に
応じて、包装箱を次の様に呼ぶことにする。これらの名
称は、これまで既に説明してきたものとも合致するもの
である。

■　単一包装箱：同−型格の物品が収納された包装箱、
型格とは物品の種類や商品名である。

■　満載箱：単一包装箱に収納可能な物品個数が全個数
収納されている単一包装箱。

■　端数箱：端数の物品個数が収納されている単一包装
箱。

■　引当済満載箱：出荷の為の引当て処理がなされた満
載箱。

■　引当済端数箱：出荷の為の引当て処理がなされた端
数箱。

■　引当済箱：引当済満載箱及び引当済端数箱の両者を
含み、出荷待ち状態にある単一包装箱。

■　出荷用包装箱：出荷指示された引当済箱。

（Ａ）実施例の構成 第２図において物品格納手段１１０、入庫うイン１２０
、入庫移載装置１３０、再入庫ライン１４０、出庫移載
装置１５０、ピッキングライン１６０、出荷ライン１６
５については、第１図で説明した通りである。

物品格納手段１１０は、第９図に示す多段式水平回転棚
構造になっている。

第３図は、この実施例に用いられる各水平回転棚の構成
を示したものである。第３図において、１７０は水平回
転棚、１７１はフレーム、１７２はゴムローラ、１７３
はトレーである。

トレー１７３は、ｎ段×ｍ列構成のｎＸｍ個の格納区画
に分けられており、各格納区画には単一包装箱、即ち同
一種類の物品が収納されている一個の包装箱が格納され
る。第３図には２段×３列構成の６個の格納区画が例示
されており、全体で１移動車位を形成する。トレー１７
３の大きさは、第１０図のトレー２２３と同程度又はそ
れよりやや大きい程度で、水平回転棚１７０の半円部分
を円滑に回転移動可能な大きさである。

各水平回転棚は、第３図の構造のものと第１０図の構造
のものを適宜使用することが可能であるが、この実施例
では、各水平回転棚はすべて第３図の構造のものである
とする。従って、以下、水平回転棚に関する説明には、
第３図の符号が用いられる。又、包装箱は、単一包装箱
を指すものとする。

この第３図の１移動車位多格納区画構成の水平回転棚１
７０を用いることにより、第１０図の水平回転棚よりも
格納効率を向上させると共に、水平回転棚のコストを低
減させることが出来る。又、ｎＸｍ個の各格納区画毎に
包装箱の出し入れ作業及び管理を行うことが出来るので
、入庫、ピッキング、出荷時の各作業及び管理を効率的
且つ合理的に行うことが出来る。

入庫移載装置１３０は、第９図と同様な入庫移載ｔＪＭ
１３１及び入庫移載台１３５で構成され、出庫移載装置
１５０も、第９図と同様な出庫移載機１５１及び出庫移
載台１５５で構成される。

入庫移載機１３１及び出庫移載機１５１は、それぞれ昇
降台（図示せず）を備え、入庫移載台１３５及び出庫移
載台１５５は、各水平回転棚１７０に対応した移載棚（
図示せず）を備えており、それらの各構成も、第９図の
場合と同じである。各移載機、移載台及び水平回転棚間
における包装箱の移動は、入庫の場合は、ベルトコンベ
ヤー、プッシャ一方式、出庫の場合は、プッシャ一方式
によって行われる。

１８１〜１８４は、バーコードリーグ（ＢＣＲ）である
。１９１は入庫バッファストレージ、１９２は固定棚ラ
イン、１９５は受入検査を行う受入検査場、１９６はピ
ッキング作業を行うピッキング場、１９７はピッキング
の終った各端数箱の検査及び再入庫を行う再入庫場、１
９８は出荷梱包作業を行う出荷梱包場である。固定棚ラ
イン１９２は、固定棚（図示せず）に格納する包装箱を
一時スドックするラインである。

２００は制御装置で、第２図の自動倉庫システム内の各
装置の動作を制御する。

（Ｂ）実施例の動作 第２図において行われる入庫、ピッキング、出荷等の各
作業を、第４図のプロセス・フローチャートを参照し、
その処理順序（丸印に入れられた数字■によって示され
る）に従って説明する。

第４図において、中央部分にある矩形で囲まれた通信管
理ブロック、現品在庫管理ブロック、ロケーション管理
ブロック、出荷優先度管理ブロック、ピッキング作業管
理ブロック、及び発送出庫管理ブロックは、ホストコン
ピュータによって行われる各管理機能である。平行四辺
形で囲まれた格納、ピッキング払出し、再格納、出庫は
、第２図の自動倉庫システムによって行われる各動作で
ある。長円形で囲まれた工程管理システム、受入検査、
受注出荷管理システムは、別システムによって行われる
管理機能又は作業である。ｖＤＴｌはピッキング出庫要
求が入力されるディスプレイ付きの端末であり、ＶＤ　
Ｔ　２は発送出庫が指示されるディスプレイ付きの端末
である。矢印は制御の流れを示し、丸で囲まれた数字■
は入庫から出庫までの概略処理順次を示す。

（ａｌ　　入庫指示処理 工程管理システムから、これから入庫が予定される物品
に関する情報（入庫予定情報）が、通信によりホストコ
ンピュータの通信管理ブロックに送られる。

通信管理ブロックはホストコンピュータとオンラインで
接続される他のシステムとの間の通信制御を行うブロッ
クで、受信された入庫予定情報を現品在庫管理ブロック
に送る（第４図■）。

現品在庫管理ブロックは現品在庫管理ファイルを備え、
水平回転棚１７０に格納されている物品や包装箱の管理
をするブロックで、この現品在庫管理ファイルに入庫予
定情報を記録する。

第５図は、現品在庫管理ファイルの一例を示したもので
、包装箱に収納されている物品の型格、その包装箱の格
納されている倉庫の区分（倉庫区分）、その包装箱が格
納状態にあるかピッキング作業状態にあるか等の在庫管
理情報及びその状態別数量集計情報がファイルされてい
る。このファイルは、図示の様に、入庫予定情報群、満
載箱在庫情報群、端数箱在庫情報群、引当済箱情報群、
ピッキング作業払出生情報群、ピッキング後再格納予定
情報群等の各群毎に管理される。

通信管理ブロックより転送された入庫予定情報は、入庫
予定情報群のファイルに記録される。

偽）　入庫動作 入庫作業の前に、工場より輸送されて来た製品について
抜取り検査、破壊試験等がロフト単位で行われ、合格し
た製品の包装箱にラベル区分、ＥＤＰ番号、箱追番、倉
庫区分、チェックディジット等を指示するバーコード及
び活字が印刷されたラベルを貼付けて、第２図の受入検
査場１９５に送り込まれる。

（ｂｌ）受入検査 包装箱が受入検査場１９５に搬入されると、受入検査場
１９５の作業員は、包装箱に貼っであるラベルを読み取
り、包装箱に収納されている物品の商品名や数量等がラ
ベルの表示と合っているかを包装箱を開いて現品検査す
る（第４図受入検査）。

検査に合格した包装箱にあるラベルのバーコードデータ
をバーコードリーグ（図示せず）で入力し、現品在庫管
理ブロックに転送する（第４図■）。

（ｂ２）現品在庫管理ブロックは、入力されたバーコー
ド情報に基づいて、現品在庫管理ファイル中の入庫予定
情報群から満載箱の情報が満載箱在庫情報群に移され、
端数箱の情報が端数箱在庫情報群に移される。

又、現品在庫管理ブロックは、入力されたバーコード情
報に基づいて入庫取引情報を作めた全出荷センターの在
庫管理をつかさどる受注出荷管理システムに送る（第４
図■）。

（ｂ３）受入検査に合格した包装箱はロット単位で入庫
バッフプストレージ１９１で搬送され、ＢＣＲ１８１の
前で一時停止する。

現品在庫管理ブロックは、ＢＣＲ１８１の読み取ったバ
ーコード情報によりその包装箱が入庫予定になっている
包装箱であることを再チェックすると共に、その倉庫区
分情報からその包装箱が水平回転棚１７０と固定棚の何
れであるかを、自動倉庫の制御装置２００へ指示する。

この再チェックを行うことにより、受入検査済品以外の
包装箱が誤って入庫されるのを確実に防止することが出
来る。

制御装置２００は前記指示に従って入庫ラインを切替え
、水平回転棚１７０に入庫される包装箱は入庫ライン１
２０に搬入し、固定棚に入庫される包装箱は固定棚ライ
ン１９２に搬入する。

（ｂ４）水平回転棚１７０に入庫される包装箱は入庫ラ
イン１２０上を搬送され、入庫移載ｍ１ｓｉの前で停止
する。入庫移載機１３１の前にある入庫ライン側のＢＣ
Ｒ１８２は、停止した包装箱上のラベルのバーコードを
読み取って、その情報を現品在庫管理ブロックに送る（
第４図■）。

現品在庫管理ブロックは、このバーコード情報に基づい
てその包装箱が受付可能か否かをチェックし、受付可能
包装箱の場合にロケーション管理ブロックに対して格納
ロケーション決定要求を行う（第４図■）。

（ｂ５）ロケーション決定処理 ロケーション管理ブロックは、第６図に例示する格納状
況ファイルを備え、水平回転棚１７０の全ロケーション
（格納区画のアドレス）の空き、使用中の管理を行い、
現品在庫管理ブロックからの格納ロケーション決定要求
に基づき、定められたアルゴリズムにより包装箱を格納
すべきロケーションを決定して通知する（第４図■、■
）。

格納状況ファイルは、第６図に示す様に、水平回転棚１
７０の構成に対応し、ｉ列×ｊ段の領域に区分されてい
る。即ちｊ段は水平回転棚１７０の全段数に対応し、ｉ
列は１個の水平回転棚内の全格納区画に対応する。なお
、水平回転棚１７０の全段数ｊ及び全格納区画ｌは、１
段の水平回転棚１７０が第３図に示す様にｎ段×ｍ列構
成のトレー１７３を使用している場合は、それぞれを１
段及び１列とするものである。これにより、１０ケーシ
ヨンには１格納区画即ち１包装箱が対応し、包装箱単位
の管理を行うことが出来る。ロケーションは段と列の２
値で決定され、１　（ｉ。

ｊ）は第１列目の第３段のロケーションを指示するもの
とする。ａ−ｇは、包装箱が格納されているロケーショ
ンを例示したものである。この様に、格納ロケーション
を（段９列）で表し、第６図の英小文字は、１包装箱が
格納されていることを示す。

以下、第７図のロケーシジン決定フローチャートを参照
し、そのステップに従ってロケーション決定ブロックに
おいて行われロケーション決定処理について説明する。

このロケーション決定処理により完全フリーロケーショ
ン方式で包装箱の格納区画を決定することが出来る。な
お、第７図中のＢ　ｕ　ｆ　（１）とは、３段目移載用
バッファを示し、ｉは１段内のロケーションを示す。

（１１ステップＳ＋ 水平回転棚１７０の全段数（ｊ　ｍａにとする）及び動
作開始時点における入庫移載機１３１の昇降台の位Ｗ（
水平回転棚の段数値で与える）を初期設定する。

（２）　　ステップＳ２ ０ケーシヨン管理ブロツクはリード（Ｒｅａｄ）の状態
で待機しており、現品在庫管理ブロックより格納ロケー
ション決定要求（第４図■）があると、以下の各ステッ
プでロケーションを決定する。

（３）ステップ５３１３４ ０ケーシヨン決定処理終了勧告の有無をチェックしくス
テップＳ３）、終了の勧告を受けているときロケーショ
ン決定処理を停止する（ステップＳ４）、終了の勧告は
、日常の業務を終え、システムをクローズする時、行な
われる。

（４）ステップＳ５ 終了の勧告のない場合は、入庫移載機１３１の昇降台の
位置（ｊ　５ａｖｅ）をセーブする。動作開始時以外は
、前回の包装箱入庫時の位置で昇降台は停止しているの
で、その値がｊ　５ａｖｅとしてセーブされる。

（５）ステップＳｅ、Ｓ７ 水平回転棚１７０の段数を計数するカウンタ（図示せず
）を“１″だけカウントアツプしくステップＳ６）、そ
のカウント値がｊ　５ａｖｅに等しいか否かをチェック
する（ステップＳｔ）。カウンタがカウントアツプして
再びｊ　５ａｖｅ値に戻るまでの間はカラント値ｊはｊ
　５ａｖｅに等しくならないので、次のステップＳ８に
移る。

（６）　　ステップＳ８ カウント値ｊ　ｆＪ＜ｊ　ｍａｘに達したか否かがチェ
ックされるｏｊ＞ｊｍａにの場合は、水平回転棚１７０
の（ｊ　５ａｖｅ＋　ｌ　）段からｊｍａｘ段までの空
きロケーションの検索が終了したので、カウント値ｊを
０”にし、ステップＳ６に戻って水平回転棚１７０の１
段から（Ｊ　５ａｖｅ　　１　）段目間の空きロケーシ
ョンの検索を行わせる様にする。

ｊ＜ｊｍａｘの場合は、次のステップＳ９の処理が行わ
れる。

（７）ステップＳも 水平回転棚の３段目に対応する入庫移載台１３５の移載
棚が空いているか否かを第６図の格納状況ファイルを参
照してチェックする。空いていない場合はステップＳ６
に戻り、次の段についての空き検索を行う。

移載棚が空いている場合は、その段の水平回転棚を包装
箱を格納する候補として、次のステップ８１ｏ以下の処
理を行う。

（８）ステップＳ＋ｏ　、　Ｓｏ　、　Ｓｔ２第６図の
格納状況ファイルを参照して、ｊ段の先頭から順に空き
ロケーションを捜す（ステップＳ＋ｏ）。

空きロケーションがない場合はステップＳｓに戻り、次
の段についての空き検索を行う。

空きロケーションが検出された場合は、最初に検出され
た空きロケーションを包装箱格納用のロケーションとし
て当該ロケーションｌ　（ｉ　、　ｊ）を使用中にしく
ステップ５１２）、次のステップ３１３の処理を行う。

（９）ステップＳ１３ 要求のあった包装箱を格納する格納区画を指示するロケ
ーション（決定ロケーション）　ｌ２（Ｉ　Ｓ　Ｊ）を
現品在庫管理ブロックに通知する（第４図■）。この通
知が終了すると、ステップＳ２に戻り、次の包装箱に対
する格納ロケーション決定要求を待つ。

（１０）ステップＳ７ カウンタをカウントアツプしたときの値がｊ　５ａｖｅ
に等しくなった場合は、水平回転棚１７０の全段数（１
〜ｊｍａに）を検索しても空きが存在しないか、移載台
に空きが無い場合であるので、次のステップＳｓ以下の
待ち処理を行う。

（１１）ステップＳ）４．Ｓ＋ｓ　、Ｓ応ロケーション
管理ブロックは、ｊ＝ｊｓａｖｅの場合には別のカウン
タ（図示せず）のカウント値ＣＮＴを“１″だけカウン
トアツプする（ステップＳＭ）。このカウンタにより、
前述のステップ８６〜Ｓｏによって行われる空きロケー
ション検索処理において、空きが全く検出されなかった
回数がカウントされる。

次のステップＳｌｓにおいてカウント値ＣＮＴが所定値
（例えば１０回）に達したか否かがチェックされる。

カウント値ＣＮＴが１０以下の場合は、一定時間待った
後（ステップＳｉ）、ステップＳ６に戻り、前述の空き
ロケーション検索処理を繰り返す。

連続して１０回以上空きが検出されない場合は（ステッ
プ５ｙｂ）、入庫作業が行われないとしてアラーム表示
を指示する（ステップ５１７）。このアラーム表示指示
に基づき、自動倉庫システムの制御装置２００及び入庫
作業を行っている部所にアラーム表示が行われ、入庫作
業が待ち状態にあることを知らせると同時に作業者に出
荷作業をうながす。

（ｂ６）現品在庫管理ブロックは、ロケーション管理ブ
ロックよりロケーション決定通知を受けると、それを自
動倉庫の制御装置２００に送る（第４図■）。

（ｂ７）制御装置２００は入庫移載機１３１を制御し、
ロケーション決定通知の指示する段数の水平回転棚１７
０の高さまで包装箱を運搬し、その段に対応する入庫移
載台１３５の移載棚にベルトコンベヤー（図示せず）で
送り込む。

次いで、水平回転棚１７０を回転移動させ、ロケーショ
ン決定通知の指示する格納区画が移載棚の位置に来ると
、ブツシャ−（図示せず）により包装箱をその格納区画
に格納する。

以上の様に予め空きロケーションの検索を行うことによ
り、完全フリーロケーション方式で包装箱が水平回転棚
１７０の格納区画に格納することが出来ると共に、移載
台付き移載機の機能を十二分に発揮させて待ち状態が生
じない様にし、入庫作業を極めて効率良く行わせること
が出来る。

（ｃ）出荷、ピッキング共通動作 （ｃｌ）水平回転棚１７０に格納されている包装箱を出
荷する場合は、受注出荷管理システムより出荷先、出荷
物品名、出荷個数等を内容とする出荷指示情報が、ホス
トコンピュータに送られて（る（第４図■）。

（Ｃ２）ホストコンピュータは、通信管理ブロンりによ
り出荷指示情報を受信して、その内容を出荷優先度管理
ブロックに転送する（第４図■）。

（Ｃ３）出荷優先度管理ブロックは、転送された出荷指
示情報中の出荷個数から出荷に必要な満載箱の個数を求
め、現品在庫管理ブロックに引当日切替え情報を送る（
第４図■）。

現品在庫管理ブロックは、この引当日切替え情報を受け
ると、第５図の現品在庫管理ファイルの満載箱在庫情報
群中から、引当日切替え情報の指示する各満載箱を引当
済箱情報群に移す処理を行い、その引当日切替えが行わ
れたことを出荷優先度管理ブロックに通知する（第４図
■′）。

出荷優先度管理ブロックは、満載箱の個数のみでは所定
の出荷個数が得られず端数が生じる場合は、ピッキング
を指示する。このピッキング指示は、自動倉庫の制御装
置２００に送られる。通常、ピッキングは複数の物品に
ついて行われるので、それらのピッキングはピッキング
待ち行列（図示せず）に登録される。ピッキングが行わ
れないのは例外に属し、通常はピッキングが行われる。

次に、ピッキング動作について説明する。

＋ｄ）　　ピッキング動作 （ｄ＋　）ピッキング作業場１９６の作業者は、ピッキ
ング指示があり且つピッキングの準備が整うと、端末Ｖ
　Ｄ　Ｔ　ｒよりピッキング出庫要求をピッキング作業
管理ブロックに通知する（第４図［相］）。

（ｄ２）ピッキング作業管理ブロックは、この通知を受
けると出庫優先度管理ブロックに対してピッキング要求
を行う（第４図０）。

（ｄ３）出車優先度管理ブロックは、ピッキング要求を
受けると、ピッキング対象となる復路の端数箱のピッキ
ング待ち行列から指定数量を満たす分の端数箱ロケーシ
ョン情報を取り出し、ピッキング作業管理ブロックにこ
の端数箱ロケーション情報を含むピッキング作業要求を
送る（第４図■′）。

（ｄ、）ピッキング作業管理ブロックは、このピッキン
グ作業要求に基づき、ピッキング出庫要求を現品在庫管
理ブロックに送る（第４図Ｏ）。

（ｄ５）現品在庫管理ブロックは、ピッキング出庫要求
中にあるピッキング対象端数箱のロケーション情報に基
づき、現品在庫管理ファイル（第５図）の端数箱在庫情
報群中からピッキング対象端数箱の情報をピッキング作
業払出生情報群に移す。

ピッキング作業後の残数を収納した端数箱が再格納され
る場合は、「再格納予定有り」として管理され、ピッキ
ング作業後新たに格納場所を決定して再格納される。

一方、ピッキング作業によって新たに作られ新たに再入
庫が予定される出荷用の端数箱（引当済端数箱）に関す
る復路、数量、格納場所等に関する情報が作成され、ピ
ッキング後再格納予定情報群に記録される。

以上の各処理が終ると、現品在庫管理ブロックは、ピッ
キング作業管理ブロックに出庫ロケ−ション通知を行い
、ピッキングを行う端数箱のロケーションを指示する（
第４図＠）。

（ｄ、）　ピッキング作業管理ブロックは、この出庫ロ
ケーシ日ン通知を受けると、第２図の自動倉庫システム
の制御装置２００に、ピッキング払出しを指示する（第
４図■）。

ピッキング作業管理ブロックは、更にピッキング払出し
情報をロケーション管理ブロックに送る（第４図［相］
）。

ロケーション管理ブロックは、この払い出し情報に基づ
き、ピッキングにより空きとなるロケーションに空き情
報をセットする。

（ｄ７）制御装置２００は、ピッキング払出し指示を受
けると、水平回転棚１７０、出庫移載台１５５、出庫移
載機１５１を制御し、ピッキング払出し指示中にあるロ
ケーション情報に基づいて、ピッキング用の端数箱を水
平回転棚１７０から払出す作業を行う。この払出し動作
は先に（ｂ７）で説明した入庫動作を逆に行う動作であ
り、前記入庫動作から明らかであるので説明は省略する
。

（ｄ８）ピッキング用の端数箱がピッキングライン１６
０に払出されると、ＢＣＲ１１ｉ３は端数箱上のラベル
のバーコードを読み取り、その内容を制御装置２００に
送る。

ピッキングを行う作業箇所は、物品の復路によって異な
るので、制御装置２００は、ＢＣＲ１８３から送られた
バーコード情報に基づき、端数箱がピッキング場１９６
の所定作業箇所まで搬送されて来ると、図示しないプッ
シャーを制御してその端数箱を所定作業箇所の作業台に
送り込み、更にピッキングラベルをプリントアウトする
。１個の端数箱から複数ユーザ用に仕分される場合は、
各ユーザ毎のピッキングラベルがプリントアウトされる
。各ピッキングラベルには、復路、数量等がバーコード
で印刷されている。

作業員はピッキングラベルの指示に従って所定のピッキ
ング作業を行い、ピッキング作業によって新たに作られ
た各出荷用の端数箱及び残数が収納される元の端数箱に
、それぞれピッキングラベルを貼付ける。

作業者が、ピッキングを行なっている間にホストコンピ
ューターは、当該作業個所への次の要ピッキング包装箱
を同一方法で払い出しておく。これにより作業者のピッ
キングとピッキングの間の待時間が解消され、ピッキン
グ作業効率が大幅に改善される。

ピッキング作業が終了すると、各端数箱は再入置場１９
７に送られ、作業員により各端数箱の内容がピッキング
ラベルの内容と一致しているか検査される。

検査に合格した各端数箱は、再入庫ライン１４０に送り
込まれる。各端数箱は再入庫ライン１４０により入庫自
動移載装置１３０の前まで搬送される。最初の端数箱が
入庫自動移載装置１３０に到達すると、再入庫ライン側
のＢＣＲ１８４は端数箱上のラベルのバーコードを読み
取り、その情報をピッキング作業完了報告を兼ねた再格
納要求としてピッキング作業管理プロツクに送る（第４
図［相］）。

なお、ピッキング作業用に払い出すべき端数箱の数は事
前に分っているので、自動倉庫システムの制御装置２０
０は払い出しの終えた端数筒数を計数し、全端数箱を作
業台に移し終えたと判断したときに払い出し完了通知を
ピッキング作業管理ブロックに通知する。ピッキング作
業管理ブロックは、この完了通知を受けると、出荷優先
度管理ブロックに対し次のピッキング作業要求の発行を
依頼する。

（ｄ９）ピッキング作業管理ブロックは、現品在庫管理
ブロックに前記再格納要求を通知する（第４図＠）。

現品在庫管理ブロックは、この再格納要求を受けると、
ロケーション管理ブロックに対し、端数箱の格納ロケー
ション決定要求を行う。

ロケーション管理ブロックは、前述の入庫時の格納ロケ
ーション決定手順と同じ手順に従って端数箱の格納ロケ
ーションを決定して現品在庫管理ブロックに通知する。

なお、ピッキング後再格納される各端数箱に対しては、
事前にその端数箱数分の空きロケーションが予約されて
いる為、空きロケーション不足で再格納が出来ない事態
は生じない。これは出荷作業を優先させる為である。

現品在庫管理ブロックは、格納ロケーション決定通知を
受けると、これを自動倉庫システムに送り、先に説明し
た入庫動作と同様にして端数箱を水平回転棚１７０の所
定格納区画に格納させる。

現品在庫管理ブロックは、更に現品在庫管理ファイルの
ピッキング後再格納予定情報群から再格納される出荷用
の端数箱を引当済端数箱として引当済箱情報群に移す。

従って、引当済箱情報群には、出荷可能な状態にある引
当済満載箱及び引当済端数箱の情報が格納される。

（ｄ＋ｏ）ピッキング作業管理ブロックは、再格納され
た端数箱について、出荷優先度管理ブロックにピッキン
グ完了を通知する（第４図［相］）。

（ｃ）　　出荷動作 （ｃｌ）出荷優先度管理ブロックは、現品在庫管理ブロ
ックからの引当口切替済通知（第４図■′）及びピッキ
ング作業管理ブロックからのピッキング完了通知（第４
図［相］）に基づき、出荷先ユーザや出荷可能な引当流
の満載箱及び端数箱に関する情報を、発送出庫管理ブロ
ックに通知する。

（ｃ２）発送出庫管理ブロックは、発送出庫管理ファイ
ルを備えて発送出庫管理を行っている。

第８図は発送出庫管理ファイルの一例を示したもので、
図示の様な階層構造になっている。

レベル０はエントリレベルで、発送比ｊｌＦ理ファイル
全体のエントリが規定される。

レベルｌは発送方面レベルで、全国を複数の発送方面に
区分し、各発送方面に関する情報がファイルされる。

レベル２は方面内ユーザレベルで、１つの方面内の各ユ
ーザに関する情報がファイルされる。

レベル３はユーザ内型路レベルで、各ユーザ別に、出荷
型格情報（復路名、出荷個数、発送可能状態指示フラグ
等）がファイルされる。

レベル４は復路内包装箱レベルで、１つの出荷型格にお
ける出荷包装箱情報、即ち出荷用の引当済満載箱及び引
当済端数箱に関する情報（収納個数、各節が格納されて
いるロケーション等）がファイルされる。出荷包装箱情
報群の左端の（（１）−ｃ）〜（（１）−ｎ）には引当
済端数箱に関する情報がファイルされ、その他のものに
は引当済満載箱に関する情報がファイルされる。

いまユーザ１に対し、復路（１）の物品が出荷されると
して、出荷優先度管理ブロックより出荷ユーザ名（ユー
ザ１）及び復路（１）の出荷用満載箱及び端数箱に関す
る情報が通知されると、前述のレベル０〜レベル４に従
って、方面１の１ユーザの内、出荷型格情＠（１）にあ
る出荷包装箱情報群（（１１−ａ）〜（（１）〜（Ｃ）
）に出荷用引当済の満載箱及び端数箱に関する情報がフ
ァイルされる。

出荷用引当済端数箱に関する情報が最後に出荷包装箱情
報（（１１−ｃ）にファイルされると、復路（１１の所
要出荷個数がすべて出荷可能状態となるので、レベル３
の出荷型格情報（１）内にある発送可能状態指示フラグ
がオンにセットされ、発送出庫指示を待つ。

（ｃ３）発送出庫を行うときは、端末Ｖ　Ｄ　Ｔ　２よ
り発送出庫指示情報が、発送出庫管理ブロックに通知さ
れる（第４図＠）。

（ｃ４）発送出庫管理ブロックは、この発送出荷指示情
報に基づいて、発送出庫管理ファイルにある発送出庫さ
れる方面別ユーザ、出荷型格情報及び出荷包装箱情報を
参照し、発送可能状態にある出荷用包装箱即ち出荷用引
当済みの満載箱及び端数箱のロケーション情報を各ユー
ザ毎に型格別にまとめ、自動倉庫システムに出庫指示す
る（第４図■）。

それと共に、送付先ラベル、出荷伝票及び納品書を、自
動倉庫システムの出荷梱包場１９８内の各作業箇所にプ
リントアウトさせる。

（ｃ５）自動倉庫システムでは、前述の入庫動作時又は
ピッキング動作時と同様にして、出庫指示のあったロケ
ーションの出荷用包装箱を順次水平回転棚１７０より出
荷ライン１６５に搬出し、出荷梱包場１９Ｂに送る。

（ｃ８）出荷梱包場１９Ｂでは、搬送されて来た出荷用
包装箱の内容が出荷伝票の内容と一致しているか検査し
た後、ユーザ毎に出荷用ダンボールに出荷用包装箱を所
定個数（例えば４個）まとめて収納して梱包する。各出
荷用ダンボールには送付先ラベルが貼付けられ、出荷伝
票及び納品書は１ユーザ毎にまとめて最後の出荷用ダン
ボール箱に入れられる。

（ｃ７）発送出庫管理ブロックは、出庫指示を行うと共
に、現品在庫管理ブロックに出庫完了通知を行う（第４
図＠）。

現品在庫管理ブロックは、この出庫完了通知を受けると
、現品在庫管理ファイルの引当済箱情報群内にある出荷
された引当済箱を出庫済とする。更に、出荷に関する取
引データを作成し、通信管理ブロックに経由して、受注
出荷管理システムに送る。

（ｃ８）発送出庫管理ブロックは、更に、ロケーション
管理ブロックにも出庫完了を通知する（第４図［相］）
。

ロケーション管理ブロックは、この出庫完了通知を受け
ると、出荷された包装箱の格納状況ファイルにおけるロ
ケーションを空きにすると共に、空きロケーションに関
する情報を更新する。

以上の様にして、入庫作業、ピッキング作業、出荷作業
を効率良く実行することが出来る。

（Ｃ）制御システム 本発明の自動倉庫システムは、オンライン・リアルタイ
ム、システムになっている。従って、例え短時間でもシ
ステム・ダウンすることは致命的である為、本発明にお
いては、システム全体を次に説明する様にホスト・ブロ
ックとＬＡＮ　（Ｌｏｃａｌａｒｅａ　　ｎｅｔｔｍｏ
ｒｋ　）ブロックに二分割している。これにより、フォ
ール・トレラントなシステムを実現している。

（１１ホスト・ブロック ホスト・ブロックは、第４図に示す、通信管理ブロック
、現品在庫管理ブロック、ロケーション管理ブロック、
出荷優先度管理ブロック、ピッキング作業管理ブロック
及び発送出庫管理ブロックを内容とする。各ブロックの
機能や処理内容については、既に説明した通りである。

＋２１　　ＬＡＮブロック ＬＡＮブロックは、第４図の平行四辺形のブロックで示
される格納、ピッキング払出し、再格納、出庫の各動作
、即ち第２図の自動倉庫システムにおける各動作を制御
するもので、制御装置２００によって行われる。それら
の制御動作は、既に説明した通りである。

本発明におけるホスト・ブロック及びＬＡＮブロックは
、次の様に構成されている。

（１１ホスト・ブロック ホスト・コンピュータの価格はシステム全体のかなりの
ウェートを占めており、これを二重化（Ｄｕａｌ　　ｏ
ｒ　　Ｄｕｐｌｅｘ）すると厖大な費用がかかりコスト
・パフォーマンスが極めて悪くなってしまう。又、最近
のハードウェア信頼性技術（＋？Ａｓ）の惣速な発達に
より、ＭＴＢＦ　（Ｍｅａｎ　Ｔｉｍｅ　Ｂｅｔｗｅｅ
ｎ　Ｆａｉｌｕｒｅｓ　）が長くなってきており、且つ
ＭＴＴＲ（Ｍｅａｎ　　ＴｉｍｅＴｏ　　Ｒｅｐａ　ｉ
　ｒ）は短縮されてきているので、二重化投資効果が殆
ど無くなっている。

然し乍ら、絶対ダウンしない保証は勿論得られないので
、当システムでは万一ホストがダウンしても、ＬＡＮブ
ロックへ波及しないようフェール・ソフトな構成により
、コスト・パフォーマンスを下げることなく全体のシス
テム・ダウンを回避している。

（２１ＬＡＮ・ブロック ■　ＬＡＮ内は全て安価な汎用パーソナルコンピュータ
で統一されている。これにより、多少の予備機を準備し
ておけばよいという大きなメリットを持つ。

又、平常時には、予備機をスタンド・アローン機として
使用できるのも大きな特長である。

■　ＬＡＮ内共有ＤＡＳＤ　（ファイル・サーバ・パソ
コン内）には、各パーソナルコンピュータ（Ｗｏｒｋｓ
ｔａｔｉｏｎとして機能している）のログ・データを書
き込むので、この装置のみ二重化（Ｄｕａｌ）　シてい
る。

このような方式を採用して、ホストが停止した時（定期
保守、障害発生時等）でも、ＬＡＮブロックだけで必要
最小限の入出荷業務が遂行できるように構成されている
。

即ち、 （ｉ）毎朝ホストのデータベースの中から、運用開始前
の水平回転棚格納状況（各ロケーション毎の格納情報：
復路、ロフト番号、箱追番等）をファイル・サーバ内ハ
ード・ディスクへ転送する。

（ｉｉ　）水平回転棚への出し入れはすべてファイル・
サーバでロギング（記録）をとる。

（ｉｉｉ　）ホストがダウンした場合、今朝受信した水
平回転棚格納状況ファイルに対し、ダウン迄の全トラン
ザクションを反映させダウン直前の格納状況ファイルを
作りだす。

（ｉｖ　）前記（ｉｉｉ　）で作成したファイルを使い
、ＬＡＮブロックのみで入出荷業務を遂行する。尚、こ
の間のトランザクションはハードディスクにプールされ
、ホストが復旧した時点で自動的にホストへ転送されホ
ストのデータベースに反映する。

〔発明の効果〕

以上説明した様に、本出願の各発明によれば次の諸効果
が得られる。

（イ）出荷作業とは独立にピッキング作業が行われるの
で、ピッキング作業を誤りな（、且つ効率的に行うこと
が出来る。

又、１つのピッキング作業中に次の要ピッキング包装箱
の払い出しを行なうので、作業者の手待ち時間が解消さ
れ、全体のスループットが大幅に改善される。

（ロ）出荷時は、既に出荷可能状態にある包装箱（引当
法の満載箱及び端数箱）から出荷されるので、出荷作業
も誤りなく、且つ効率的に行うことが出来る。

（ハ）包装箱の格納効率の向上及び水平回転棚のコスト
低減が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図・・・本出願の各発明の原理説明図、第２図・・
・各発明の詳細な説明図、 第３図・・・同実施例に用いられる水平回転棚の説明図
、 第４図・・・同実施例のシステム・フローチャート、第
５図・・・同実施例に用いられる現品在庫管理ファイル
の説明図、 第６図・・・同実施例に用いられる格納状況ファイルの
説明図、 第７図・・・同実施例のロケーション決定フローチャー
ト、 第８図・・・同実施例に用いられる発送出庫管理ファイ
ルの説明図、 第９図・・・従来の自動倉庫の基本構成の説明図、第１
０図・・・従来の水平回転棚の説明図、第１図及び第２
図において、 １１０・・・物品格納手段、１２０・・・入庫ライン、
１３０・・・入庫移載装置、１４０・・・再入庫ライン
、１５０・・・出庫移載装置、１６０・・・ピッキング
ライン、１６５・・・出荷ライン、１７０・・・水平回
転棚、２００・・・制御装置。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. （１）物品格納手段（１１０）に対し物品の入・出庫作
   業を自動的に行う自動倉庫の制御方法において、 （ａ）物品を包装箱単位で物品格納手段（１１０）に入
   庫する入庫工程と、 （ｂ）ピッキングの為、出荷工程とは独立にピッキング
   に必要な包装箱のみを払い出すピッキング払出し工程と
   、 （ｃ）ピッキングにより作成された出荷用包装箱を物品
   格納手段（１１０）に再入庫する再入庫工程と、 （ｄ）出荷時は、物品格納手段（１１０）に格納され出
   荷可能な状態にある出荷用包装箱から出荷を行う出荷工
   程、 を備えたことを特徴とする自動倉庫の制御方法。
2. （２）包装箱が単一包装箱であることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の自動倉庫の制御方法。
3. （３）入庫工程が、入庫前に物品格納手段（１１０）内
   の空きロケーションを検索し、フリーロケーション方式
   で格納ロケーションを決定した後、包装箱の入庫を行う
   ものであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の自動倉庫の制御方法。
4. （４）自動倉庫の制御が、管理機能を行うホスト・ブロ
   ックと、自動倉庫の動作を直接的に制御するローカル・
   エリア・ネットワーク・ブロックに二分割されて行われ
   るものであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の自動倉庫の制御方法。
5. （５）物品格納手段（１１０）に対し物品の入・出庫作
   業を自動的に行う自動倉庫において、 （ａ）物品を包装箱単位で物品格納手段（１１０）に格
   納する入庫手段（１２０、１３０）と、（ｂ）ピッキン
   グ時にピッキングに必要な包装箱のみを払い出すピッキ
   ング払出し手段（１５０、１６０）と、 （ｃ）ピッキングにより作成された出荷用包装箱を物品
   格納手段（１１０）に再入庫する再入庫手段（１３０、
   １４０）と、 （ｄ）出荷時に物品格納手段（１１０）より出荷用包装
   箱を出庫する出庫手段（１５０、１６５）、 を備えたことを特徴とする自動倉庫。
6. （６）物品格納手段（１１０）が、水平回転棚（１７０
   ）を少くとも１段備えていることを特徴とする特許請求
   の範囲第５項記載の自動倉庫。
7. （７）水平回転棚（１７０）が、複数の単一包装箱収納
   区画を設けたトレー（１７３）を備えていることを特徴
   とする特許請求の範囲第６項記載の自動倉庫。
8. （８）入庫手段と再入庫手段が、共通の入庫移載装置（
   １３０）を備えていることを特徴とする特許請求の範囲
   第５項又は第６項記載の自動倉庫。
9. （９）ピッキング払出し手段と出庫手段が、共通の出庫
   移載装置（１５０）を備えていることを特徴とする特許
   請求の範囲第５項又は第６項記載の自動倉庫。
10. （１０）入庫移載装置（１３０）が、入庫移載機（１３
    １）及び入庫移載台（１３５）を備えていることを特徴
    とする特許請求の範囲第８項記載の自動倉庫。
11. （１１）出庫移載装置（１５０）が、出庫移載機（１５
    １）及び出庫移載台（１５５）を備えていることを特徴
    とする特許請求の範囲台９項記載の自動倉庫。