JPS622502A - スピネル型フエライト系焼結体磁性材料の製造法 - Google Patents
スピネル型フエライト系焼結体磁性材料の製造法Info
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- JPS622502A JPS622502A JP14021285A JP14021285A JPS622502A JP S622502 A JPS622502 A JP S622502A JP 14021285 A JP14021285 A JP 14021285A JP 14021285 A JP14021285 A JP 14021285A JP S622502 A JPS622502 A JP S622502A
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- Japan
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- ferrite
- magnetic material
- disc
- goethite
- ferrite sintered
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- Pending
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- Magnetic Ceramics (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は盤状ゲーサイトを使用したスピネル型構造を有
するフェライト系焼結体磁性材料の製造法に関するもの
である。
するフェライト系焼結体磁性材料の製造法に関するもの
である。
スピネル型フェライト焼結体は固有抵抗が高いので、高
周波磁性材料に用途があり、また結晶構造的に異方性を
示す点からは、磁気ヘッドのような用途に応用すること
ができる。
周波磁性材料に用途があり、また結晶構造的に異方性を
示す点からは、磁気ヘッドのような用途に応用すること
ができる。
スピネル型のフェライトの構造は立方晶で１等方的な物
性を示している。
性を示している。
近年このようなフェライト焼結体は磁気ヘッドのような
用途に応用される際に、磁気テープによる磨耗が生じ、
その改善が要望されている。またこのようなフェライト
の磁気ヘッドは、一般に初透磁率および磁束密度が低く
１機械的強度も弱い。
用途に応用される際に、磁気テープによる磨耗が生じ、
その改善が要望されている。またこのようなフェライト
の磁気ヘッドは、一般に初透磁率および磁束密度が低く
１機械的強度も弱い。
これらの点を改良するためには、フェライトの焼結度を
向上させることが必要である。すてに空孔率が小さいフ
ェライト焼結体を作る技術として。
向上させることが必要である。すてに空孔率が小さいフ
ェライト焼結体を作る技術として。
たとえばホットプレス法などが利用されているが。
空孔率を少なくすると同時に焼結体を構成する微結晶の
特定面を揃えた焼結体を製造することが耐磨耗性を高く
１機械的強度を高くするのに有効な方法である。
特定面を揃えた焼結体を製造することが耐磨耗性を高く
１機械的強度を高くするのに有効な方法である。
このような方法として例えば特開昭４８−４６８９７号
公報、特開昭４９−１２９８９１号公報等には。
公報、特開昭４９−１２９８９１号公報等には。
出発原料と°して板状（雲母状、うろこ状）酸化鉄（α
−Ｆｅ２０３ ）を使用して得られるスピネル型フェラ
イト焼結体が有効であることが開示されている。しかし
、空孔率１機械的強度の点では未だ十分とは言えない。
−Ｆｅ２０３ ）を使用して得られるスピネル型フェラ
イト焼結体が有効であることが開示されている。しかし
、空孔率１機械的強度の点では未だ十分とは言えない。
また広田らは、セラミックス１８゜Ｎα３Ｐ１９０（１
９８３）において、スピネル型結晶構造をもつＭｎ−Ｚ
ｎフェライトは（１’１１）の結晶面において磨耗が大
きく、そのため磁気ヘッドをフェライト焼結体で作製す
る場合には、磁気ヘッドのトラック面に焼結体を構成す
る微結晶の（１１１）面が少ないような異方性の焼結体
を作ることが重要であシ、また一方焼結体を構成する各
々の微結晶の（１，１，１）面を揃えた異方性焼結体を
作製すると。
９８３）において、スピネル型結晶構造をもつＭｎ−Ｚ
ｎフェライトは（１’１１）の結晶面において磨耗が大
きく、そのため磁気ヘッドをフェライト焼結体で作製す
る場合には、磁気ヘッドのトラック面に焼結体を構成す
る微結晶の（１１１）面が少ないような異方性の焼結体
を作ることが重要であシ、また一方焼結体を構成する各
々の微結晶の（１，１，１）面を揃えた異方性焼結体を
作製すると。
＜１１′、１〉面に垂直な面で磨耗に強い＜１１０＞
面が得られ、磁気ヘッドとして耐磨耗性がよくなるとし
ている。またこのような異方性フェライト焼結体を得る
ためには、板状のα−Ｆｅ２０３および短冊状α−Ｆｅ
ＯＯＨを原料にすることが有効であると報告している。
面が得られ、磁気ヘッドとして耐磨耗性がよくなるとし
ている。またこのような異方性フェライト焼結体を得る
ためには、板状のα−Ｆｅ２０３および短冊状α−Ｆｅ
ＯＯＨを原料にすることが有効であると報告している。
しかし、この板状（雲母状）のα−Ｆｅ２０３は。
板状比は大きいが１粒子径が大きく０．５μｍ以下の微
粒子を製造することが難しい。そのため粒子の充填性が
低く、得られる焼結体の密度を高くすることが困難であ
る。また短冊状α−Ｆθ００１（は。
粒子を製造することが難しい。そのため粒子の充填性が
低く、得られる焼結体の密度を高くすることが困難であ
る。また短冊状α−Ｆθ００１（は。
一般に針状性であり、短冊状にすると粒子長が１〜６μ
ｍ１幅０．２〜０．５μｍとなり、この場合にも嵩密度
が高く、充填性が悪くなって、高密度で。
ｍ１幅０．２〜０．５μｍとなり、この場合にも嵩密度
が高く、充填性が悪くなって、高密度で。
低空孔率の焼結体を得ることが難し、い。また、これら
の原料を使用する場合には１３００°Ｃ以上の温度にし
なければ、高い特性の焼結フェライトを得ることが困難
である。
の原料を使用する場合には１３００°Ｃ以上の温度にし
なければ、高い特性の焼結フェライトを得ることが困難
である。
本発明者らは上記の問題点を解決するとともに。
磁気ヘッド用フェライトとして磨耗が小さく１機械的強
度の高いものを得ようとした。すなわち。
度の高いものを得ようとした。すなわち。
フェライトの焼結体の空孔率が小さく、密度が高く、シ
かも結晶面で異方性の高いものを得ようとした。
かも結晶面で異方性の高いものを得ようとした。
この問題点を解決するに当り１粒子径０．０１〜０．５
μｍ、盤状比１〜１０の盤状ゲーサイト（α−Ｆｅ２０
３ ）を使用してフェライト焼結体を得ると、易焼結性
、低空孔率、高密度になシしかも異方性になることを知
見した。
μｍ、盤状比１〜１０の盤状ゲーサイト（α−Ｆｅ２０
３ ）を使用してフェライト焼結体を得ると、易焼結性
、低空孔率、高密度になシしかも異方性になることを知
見した。
このスピネル型異方性フェライト焼結体は耐磨耗性およ
び高機械的強度の磁気ヘッドになる。
び高機械的強度の磁気ヘッドになる。
この発明において盤状ゲーサイトは１粒子径０．０１〜
０．５μｍ、好ましくは０．０４〜０．３μｍｌ盤状比
１〜１０．好ましくは３〜６の六角盤ないしそれに近似
した形態のものが好適に使用される。
０．５μｍ、好ましくは０．０４〜０．３μｍｌ盤状比
１〜１０．好ましくは３〜６の六角盤ないしそれに近似
した形態のものが好適に使用される。
このような盤状ゲーサイトは第二鉄塩と水酸化アルカリ
とを水の存在下に反応させて水酸化第二鉄を生成させる
際にエタノールアミンの如きオキシアルキルアミンを第
二鉄塩に対して３０〜８０倍モル添加して水酸化第二鉄
を生成させ、得られた水酸化第二鉄のスラリを水熱処理
する方法で製造することができる。盤状ゲーサイト及び
その製造法の詳細は１例えば特願昭６０−７８３２号明
細書に記載されている。またこの盤状ゲーサイトととも
に用いる出発原料の他の成分原料としては。
とを水の存在下に反応させて水酸化第二鉄を生成させる
際にエタノールアミンの如きオキシアルキルアミンを第
二鉄塩に対して３０〜８０倍モル添加して水酸化第二鉄
を生成させ、得られた水酸化第二鉄のスラリを水熱処理
する方法で製造することができる。盤状ゲーサイト及び
その製造法の詳細は１例えば特願昭６０−７８３２号明
細書に記載されている。またこの盤状ゲーサイトととも
に用いる出発原料の他の成分原料としては。
たとえばＺｎ＋ Ｎｉ＋Ｍｎ等の酸化物、水酸化物、炭
酸塩、硝酸塩および有機酸塩が代表される。
酸塩、硝酸塩および有機酸塩が代表される。
盤状ゲーサイトとともに用いる他の成分原、料の。
具体例としては酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硝酸亜鉛。
酢酸亜鉛等の亜鉛化合物、二酸化マンガン、炭酸マンガ
ン、硝酸マンガン、 酢酸マンガン等のマンガン化合物
、酸化ニッケル、水酸化ニッケル、炭酸ニッケル、硝酸
ニッケル、酢酸ニッケル等のニッケル化合物を挙げるこ
とができる。
ン、硝酸マンガン、 酢酸マンガン等のマンガン化合物
、酸化ニッケル、水酸化ニッケル、炭酸ニッケル、硝酸
ニッケル、酢酸ニッケル等のニッケル化合物を挙げるこ
とができる。
スピネル型フェライト焼結体になりうる他の成分原料の
粒子径は、なるべく微粒子が望ましい。
粒子径は、なるべく微粒子が望ましい。
たとえば使用する盤状ゲーサイトの粒子径より小さいも
のが良い。なお、水およびアルコールに不溶な他の成分
の原料は粒子径を０．５μｍ以下のものを使用すること
が望ましい。
のが良い。なお、水およびアルコールに不溶な他の成分
の原料は粒子径を０．５μｍ以下のものを使用すること
が望ましい。
本発明の盤状ゲーサイトを出発原料の一部として用いス
ピネル型構造を有するフェライト系焼結体を製造する方
法としては一般に原料混合、仮焼成、粉砕、造粒、成形
および焼成の工程を経る方法が採用される。それぞれの
工程の操作は通常の方法で十分満足のいく製品が得られ
る。しかし９これらの工程をすべて完遂する必要はなく
１部分的に例えば仮焼成を省くことも可能である。
ピネル型構造を有するフェライト系焼結体を製造する方
法としては一般に原料混合、仮焼成、粉砕、造粒、成形
および焼成の工程を経る方法が採用される。それぞれの
工程の操作は通常の方法で十分満足のいく製品が得られ
る。しかし９これらの工程をすべて完遂する必要はなく
１部分的に例えば仮焼成を省くことも可能である。
まず、原料を所望のフェライト組成になるように各原料
を混合する。混合は均一な組成を得るたカニ。ホールミ
ル、振動ミル等による湿式法で行なうのがよい。その時
の溶媒としてはアルコール。
を混合する。混合は均一な組成を得るたカニ。ホールミ
ル、振動ミル等による湿式法で行なうのがよい。その時
の溶媒としてはアルコール。
水等を使用するのが好ましいが、アルコールおよび水に
限定するものではない。
限定するものではない。
仮焼成は９本焼成の温度より２００〜６００°Ｃ程度低
い温度で行なう。しかし異方性をもたせる成形操作を行
なう場合には仮焼成操作を行なわないこともある。
い温度で行なう。しかし異方性をもたせる成形操作を行
なう場合には仮焼成操作を行なわないこともある。
粉砕は、ボールミル、振動ミル等を使用する湿式粉砕を
採用することが望ましい。しかしこれらの方法に限定す
るものではない。
採用することが望ましい。しかしこれらの方法に限定す
るものではない。
造粒は成形作業を容易にするだめに施こすものであり、
粉末粒子の配向性を改善したり、成形金型との摩擦減少
のため９一般にｐｖＡ（ポリビニルアルコール）かＣＭ
Ｃ（カルボキシルメチルセルローズ）グリセリン、ステ
アリン酸亜鉛等を添加して行うのが好適である。
粉末粒子の配向性を改善したり、成形金型との摩擦減少
のため９一般にｐｖＡ（ポリビニルアルコール）かＣＭ
Ｃ（カルボキシルメチルセルローズ）グリセリン、ステ
アリン酸亜鉛等を添加して行うのが好適である。
成形方法としては、圧縮成形、押出成形、静水圧成形、
加熱成形等いずれの成形法でもよい。
加熱成形等いずれの成形法でもよい。
仮焼成せずに、外部から振動を加えて成形する場合は、
アルコール、水等の溶媒を除去して成形した方が盤状ゲ
ーサイト１またはそれから得られた粉の整列度合は高い
。一般には十分なアルコールまたは水中に混合物を一様
に分散せしめてこれを成形用の金型に入れ、−軸性の加
水で水、アルコール等をしぼり出すとともに成形体を作
る。この時の圧力は大きいほど良いが１通常２００〜２
ｏｏｏＫｇ／−程度を用いる。
アルコール、水等の溶媒を除去して成形した方が盤状ゲ
ーサイト１またはそれから得られた粉の整列度合は高い
。一般には十分なアルコールまたは水中に混合物を一様
に分散せしめてこれを成形用の金型に入れ、−軸性の加
水で水、アルコール等をしぼり出すとともに成形体を作
る。この時の圧力は大きいほど良いが１通常２００〜２
ｏｏｏＫｇ／−程度を用いる。
焼成は、フェライト成形体を加熱してフェライト化に完
結させることであり、所要の寸法２機械的強度および電
磁気特性を決定するものであり。
結させることであり、所要の寸法２機械的強度および電
磁気特性を決定するものであり。
焼成温度は１１００〜１５００°Ｃが適当である。
焼成時間は長いほどよいが、長すぎても経済的でないの
で、一般には１〜５０時間程度が好ましい。
で、一般には１〜５０時間程度が好ましい。
またこのような成形体を通常の方法で焼結してフェライ
トを作れば、成形体中の０面にほぼ垂直な方向にフェラ
イトの＜Ｎ１＞面が揃った異方性のフェライト系焼結体
磁性材料が得られる。この成形体の焼結に際し外部から
一軸性の加圧力を加えるホットプレス焼成法を採用する
とよりち密な焼結体が得られ、空孔が少なく、密度もさ
らに高くなる。
トを作れば、成形体中の０面にほぼ垂直な方向にフェラ
イトの＜Ｎ１＞面が揃った異方性のフェライト系焼結体
磁性材料が得られる。この成形体の焼結に際し外部から
一軸性の加圧力を加えるホットプレス焼成法を採用する
とよりち密な焼結体が得られ、空孔が少なく、密度もさ
らに高くなる。
実施例１
塩化第二鉄（ＦｅＣｌ２ Ｈ６Ｈ２０〕５００ Ｓ’を
蒸留水１０ｔに溶解させ２８゛Ｃに保持した溶液を、水
酸化ナトリウム７５０７およびモノエタノールアミンＳ
Ｚ（塩化第二鉄に対して４５倍モル）を蒸留水２０１に
溶解させ、２０°Ｃに保持した溶液中に滴下し、約２０
°Ｃに保持しながら十分に攪拌して反応させ、水酸化第
二鉄スラリを得た。
蒸留水１０ｔに溶解させ２８゛Ｃに保持した溶液を、水
酸化ナトリウム７５０７およびモノエタノールアミンＳ
Ｚ（塩化第二鉄に対して４５倍モル）を蒸留水２０１に
溶解させ、２０°Ｃに保持した溶液中に滴下し、約２０
°Ｃに保持しながら十分に攪拌して反応させ、水酸化第
二鉄スラリを得た。
このスラリを３０°Ｃで約２０時間放置して熟成した後
、上澄液を除去し、濃度１０チの水酸化ナトリウム水溶
液で洗浄してスラリのｐＨを１１に調整し、スラリを内
容１０７のオートクレーブに仕込み、＋ａｏ’Ｃで１時
間水熱処理を施し、盤状ゲーサイトスラリを得た。
、上澄液を除去し、濃度１０チの水酸化ナトリウム水溶
液で洗浄してスラリのｐＨを１１に調整し、スラリを内
容１０７のオートクレーブに仕込み、＋ａｏ’Ｃで１時
間水熱処理を施し、盤状ゲーサイトスラリを得た。
盤状ゲーサイトスラリは、これを水洗、ろ過。
乾燥して粉末状で盤状ゲーサイトを得た。
得られた盤状ゲーサイトの粉末の透過型電子顕微鏡写真
（５万倍に拡大）を第１図に示す。またＸ線回折による
分析で、この盤状ゲーサイトはα−Ｆｅ００Ｈ構造であ
ることが確認された。
（５万倍に拡大）を第１図に示す。またＸ線回折による
分析で、この盤状ゲーサイトはα−Ｆｅ００Ｈ構造であ
ることが確認された。
盤状ゲーサイトは透過型電子顕微鏡（Ｔｇｎ）によシ観
察し１粒子径（盤径）、盤状比（粒子径／厚み）等を測
定した。（３０粒の平均）その結果。
察し１粒子径（盤径）、盤状比（粒子径／厚み）等を測
定した。（３０粒の平均）その結果。
粒子径は０．２１μｍであり、盤状比は６．５であった
。
。
上記の操作で得られた盤状ゲーサイト（粒子径０．２１
μｍ、盤状比３．５ ） ｉ ３７．４ ｒ、炭酸マン
ガフ （Ｍｎｃ０３）４９．８ ？ 、および水酸化亜
鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２］ ３２．．２７にエチル７ Ａ／
コ−／Ｌ／ ３００１を加えて、ボールミルで１０時
間混合した。
μｍ、盤状比３．５ ） ｉ ３７．４ ｒ、炭酸マン
ガフ （Ｍｎｃ０３）４９．８ ？ 、および水酸化亜
鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２］ ３２．．２７にエチル７ Ａ／
コ−／Ｌ／ ３００１を加えて、ボールミルで１０時
間混合した。
この混合物を成形用金型中に充填し７エチルアルコール
を除去した。その後５００にり／肩の一軸性の加圧力で
しかも８００’Ｃの温度下で加熱成形し、径２０閣、高
さ１０１１１１１の円柱状の成形体を作った。
を除去した。その後５００にり／肩の一軸性の加圧力で
しかも８００’Ｃの温度下で加熱成形し、径２０閣、高
さ１０１１１１１の円柱状の成形体を作った。
つぎにこの成形体を２％酸素含有ガスを流通しながら、
１２５０°Ｃで１５時間焼成した。
１２５０°Ｃで１５時間焼成した。
得られたＭｎ−Ｚｎフェライト系焼結体の空孔率は２％
（理論密度９８％）であり、平均結晶粒径は、５５／ｊ
ｍ程度であった。またＸ線で配向度を調べたところ、フ
ェライトの＜１１１＞面が成型時の加圧方向に垂直に約
５５％配列していた。
（理論密度９８％）であり、平均結晶粒径は、５５／ｊ
ｍ程度であった。またＸ線で配向度を調べたところ、フ
ェライトの＜１１１＞面が成型時の加圧方向に垂直に約
５５％配列していた。
実施例２
実施例１と同様な方法で盤状ゲーサイトを得だ。
この盤状ゲーサイト（粒子径０．２１μｍ、盤状比ろ、
５）１４８ｒと水酸化ニッケル［： Ｎｉ（ＯＨ）２］
２ Ｂ、５９ 、水酸化亜鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２ 〕５
Ｌ３９にエチルアルコール３００２加えてボールミルで
１０時間混合した。
５）１４８ｒと水酸化ニッケル［： Ｎｉ（ＯＨ）２］
２ Ｂ、５９ 、水酸化亜鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２ 〕５
Ｌ３９にエチルアルコール３００２加えてボールミルで
１０時間混合した。
この混合物からエチルアルコールを除去した後。
成型用金型中に充填し、 ５００ Ｋｙ／ｃｒ？ｒの
一軸性の加圧ツノで、しかも８００°Ｃの円柱状の成形
体を作った。
一軸性の加圧ツノで、しかも８００°Ｃの円柱状の成形
体を作った。
つぎに、この成形体を２％酸素含有ガス中で１２５０°
Ｃで１５時間焼成した。
Ｃで１５時間焼成した。
得られたＮｉ−Ｚｎフェライト焼結体の空孔率は３％（
理論密度９７チ）であり、平均結晶粒径は３２μｍ程度
であった。
理論密度９７チ）であり、平均結晶粒径は３２μｍ程度
であった。
またＸ線で配向度を調べたところ、フェライトの＜１１
１＞面が成型時の加圧方向に垂直に約５５チ配列してい
た。
１＞面が成型時の加圧方向に垂直に約５５チ配列してい
た。
比較例１
α−Ｆｅ２０３ （粒子径１０μｍ、板状比１０）１３
３９、酸化ニッケル（Ｎ１０粒子径０．５μｍ）。
３９、酸化ニッケル（Ｎ１０粒子径０．５μｍ）。
酸化亜鉛（粒子径０．６μｍ）にエチルアルコール３０
０２を加えてボールミルで１６時間混合した。
０２を加えてボールミルで１６時間混合した。
この混合物からエチルアルコールを除去した後。
成形用金型中に充填し、５ｏｏＫｐ／−の−軸性の加圧
・加熱装置で８００°Ｃで成形し、径２０１ｏ＋＋高さ
１０ｍ１の円柱状の成形体を得た。
・加熱装置で８００°Ｃで成形し、径２０１ｏ＋＋高さ
１０ｍ１の円柱状の成形体を得た。
つぎにこの成形体を２チ酸素含有ガス中で１２５０”Ｃ
，１５時間焼成した。
，１５時間焼成した。
得られたＮｉ−Ｚｎフェライト焼結体の空孔率は７チ（
理論密度９６チ）であり、平均結晶粒径は。
理論密度９６チ）であり、平均結晶粒径は。
２２μｍ程度であった。またＸ線で配向度を調べたとこ
ろ、フェライト＜１１１＞面が成形時の加圧方向に垂直
に約５６％配列していた。
ろ、フェライト＜１１１＞面が成形時の加圧方向に垂直
に約５６％配列していた。
本発明によると、低空孔率で密度が高く異方性の高いフ
ェライト系焼結体磁性材料が得られる。
ェライト系焼結体磁性材料が得られる。
第１図は実施例１で使用した盤状ゲーサイトの粒子形態
（倍率： ５ｏｏｏｏ倍）を示す図面にかえる電子顕微
鏡写真である。
（倍率： ５ｏｏｏｏ倍）を示す図面にかえる電子顕微
鏡写真である。
Claims (2)
- （１）盤状ゲーサイトを出発原料の一部として用いるこ
とを特徴とするスピネル型構造を有するフェライト系焼
結体磁性材料の製造法。 - （２）盤状ゲーサイトが六角盤状ないしそれに近似した
形態で、粒子径（盤径）が０．０１〜０．５μｍ、盤状
比（粒子径／厚み）が１〜１０である特許請求の範囲第
１項記載のスピネル型構造を有するフェライト系焼結体
磁性材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14021285A JPS622502A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | スピネル型フエライト系焼結体磁性材料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14021285A JPS622502A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | スピネル型フエライト系焼結体磁性材料の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS622502A true JPS622502A (ja) | 1987-01-08 |
Family
ID=15263525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14021285A Pending JPS622502A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | スピネル型フエライト系焼結体磁性材料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS622502A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62219903A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-28 | Tohoku Metal Ind Ltd | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
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| JPS49124599A (ja) * | 1973-04-02 | 1974-11-28 | ||
| JPS559431A (en) * | 1978-07-07 | 1980-01-23 | Toshiba Corp | Method of manufacturing oxide cores for high frequencies and large amplitudes |
| JPS5550603A (en) * | 1978-10-06 | 1980-04-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacturing of anisotropic-oxide sintered material |
| JPS5590471A (en) * | 1978-12-28 | 1980-07-09 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Manufacture of anisotropic oxide sintering material |
| JPS61168534A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-30 | Agency Of Ind Science & Technol | 盤状ゲーサイトの製法 |
-
1985
- 1985-06-28 JP JP14021285A patent/JPS622502A/ja active Pending
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62219903A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-28 | Tohoku Metal Ind Ltd | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
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