JPS62261005A - プリント基板の位置ずれ補正装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、プリント基板上に部品をマウントするマウン
タや、プリント基板上に部品が正しくマウントされてい
るかどうかをチェックするプリント基板検査装置などと
して用いられるプリント基板処理装置に関する。

（従来の技術） プリント基板に抵抗器や半導体素子等の各種チップ部品
をマウントするときにおいて自動マウント装置を用いた
場合、マウント後においてマウントデータどうりに部品
がマウントされていないことがある。

このため、このような自動マウント装置等を用いる場合
には、マウント後にプリント基板をチェックして、この
プリント基板上の正規の位置に正当なチップ部品が正し
い姿勢（位置、方向）でマウントされているかどうか、
また脱落がないかどうかを検査する必要がある。

しかしこのような検査を従来と同じように人手による目
視検査でおこなっていたのでは、検査ミスの発生を完全
に無くすことができず、また検査速度を高めることがで
きないという問題がある。

そこで、近年、この種の検査を自動的に行なうことがで
きるプリント基板の自動検査装置が各メ−力から種々提
案されている。

第６図は、このような自動検査装置の一例を示すブロッ
ク図である。

この図に示す自動検査装置は、予め入力されている基準
データと、被検査プリント基板１を撮像して得られる被
検査データとを比較して前記被検査プリント基板１上に
全ての部品２−１〜２−ｎが載せられているかどうか、
およびこれらの部品２−１〜２−ｎが位置ずれ等を起こ
していないかどうか等を自動釣に検査するものであり、
キーボード３と、記憶部４と、ＴＶカメラ５と、処理部
６と、表示部７とを備えている。

キーボード３は、ファンクションキー、テンキーなどの
各種キーを備えており、オペレータ等によって前記被検
査プリント基板１を検査するときの基準データ、つまり
この被検査プリント基板１の種類データ、この被検査プ
リント基板１上にあるべき部品２−１〜２−ｎの色デー
タ、取付は位置データ、取付は姿勢データ、形状データ
等の各特徴データ、およびこれら各特徴データに基づい
て前記被検査プリント基板１上の各部品２−１〜２−ｎ
の良否を検査するときに必要な許容誤差データ等が入力
されたとき、これらの各データを記憶部４に供給する。

記憶部４はＲＡＭ　（ランダム・アクセス・メモリ）等
を備えており、前記キーボード３から供給された各デー
タを記憶するとともに、これを処理部６へ供給する。

処理部６はＴＶカメラ５によって得られた前記被検査プ
リント基板１の画像を処理して、この被検査プリント基
板１上に取り付けられている各部品２−１〜２−ｎの各
特徴データ（被検査データ）を抽出するとともに、前記
記憶部４に記憶されている前記基準データに基づいてこ
の被検査データをチェックしこのチェック結果を表示部
７に供給して前記各部品２−１〜２−ｎの良否を表示さ
せる。

（発明が解決しようとする問題点） ところでこの種の自動検査装置においては、肢検査プリ
ント基板１をＴＶカメラ５によってｆｉｌｌするとき、
第７図に示す如く被検査プリント基板１に形成された位
置決め用の穴８ａ、８ｂに位置決めビンを嵌入させて、
この被検査プリント基板１の位置出しを行なうようにし
ているが、この場合、前記位置決めピンが設けられてい
る基板保持機構（例えば、Ｘ−Ｙテーブルなど）の位置
出し誤差や、被検査プリント基板１の穴８ａ、８ｂと銅
箔パターン９との相対的な誤差、または胴筒パターン９
の部分的な歪み等によってＴＶカメラ５が出力する被検
査プリント基板１の画像に歪みや位置ずれが生じる。

そして従来においては、このような画像の歪みや位置ず
れ等は、やむを得ないものとして許容していた。

しかし、被検査プリント基板１上に載せられる部品２−
１〜２ｎの有無や位置ずれ等を精密に検査しようとする
場合、このような画像の歪みや位置ずれ等が問題になっ
てくる。

そこで、この種の画像歪や位置ずれ等が問題になるよう
な精密な部品検査を行なう場合には、従来、基板保持機
構の位置決め粘度や被検査プリント基板１の加工精度等
を向上させるようにしているが、このような方法では装
置自体の生産コストや被検査プリント基ｆｆ１１の加工
コストが高くなってしまう。

またこのような不都合を除くために、エツチング加工等
によって被検査プリント基板１上に位置決めマークを形
成し、ＴＶカメラ５によって被検査プリント基板１をＲ
像して得られた画像から航記位置決めマークの像を検出
して、画像に歪みや位置ずれ等がないかどうかをチェッ
クし、画像が歪んでいる場合や位置ずれ等を起している
ときには、人手によって前記被検査プリント基板１の位
置をなおすことも良く行なわれている。

しかしこのような方法では、被検査プリント基板１上に
、最低でも２つ以上の位置決めマークを設けなければな
らず、被検査プリント基板１のパターン設も１が難しく
なる。

また、このような方法により、パターン９の部分的な歪
みを検出しＪ：うとすると、被検査プリン上基板１上に
位置決めマークを多数形成しなければならず、被検査プ
リント基板１のパターン設計が事実上不可能になる。

本発明は上記の事情に鑑み、装置自体の生産コストやプ
リント基板の加工コストを低く押えながら、またプリン
ト基板上に位置決めマーク等を形成することなくプリン
ト基板の歪みや位置ずれ等を検出することができるとと
もに、この検出結果に基づいて前記プリント基板の歪み
や位置ずれ等を自動的に補正することができるプリント
基板処理装置を提供することを目的としている。

（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決するため本発明によるプリント基板処
理装置は、プリント基板を処理するプリント基板処理装
置において、プリント基板を撮像するＲ像部と、この撮
像部によって得られた前記プリント基板の画像から所定
部分の画像を抜き出し、この汰き出した画像と、予め入
力されている基準画像と比較し、この比較結果に基づい
て前記プリント基板の位置ずれ量を求めるオフセット最
算出部と、このオフセット吊算出部によって得られた位
置ずれ量に基づいて前記プリント基板の実装位置、また
は前記プリント基板の画像アドレスを補正する補正部と
を備えたことを特徴としている。

（実施例） 第１図は本発明によるプリント基板処理装置の一実茄例
を適用したプリント基板検査装置の一例を示すブロック
図である。

この図に示すプリント基板検査装置は、Ｘ−Ｙテーブル
１４と、撮像部１５と、処理部１６とを備え、基準プリ
ント基板１０−１と被検査プリント基板１０−２とを撮
像して得られた各プリント基板画像から銅箔パターン画
像を抽出し、これら各銅箔パターン画像が一致するよう
に、被検査プリント基板画像のメモリアドレスを補正し
た後、これら各プリント基板画像を比較判定して、被検
査プリント基板１０−２上の部品１３ａの脱落、位置ず
れ等を検出する。

Ｘ−Ｙテーブル部１４は前記処理部１６からの制御信号
に基づいて動作するパルスモータ１７゜１８と、これら
各パルスモータ１７．１８によってＸ軸方向およびＹ軸
方向に駆動されるＸ−Ｙテーブル１９と、このＸ−Ｙテ
ーブル１９上に設けられるプリント基板位置決め用のピ
ン２０ａ、２ｏｂとを備えており、前記各プリント基板
１０−１．１０−２をＸ−Ｙテーブル１９上に載せると
き、第２図に示す如く各プリント基板１０−１゜１０−
２に形成された位置決め用の穴１１ａ、１１ｂを前記各
ビン２０ａ、２０ｂに各々嵌入させることにより、これ
ら各プリント基板１０−１゜１０−２が位置出しされる
。

阻像部１５は、前記Ｘ−Ｙテーブル部１４の上方に設け
られるカラーＴＶカメラ２１と、このカラーＴＶカメラ
２１のレンズ前面側に設けられるリング照明装置２２と
を備えており、前記各プリント基板１０−１．１０−２
はこのリング照明装置２２によって照明されながら前記
カラーＴＶカメラ２１によって搬像され、この搬像動作
により得られた画像信号が処理部１６へ供給される。

処理部１６は、前配囮８１部１５から供給される基準プ
リント基板１０−１の画像と、被検査プリント基板１０
−２の画像とが位置ずれを起しているかどうかをチェッ
クし、もしこれらの位置がずれているときには、これら
各画像の位置ずれを補正した後、これらを比較して被検
査プリント基板１０−２上に全ての部品１３ｂがあるか
どうか、およびこれらの部品１３ｂが位置ずれを起して
いないかどうかを判定する部分であり、Ａ／Ｄ変換部２
３と、メモリ２４と、ティーチングテーブル２５と、画
像処理部２６と、Ｘ−Ｙステージコントローラ２７と、
ＣＲＴ表示器２８と、１リンタ２９と、キーボード３０
と、υ１１２１１部（ＣＰＵ）３１とを備えている。

Ａ／Ｄ変換部２３は前記撮像部１５から画像信号を供給
されたときに、これをＡ／Ｄ変換（アナログ・デジタル
変換）して画像データを作成し、これを制御部３１へ供
給する。

またメモリ２４は、ＲＡＭ（ランダム・アクセス・メモ
リ）等を備えて溝成されるものであり、前記ＩＩＩ御部
３１の作業エリアとして使われる。

また画像処理部２６は、前記制御部３１を介して画像デ
ータと、閾値とを供給されたとき、この閾値で画像デー
タを２値化するように構成されており、この２値化結果
（２値化画像データ）は前記制御部３１へ供給される。

またティーチングテーブル２５は、フロッピーディスク
装置等を備えており、ティーチング時において前記制御
部３１からデータファイル等を供給され゛たときに、こ
れを記憶し、また検査時において、前記制御部３１が転
送要求を出力したとき、この要求に応じてデータファイ
ル等を読み出し、これを制御部３１などへ供給する。

またＸ−Ｙステージコントローラ２７は、前記ｔｉ制御
部３１と前記Ｘ−Ｙテーブル部１４とを接続するインタ
フェース等を備えて構成されるものであり、前記制御部
３１の出力に基づいて前記Ｘ−Ｙテーブル部１４を制御
する。

また、ＣＲＴ表示器２８はブラウン管（ＣＲＴ）を備え
ており、前記制御部３１から画像データ。

判定結果、キー人力データ等を供給されたとき、これを
画面上に表示させる。

またプリンタ２９は、前記制御部３１から判定結果等を
供給されたとき、これを予め決められた書式（フォーマ
ット）でプリントアウトする。

またキーボード３０は、操作情報や前記基準プリント基
板１０−１に関するデータ、この基準プリント基板１０
−１°上にある部品１３ａに関するデータ等を入力する
のに必要な各秤キーを備えており、このキーボード３０
から入力された情報やデータ等は制御部３１へ供給され
る。

制御部３１は、マイクロプロセッサ等を備えており、予
め入力されているプログラムに基づいて前記Ａ／Ｄ変換
部２３〜キーボード３ｏを制御したり、各種データを！
２！ｌ理したりする。

次に、第３図（Ａ）〜（Ｄ）および第４図に示すフロー
チャートを参照しながらこの実施例の動作を説明する。

まず、新たな被検査プリント基板１０−２を検査すると
きには、制御部３１は第３図（Ａ）に示すメインフロー
チャート（ティーチング動作のメインフローチャート）
のステップＳＴ１で回路各部をイニシャライズして、こ
れらをティーチングモードにした後、ステップＳＴ２で
第３図（Ｂ）に示す部品位置ティーチングルーチン３５
を呼出し、このルーチンのステップＳＴ３で部品画像を
抽出するのに必要なウィンドウ画面ファイルの作成方法
を聞く。

ここで、オペレータがティーチングボードを用いてウィ
ンドウ画面ファイルを作成するように指示してＸ−Ｙテ
ーブル部１４にティートングボードをセットすれば、制
御部３１はこのステップＳＴ３からステップＳＴ４へ分
岐し、ここでＸ−Ｙテーブル部１４を制御して搬像部１
５に前記ティーチングボードの第１分割エリアを撮像さ
せるとともに、この搬像動作によって得られた画像信号
をＡ／Ｄ変換部２３でデジタル信号〈画像データ）に変
換さける。

この場合、ティーチングボードとは、部品位置と、部品
形状とをｇｉ胃に教示するために作られた部品搭載基板
であり、これを搬像して得られた両会データから部品の
位置情報と、形状情報とを抽出し易いように、その素基
板部分が黒く、またその部品部分が白くペイントされて
いる。

次いで、制御部３１はステップＳＴ５で前記画像データ
を画Ｑ処理部２６に転送させてこの画像データを２値化
させ、ステップＳＴ６で前記２　ｌ１ｆｉ化結果から１
ｑられる部品画像毎に、ラベル（識別番号）を付ける。

この後、ｔ、１３御部３１は、ステップＳＴ７で重複し
てラベルが付けられた部品がないかどうかをチェックし
、もし既にラベルを付与した部品に新たなラベルが付与
されていれば、これを取り除く。

次いで、制御部３１は、ステップＳＴ８で新たにラベル
を付与した部品の数と、キーボード３０を介して入力さ
れた部品数とが一致しているかどうかをチェックし、こ
れらが一致していればステップＳＴ９で各部品部分の位
置、形状と一致するウィンドウ（データの取込み窓）を
作成する。

この後、制御部３１は、ステップ５ＴＩＯで前２各ウィ
ンドウと、ラベル名とを対応させたファイルを作成し、
これをウィンドウ画面ファイルとしてティーチングテー
ブル２５に記憶させる次いで、制御部３１は、ステップ
ＳＴＩ　１で前記ティーチングボード上の全分割エリア
の処理が終了したかどうかをチェックし、もしまだ処理
していない分割エリアが残っていれば、このステップ５
Ｔ１１から前記ステップＳＴ４へ戻り、残りの分割エリ
アに対して上述した処理を実行する。

そして、全ての分割エリアに対して処理が終了したとき
、制御部３１は、この部品位置ティーチングルーチン３
５を終了して前記メインフローチャートのステップ５Ｔ
１５へ戻る。

また前記ステップＳＴ３において、オペレータが部品位
置マスクからウィンドウ画面ファイルを作成するように
指示してＸ−Ｙテーブル部１４に部品位置マスクをセッ
トすれば、制御部３１はこのステップＳＴ３からステッ
プＳＴＩ　２へ分岐し、ここでＸ−Ｙテーブル部１４を
制御して搬像部１５に前記部品位置マスクの第１分割エ
リアを搬像させる。

この場合、部品位置マスクとしては、基準プリント基板
１０−１や、この基準プリント基板１０−１を作成する
ときに作った現寸図面等が用いられる。

そしてこの部品位置マスクを泥像して得られた画像信号
は、Ａ／Ｄ変換部２３によって画像データに変換された
後、制御部３１へ供給され、ＣＲＴ表示器２８上に表示
される。

ここで、このＣＲ７表示器２８に表示された画面を見な
がらオペレータがキーボード３０の矢印キー（またはマ
ウス等）を操作して、画面上に表示された各部品画像の
各］−すを個々にポイント指示すれば、制御部３１はス
テップ５Ｔ１３でこのポイント指示情報を取込み、この
情報に基づいて前記画面上に表示されている各部品画像
の輪郭を知る。

そしてこのポイント指示動作によって前記ＣＲＴ表示器
２８上に表示されている全部品画像に対する部品輪郭の
入力が終了して、オペレータが終了キーを押せば、制御
部３１はステップ５Ｔ１４で各部品輪郭毎にラベルを付
ける。

この掛、制御部３１は、ステップ５Ｔ７ａ−３Ｔ１０ａ
で前記ステップＳＴ７〜５ＴＩＯと同様な処理を行なっ
て各部品に対するウィンドウを作成し、これら各ウィン
ドウと、ラベル名とをウィンドウ画面ファイルとしてテ
ィーチングテーブル２５に記憶させる。

次いで、制御部３１は、ステップ５Ｔ１１ａで前記部品
位置マスクの全分割エリアの処理が終了したかどうかを
チェックし、全分割エリアに対して上述した処理が終了
するまで前記ステップ５Ｔ１２〜５Ｔ１１ａをくり返し
実行する。

そしてこの処理が終了したとき、制御部３１は前記メイ
ンフローチャートのステップ５Ｔ１５へ戻る。

また前記ステップＳＴ３において、オペレータがマウン
トデータ等の他のデータを流用してウィンドウ画面ファ
イルを作成するように指示すれば、制御部３１は、この
ルーチンを抜けて前記メインフローチャートのステップ
５Ｔ１５へ戻る。

そして、制御部３１はこのステップ５Ｔ１５でＸ−Ｙテ
ーブル１９上に基準プリント基板１０−１がセットされ
たかどうかをチェックし、もしこれがセットされていれ
ば、Ｘ−Ｙテーブル部１４をｉｌ＋！Ｉ　ｔｉｔ　して
撮像部１５に前記基準プリント基板１０−１の第１分割
エリア１２−１（第２図参照）を撮像させ、これによっ
て１９られた画像信号をＡ／Ｄ変換部２３によって画像
データに変換させ、この後この画像データを画ａ処理部
２６へ供給して２値化させる。

次いで、制御部３１はステップ５Ｔ１６で第３図（Ｃ）
に示す画像データの位置入力ルーチン３６を呼出し、こ
のルーチン３６のステップ５Ｔ１７で前記画像処理部２
６によって得られた２値化画像データから銅箔パターン
を抽出するのに必要な直交する２ラインのアドレスをセ
ットする。

この場合°、直交する２ラインとしては、例えば第２図
に示す如くＸ方向のライン３７と、Ｙ方向のライン３８
とが用いられる。

そして、これらの各ライン３７．３８のアドレスセット
が終了すれば、制御部３１は、ステップ５Ｔ１８で前記
２値化画像データから各ライン３７．３８に対応する画
素列データ（ラインデータ）を各々抽出した後、ステッ
プ５Ｔ１９でこれら各画素列データの変化数を計数する
。

そしてこれら計数値の少なくともいずれか一方が予め決
められている所定数以下であれば、制御部３１はこのラ
イン上に大きな部品が有るか、ライン上に銅箔パターン
が走っていないと判定してこのステップＳＴ１９からス
テップ５Ｔ２０へ分岐し、ここで前記所定値に満たない
方のラインを１ラインないし数ラインずらした後、前記
ステップ５Ｔ１８に戻り、上述した動作をくり返す。

そしてこれら各ライン３７．３８に対応した画素列デー
タの変化が所定数以上になったとき、制御部３１はこれ
らの各ライン３７．３８が、大きな部品が有る位置を避
けた位置で、かつ銅箔パターンが走っている位置にある
と判断して前記ステップ５Ｔ１９からステップ５Ｔ２１
へ分岐し、ここで前記各ライン３７．３８のアドレスと
、前記ティーチングテーブル２５に記憶されているウィ
ンドウ画面ファイルの各ウィンドウアドレスとを比較し
て、各ライン３７．３８上に小さなウィンドウが存在す
るかどうかをチェックする。

そして、各ライン３７．３８上の少なくとも一方にウィ
ンドウが存在すれば、制御部３１は、このステップ５Ｔ
２１からステップ５Ｔ２２へ分岐し、ここでウィンドウ
が存在する方のラインデータ（画素列データ）のウィン
ドウに対応する部分を少し大きめにマスクした後、ステ
ップ５Ｔ２３へ進む。なお、少し大きめにマスクするの
はウィンドウに対応する部品が少しくらい位置ずれを起
しても良いようにするためである。

また、前記ステップ５Ｔ２１において各ライン３７．３
８上にウィンドウが存在しないと判断されれば、制御部
３１は前記ステップ５Ｔ２２をスキップしてステップ５
Ｔ２３へ進み、ここでこれら各ライン３７．３８のアド
レスおよびこれら各ライン３７．３８に対応する各画素
列データを基準ラインデータとして前記ティーチングテ
ーブル２５に記憶させた後、前記メインフローチャート
のステップ５Ｔ２４へ戻る。

そして、制御部３１はこのステップ５Ｔ２４において前
記ティーチングテーブル２５からウィンドウ画面ファイ
ルを読み出して、これをＣＲＴ表示器２８に供給し、こ
のウィンドウ画面ファイルで示される各ウィンドウを前
記基準プリント基板１０−１の画像上に重ねて表示させ
る。

ここで、各ウィンドウを修正する必要があれば、オペレ
ータがキーボード３０を操作してウィンドウを修正する
。

次いで、制御部３１は、ステップ５Ｔ２５で前記基準プ
リント基板１０−１の全分割エリアの処理が終了したか
どうかをチェックし、もしまだ処理が終了していない分
割エリアが残っていれば、このステップ５Ｔ２５から前
記ステップ５Ｔ１５へ戻り、残りの分割エリアに対して
上述した処理を実行する。

そして全ての分割エリアに対して処理が終了したとき、
制御部３１は、ステップ５Ｔ２５からステップ５Ｔ２６
へ分岐し、ここで前記ティーチングテーブル２５に記憶
されている各分割エリア毎のウィンドウ画面ファイルを
一括して（または、順次）表示してオペレータにウィン
ドウ両面ファイルの再処理（例えば、ウィンドウの修正
、削除、追加などの処理）が必要かどうかを聞く。

ここで、オペレータが各ウィンドウ画面ファイルの少な
くともいずれかを再処理する必要があると入力すれば、
制御部３１はこのステップ５Ｔ２６から前記ステップ５
Ｔ１５へ戻り、再処理が必要な分割エリアに対して上述
した処理を再度実行する。

またこのステップ５Ｔ２６において、オペレータが再処
理の必要なしと入力すれば、制御部３１はこのステップ
５Ｔ２６からステップ５Ｔ２７へ分岐し、ここでＸ−Ｙ
テーブル部１４を制御してＲ像部１５に前記基準プリン
ト基板１０−１の第１分割エリア１２−１を撮像させ、
これによって得られた画像信号をＡ／Ｄ変換部２３によ
って画像データに変換させ、この侵この画像データを画
像処理部２６へ供給して２値化させる。

次いで、制御部３１は、ステップ５Ｔ２８で第３図（Ｄ
）に示す画像データの位置データ修正ルーチン３９を呼
出し、このルーチンのステップ５Ｔ２９で前記ティーチ
ングテーブル２５から基準ラインデータを読出す。

この後、制御部３１は、ステップ５Ｔ３０で、前記画像
処理部２６によって得られた２値化画像データから各ラ
イン３７．３８に対応する画素列データを各々抽出した
後、ステップ５Ｔ３１でこの画素列データ（測定画素列
データ）と、前記基準ラインデータ中の各画素列データ
（基準画素列データ）とを、各々比較してこれらの近似
度を測定する。

この場合、ライン３７（またはライン３８）に対する基
準画素列データと、測定画素列データとが各々第５図（
Ａ）、（Ｂ）に示すような状態にあれば、測定画素列デ
ータを左に４画素分シフトさせれば、これらが一致する
から、これら基準画素列データと、測定画素列データと
のオフセット数（近似度）は４°′になる。

次いで、制御部３１はステップ５Ｔ３２でこのオフセッ
ト数が予め決められた所定数以内かどうかをチェックし
、もしこのオフセット数が所定数を越えていれば、この
ステップ５Ｔ３２からステップ３３へ分岐し、ここでＣ
Ｒ７表示器２８にメツセージ分を表示したり、ブフー（
図示略）を鳴らしたりして、オフセット数が所定数を越
えていることを知らせる。また、前記ステップＳＴ３２
において、各ライン３７．３８のオフセット数が所定数
以内であれば、制御部３１はこのステップＳＴ３２から
ステップ５Ｔ３４へ分岐する。

そして、制御部３１はこのステップ５Ｔ３４で前記画像
処理部２６で得られた２値化画像データ（前記基準プリ
ント基板１０−１の２値化画像データ）の各画素アドレ
スを各ライン３７．３８のオフセット数分だけＹ方向、
Ｙ方向にずらす。

これにより、前記基準プリント基板１０−１の２値化画
像の各部品配置位置と、前記ティーチングテーブル２５
に記憶されているウィンドウ画面ファイルの各ウィンド
ウ位置とが完全に一致する。

そしてこの処理が終れば、制御部３１は前記メインフロ
ーチャートのステップ５Ｔ３５へ戻り、ここで前記ウィ
ンドウ画面ファイルの各ウィンドウを用いて前記２値化
画像から各部品画像を切り出すとともに、これら各部品
画像から前記基準プリント基板１０−１の第１分割エリ
ア１２−１上にある各部品１３ａの特徴パラメータを抽
出する。

この場合、特徴パラメータとしては、部品の明度、彩度
、色相等が用いられる。

次いで、制御部３１は、ステップ５Ｔ３６でこれらの各
特徴パラメータを前記ティーチングテーブル２５にファ
イルし、ステップ５Ｔ３７で基準プリント基板１０−１
の全分割エリアに対して上述した処理が終了したかどう
かをチェックし、もしまだ処理が終了していない分割エ
リアが残っていれば、このステップ５Ｔ３７から前記ス
テップ５Ｔ２７へ戻り、残っている分割エリアに対して
上述した処理を実行する。

また前記基準プリント基板１０−１と同じくなるように
出産された被検査基板１０−２を検査するときには、制
御部３１は、まず第４図に示す検査フローチャートのス
テップ５Ｔ４０で回路各部をイニシャライズして、これ
らを検査モードにする。

この後、オペレータ等によってＸ−Ｙテーブル部１４に
被検査プリント基板１０−２がセットされれば、制御部
３１は、ステップＳＴ４１でＸ−Ｙテーブル部１４を制
御して搬像部１５に前記被検査プリント基板１０−２の
第１分割エリア１２−１をＲ像させるとともに、このと
き得られた画像信号をＡ／Ｄ変換部２３によって画像デ
ータに変換させ、この後この画像データを画像処理部２
６へ供給して２値化させる。

次いで、制御部３１は、ステップＳ　Ｔ　４２で前記画
像データの位置補正ルーチン３９を呼び出して、このル
ーチン３つを実行する。

これにより、前記基準プリント基板１０−１の２値化画
像の各部品配置位置と、前記ティーチングチ−プル２５
に記憶されているウィンドウ画面ファイルの各ウィンド
ウ位置とが完全に一致する。

この後、制御部３１は、ステップ５Ｔ４３で前記ウィン
ドウ画面ファイルの各ウィンドウを用いて前記被検査プ
リント基板１０−２の２値化画像から各部品画像を切り
出すとともに、これら各部品画像から前記被検査プリン
ト基板１０−２の第１分割エリア１２−１上にある各部
品１３ｂの特徴パラメータを抽出する。

この場合、特徴パラメータとしては、ティーチング時に
おいて用いられたものと同じものが用いられる。

次いで、制御部３１は、ステップ５Ｔ４４でこの被検査
プリント基板１０−２の特徴パラメータと、ティーチン
グテーブル２５に記憶されている前記被検査プリント基
板１０−１の特徴パラメータとを比較して被検査プリン
ト基板１０−２上の各部品配置エリアに各部品１３ｂが
位置ずれなしに、全部マウントされているかどうかを判
定した後、ステップ５Ｔ４５でこの判定結果をメモリ２
４に記憶させる。

この後、ＩＩＩ　６Ｄ部３１は、ステップＳＴ４６で前
記判定結果をＣＲＴ表示器２８に表示させるとともに、
プリンタ２９からプリントアウトさせる。

次いで、制御部３１は、ステップＳＴ４７で被検査プリ
ント基板１０−２の全分割エリアに対して上）ホした処
理が終了したかどうかをチェックし、もしまだ処理が終
了していない分割エリアが終っていれば、このステップ
５Ｔ４７から前記ステップ４１へ戻り、残っている分割
エリアに対して上述した処理を実行する。

このようにこの実施例においては、基準プリント基板１
０−１の銅箔パターンと、被検査プリント基板１０−２
のｗ４箔パターンとが一致するように、これら各プリン
ト基板１０−１．１０−２の画像位置を補正しているの
で、プリント基板上に位置決めマーク等を設けることな
（、プリント基板の歪みや位置ずれを検出することがで
きるとともに、この検出結果に基づいて前記プリント基
板の歪みや位置ずれ等を自動的に補正することができる
。

また上述した実施例においては、ライン３７゜３８を用
いて各プリント基板１０−１．１０−２から銅箔パター
ンを抽出するようにしているが、矩形状のウィンドウを
用いて各プリント基板１〇−１，１０−２の２値化画像
データから画素ブロックデータを切り出し、これらの中
に線状のパターンが複数本、平行に走っているか否かを
判定基準にして銅箔パターンの有無を検出するようにし
ても良い。

また上述した実施例においては、各プリント基板１０−
１．１０−２の各２値化画像データから各ライン３７．
３８に対応する画素列データを切り出すとともに、これ
各画素列データの一方をシフトさせながら比較して、前
記各２１ｉｆｉ化画像データのずれ吊を検出するように
しているが、各ライン３７．３８のアドレスを変えなが
ら各２値化画像データから画素列データを切り出し、こ
れらをそのまま比較して各２値化画像データのずれ量を
検出するようにしても良い。

また上述した実施例においては、ティーチングボードと
して素基板が黒色に、かつ部品が白色に塗装されたもの
を用いているが、その全面に紫外線励起蛍光剤や昼光励
起蛍光剤を塗布した素基板上に部品をマウントしたもの
を用いるようにしても良い。

また上述した実施例においては、各プリン］へ基板１０
−１．１０−２が位置ずれを起していると検知したとき
、これら各プリント基板１０−１゜１０−２を撮像して
１ｑられた２値化画像データのアドレスをシフトして各
プリント基板１０−１゜１０−２の位置ずれを補正する
ようにしているが、これらの位置ずれが検出されたとき
、Ｘ−Ｙテーブル部１４を駆動してこれら各プリント基
板１Ｑ−１，１０−２のセット位置を機械的に補正する
ようにしても良い。

また上述した実施例においては、各プリント基板１０−
１．１０−２をＲ像して得られた２値化画像データから
各部品の特徴パラメータを抽出するようにしているが、
これら各プリント基板１゜−１，１０−２の搬像に先だ
って、予め素基板をＩｌ像しておき、この素基板の２値
化画像データを参照しながら各プリント基板１０−１．
１０−２の２値化画像データから各部品の特徴パラメー
タを抽出するようにしても良い。

また本発明は、上述したプリント基板検査装置に限らず
、マウンタ等にも適用することができる。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、装置自体の生産コ
ストやプリント基板の加工コストを低く押えながら、ま
たプリント基板上に位置決めマーク等を形成することな
くプリント基板の歪みや位置ずれ等を検出することがで
きるとともに、この検出結果に基づいて前記プリント基
板を搬像して得られる画像の歪みや位置ずれ等を自動的
に補正することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるプリント基板処理装置の一実施例
を適用したプリント基板検査装置の一例を示すブロック
図、第２図は同実施例で用いられるプリント基板の一例
を示す平面図、第３図（Δ）〜（Ｄ）は、各々同実施例
のティーチング動作例を示すフローチャート、第４図は
同実施例の検査動作例を示すフローチャート、第５図は
同実施例の位置ずれ検出動作例を示す模式図、第６図は
従来のプリント基板の自動検査装置例を示すブロック図
、第７図は、この種の自動検査装頴で用いられるプリン
ト基板の一例を示す平面図である。 １０−１．１０−２・・・プリント基板、１３ａ。 １３ｂ・・・部品、１５・・・Ｒ像部、３１・・・オフ
セットｆｆｉ算出部、補正部（ｉｌｌ　ｍ部）。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　プリント基板を処理するプリント基板処理装置におい
   て、プリント基板を撮像する撮像部と、この撮像部によ
   つて得られた前記プリント基板の画像から所定部分の画
   像を抜き出し、この抜き出した画像と予め入力されてい
   る基準画像とを比較し、この比較結果に基づいて前記プ
   リント基板の位置ずれ量を求めるオフセット量算出部と
   、このオフセット量算出部によつて得られた位置ずれ量
   に基づいて前記プリント基板の実装位置、または前記プ
   リント基板の画像アドレスを補正する補正部とを備えた
   ことを特徴とするプリント基板処理装置。