JPS62279507A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS62279507A JPS62279507A JP12261186A JP12261186A JPS62279507A JP S62279507 A JPS62279507 A JP S62279507A JP 12261186 A JP12261186 A JP 12261186A JP 12261186 A JP12261186 A JP 12261186A JP S62279507 A JPS62279507 A JP S62279507A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- winding
- groove
- block
- magnetic head
- magnetic material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
３、発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ｌフレームを２フイールドに記録する磁気デ
ィスクシステムに用いられ、２つのフィールドを連続的
に再生し、鮮明な静止画像を得るために必要とされる磁
気ヘッドの製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 この種の従来の磁気ヘッドは、２つのギャップを有して
おり、通常、以下に示す第６図乃至第１０図のような製
造工程にて作製される。 例えば、第６図に示すように、１つのギャップを有する
磁気ヘッドチップＩを２つ用い、これら磁気へッドチッ
プト１に図示しない巻線を巻回した後、磁気ヘソドチソ
ブト１間に、所定の厚みを有し、磁気ヘッドチップ１と
略同−形状を成す非磁性材料２を介装して、これら王者
を一体化する方法が知られている。しかし、上記の方法
では、磁気ヘッドチップ１と非磁性材料２とを接着する
接着層を所望の厚さに制御するのが難しいということか
ら、磁気ヘッドチップト１間の距離が一定となるように
は製造できず、このため歩留まりが低下していた。加え
て、２つの磁気ヘッドチップト１を接合するための工程
が必要となるため、磁気ヘッドの製造工数が増大し、磁
気ヘッドのコストアップを招来するという問題がある。 そこで、第７図乃至第１０図に示すような磁気ヘッドの
製造方法が提案されている。すなわち、先ず、第７図に
示すように、磁性材料４・・・と非磁性材料３・・・と
が交互に形成された複合ブロック５において、この複合
ブロック５の前部から後部に至る溝６を形成した後、こ
の溝６にガラスを充填して溶着用ガラス層を形成する。 次に、この溶着用ガラス層を溶融させてガラス層９を形
成することにより２つの複合ブロック５・５を溶着し、
溶着ブロック７を作製する。次に、この溶着ブロック７
を切断部８・８で切断して、第８図に示すヘッドチップ
１１を得る。次いで、第９図に示すコイル１０が巻回さ
れた部材１２を、第１０図に示すように、上記ヘッドチ
ップ１１の溶着用ガラス層９が形成された面に貼着する
ことにより磁気ヘッドが作製される。しかしながら、こ
のような磁気ヘッドにおいて、閉磁路は、上記部材１２
をヘッドチップ１１に貼着することにより形成されるの
で、コアの効率が低下するという問題を有している。
ィスクシステムに用いられ、２つのフィールドを連続的
に再生し、鮮明な静止画像を得るために必要とされる磁
気ヘッドの製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 この種の従来の磁気ヘッドは、２つのギャップを有して
おり、通常、以下に示す第６図乃至第１０図のような製
造工程にて作製される。 例えば、第６図に示すように、１つのギャップを有する
磁気ヘッドチップＩを２つ用い、これら磁気へッドチッ
プト１に図示しない巻線を巻回した後、磁気ヘソドチソ
ブト１間に、所定の厚みを有し、磁気ヘッドチップ１と
略同−形状を成す非磁性材料２を介装して、これら王者
を一体化する方法が知られている。しかし、上記の方法
では、磁気ヘッドチップ１と非磁性材料２とを接着する
接着層を所望の厚さに制御するのが難しいということか
ら、磁気ヘッドチップト１間の距離が一定となるように
は製造できず、このため歩留まりが低下していた。加え
て、２つの磁気ヘッドチップト１を接合するための工程
が必要となるため、磁気ヘッドの製造工数が増大し、磁
気ヘッドのコストアップを招来するという問題がある。 そこで、第７図乃至第１０図に示すような磁気ヘッドの
製造方法が提案されている。すなわち、先ず、第７図に
示すように、磁性材料４・・・と非磁性材料３・・・と
が交互に形成された複合ブロック５において、この複合
ブロック５の前部から後部に至る溝６を形成した後、こ
の溝６にガラスを充填して溶着用ガラス層を形成する。 次に、この溶着用ガラス層を溶融させてガラス層９を形
成することにより２つの複合ブロック５・５を溶着し、
溶着ブロック７を作製する。次に、この溶着ブロック７
を切断部８・８で切断して、第８図に示すヘッドチップ
１１を得る。次いで、第９図に示すコイル１０が巻回さ
れた部材１２を、第１０図に示すように、上記ヘッドチ
ップ１１の溶着用ガラス層９が形成された面に貼着する
ことにより磁気ヘッドが作製される。しかしながら、こ
のような磁気ヘッドにおいて、閉磁路は、上記部材１２
をヘッドチップ１１に貼着することにより形成されるの
で、コアの効率が低下するという問題を有している。
本発明は、上記従来の問題点を考慮してなされたもので
あって、コア効率が低下するのを防止することにより高
性能の磁気ヘッドを製造することができ、かつ、磁気ヘ
ッドの製造工数を節減することにより磁気ヘッドのコス
トを低減しうる磁気ヘッドの製造方法の提供を目的とす
るものである。 〔発明の構成〕 本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、上記の目的を達
成するために、非磁性材料層と磁性材料層とが交互に積
層された複合ブロックのギャップ形成面に第１＠線溝を
形成し、次に、この第１巻線溝と直交するように、上記
複合ブロックのギャップ形成面に第２巻線溝を形成して
溝形成ブロックを作製し、次いで、この溝形成ブロック
を２つ用い、これら溝形成ブロックのギャップ形成面同
士を密着させた後、溝形成ブロック同士を溶着して溶着
ブロックを作製し、その後、上記溶着ブロックを切断し
てヘッドチップを作製し、しかる後、前記第１巻線溝同
士で形成された第１巻線穴及び前記第２巻線溝同士で形
成された第２巻線穴に巻線を通して、上記ヘッドチップ
の第１巻線穴が形成された陶磁性材料層の側壁にコイル
を設けて、コイルが設けられた部材をヘッドチップとは
別に形成する必要のないように構成したことを特徴とす
るものである。 〔実施例〕 本発明の一実施例を第１図乃至第５図に基づいて以下に
説明する。 第４図及び第５図に示すように、２つの複合ブロック１
８・１８は、これら複合ブロック１８・１８同士が相対
峙するように溶着されている。この複合ブロック１８・
１８は、ガートバンド幅と同一の厚さを有する非磁性材
料層１５と、この非磁性材料層１５の両側面に形成され
た２つの磁性材料層１６・１６とから構成されており、
磁性材料層１６の側壁には第１巻線入２４が形成されて
いる。また、磁気ヘッドの内部には、上記第１巻線穴２
４と連通された第２＠線穴２５が形成されている。この
第２＠線穴２５及び第１巻線入２４とを通すように前記
磁性材料層１６の側壁には巻線が巻回されて、磁性材料
層１６の側壁にコイル１７が設けられている。同様に、
他方の磁性材料層１６の側壁にもコイル１７が設けられ
ている。 上記の構造を有する磁気ヘッドは、以下の工程にて加工
することにより製造される。まず初めに、第１図に示す
ように、磁気ディスクにおける記録パターンのガートバ
ンド幅と同一の厚さを有する非磁性材料層１５と、磁性
材料層１６とを交互に積層して、複合ブロック１８を作
製し、次に、この複合ブロック１８の長手方向の一辺に
沿って、複合ブロック１８のギャップ形成面に第１巻線
溝１９を形成する。次いで、この第１巻線溝１９と直交
するように、上記複合ブロック１８のギヤソプ形成面に
おける非磁性材料層１５とその近傍の磁性材料層１６と
に、第１巻線ａ１９側が高くなるような傾斜を存する第
２巻線溝２０を形成し、溝形成ブロック２２を作製する
。ここで、この第２巻線溝２０を形成するときには、ト
ラック部分が傷つかないように注意しながら作業を行う
必要がある。次いで、第３図に示すように、上記溝形成
ブロック２２を２つ用い、これら溝形成ブロック２２の
ギャップ形成面同士を密着させた後、溝形成ブロック２
２同士を溶着し溶着ブロック２３を作製する。この後、
切断線２１・２１から切断し、磁性材料層１６間に非磁
性材料層１５が介装されたへ・ノドチップを作製する。 これにより、前記第１＠線溝１９・１９同士で第１巻線
入２４が形成され、また、前記第２巻線溝２０・２０同
士で第２巻線入２５が形成される。次に、第４図及び第
５図に示すように、巻線を上記へノドチップ２６の第１
巻線入２４及び第２巻線入２５に通して、上記第１巻線
穴２４が形成された一方の磁性材料層１６の側壁に巻回
し、一方の磁性材料層重６の側壁にコイル１７を設ける
。同様に、他方の磁性材料層１６の側壁にコイルエフを
設け、これにより、磁気ヘッドが製造される。 上記の如く、磁気ヘッドは、非磁性材料ＪＷ１５と磁性
材料層１６とを交互に積層した複合ブロック１８を２つ
用い、これら複合ブロック１８のギャップ形成面同士を
溶着させることにより作製されるので、一方のギヤツブ
の延長線と他方のギャップとが重なるように形成される
。これにより、磁気ヘッドの性能を向上させることがで
きる。 〔発明の効果〕 本発明の磁気ヘッドの製造方法は、以上のように、非磁
性材料層と磁性材料層とが交互に積層された複合ブロッ
クのギャップ形成面に第１巻線溝を形成し、次に、この
第１巻線溝と直交するように、上記複合ブロックのギャ
ップ形成面に第２巻線溝を形成して溝形成ブロックを作
製し、次いで、この溝形成ブロックを２つ用い、これら
溝形成ブロックのギャップ形成面同士を密着させた後、
溝形成ブロック同士を溶着して溶着ブロックを作製し、
その後、′上記溶着ブロックを切断してヘッドチップを
作製し、しかる後、巻線を、前記第１＠線溝同士で形成
された第１巻線穴及び前記第１＠線溝同士で形成された
第２巻線穴に通して、上記ヘッドチップの第１巻線穴が
形成された陶磁性材料層の側壁にコイルを設ける構成で
ある。これにより、コイルが設けられた部材を別に形成
する必要がない。したがって、磁気ヘッドの部品数が削
減でき、かつ、コイルが設けられた部材を磁気ヘッドに
貼着する工程を削減しうるので、磁気ヘッドの製造工数
を節減することができる。よって、磁気ヘッドのコスト
を低減することが可能となる。 また、コイルが設けられた部材を磁気ヘッドに貼着する
ことなく閉磁路が形成されるので、コア効率が低下する
のを防止することができ、高性能の磁気ヘッドを製造す
ることができる等の効果を奏しうる。
あって、コア効率が低下するのを防止することにより高
性能の磁気ヘッドを製造することができ、かつ、磁気ヘ
ッドの製造工数を節減することにより磁気ヘッドのコス
トを低減しうる磁気ヘッドの製造方法の提供を目的とす
るものである。 〔発明の構成〕 本発明に係る磁気ヘッドの製造方法は、上記の目的を達
成するために、非磁性材料層と磁性材料層とが交互に積
層された複合ブロックのギャップ形成面に第１＠線溝を
形成し、次に、この第１巻線溝と直交するように、上記
複合ブロックのギャップ形成面に第２巻線溝を形成して
溝形成ブロックを作製し、次いで、この溝形成ブロック
を２つ用い、これら溝形成ブロックのギャップ形成面同
士を密着させた後、溝形成ブロック同士を溶着して溶着
ブロックを作製し、その後、上記溶着ブロックを切断し
てヘッドチップを作製し、しかる後、前記第１巻線溝同
士で形成された第１巻線穴及び前記第２巻線溝同士で形
成された第２巻線穴に巻線を通して、上記ヘッドチップ
の第１巻線穴が形成された陶磁性材料層の側壁にコイル
を設けて、コイルが設けられた部材をヘッドチップとは
別に形成する必要のないように構成したことを特徴とす
るものである。 〔実施例〕 本発明の一実施例を第１図乃至第５図に基づいて以下に
説明する。 第４図及び第５図に示すように、２つの複合ブロック１
８・１８は、これら複合ブロック１８・１８同士が相対
峙するように溶着されている。この複合ブロック１８・
１８は、ガートバンド幅と同一の厚さを有する非磁性材
料層１５と、この非磁性材料層１５の両側面に形成され
た２つの磁性材料層１６・１６とから構成されており、
磁性材料層１６の側壁には第１巻線入２４が形成されて
いる。また、磁気ヘッドの内部には、上記第１巻線穴２
４と連通された第２＠線穴２５が形成されている。この
第２＠線穴２５及び第１巻線入２４とを通すように前記
磁性材料層１６の側壁には巻線が巻回されて、磁性材料
層１６の側壁にコイル１７が設けられている。同様に、
他方の磁性材料層１６の側壁にもコイル１７が設けられ
ている。 上記の構造を有する磁気ヘッドは、以下の工程にて加工
することにより製造される。まず初めに、第１図に示す
ように、磁気ディスクにおける記録パターンのガートバ
ンド幅と同一の厚さを有する非磁性材料層１５と、磁性
材料層１６とを交互に積層して、複合ブロック１８を作
製し、次に、この複合ブロック１８の長手方向の一辺に
沿って、複合ブロック１８のギャップ形成面に第１巻線
溝１９を形成する。次いで、この第１巻線溝１９と直交
するように、上記複合ブロック１８のギヤソプ形成面に
おける非磁性材料層１５とその近傍の磁性材料層１６と
に、第１巻線ａ１９側が高くなるような傾斜を存する第
２巻線溝２０を形成し、溝形成ブロック２２を作製する
。ここで、この第２巻線溝２０を形成するときには、ト
ラック部分が傷つかないように注意しながら作業を行う
必要がある。次いで、第３図に示すように、上記溝形成
ブロック２２を２つ用い、これら溝形成ブロック２２の
ギャップ形成面同士を密着させた後、溝形成ブロック２
２同士を溶着し溶着ブロック２３を作製する。この後、
切断線２１・２１から切断し、磁性材料層１６間に非磁
性材料層１５が介装されたへ・ノドチップを作製する。 これにより、前記第１＠線溝１９・１９同士で第１巻線
入２４が形成され、また、前記第２巻線溝２０・２０同
士で第２巻線入２５が形成される。次に、第４図及び第
５図に示すように、巻線を上記へノドチップ２６の第１
巻線入２４及び第２巻線入２５に通して、上記第１巻線
穴２４が形成された一方の磁性材料層１６の側壁に巻回
し、一方の磁性材料層重６の側壁にコイル１７を設ける
。同様に、他方の磁性材料層１６の側壁にコイルエフを
設け、これにより、磁気ヘッドが製造される。 上記の如く、磁気ヘッドは、非磁性材料ＪＷ１５と磁性
材料層１６とを交互に積層した複合ブロック１８を２つ
用い、これら複合ブロック１８のギャップ形成面同士を
溶着させることにより作製されるので、一方のギヤツブ
の延長線と他方のギャップとが重なるように形成される
。これにより、磁気ヘッドの性能を向上させることがで
きる。 〔発明の効果〕 本発明の磁気ヘッドの製造方法は、以上のように、非磁
性材料層と磁性材料層とが交互に積層された複合ブロッ
クのギャップ形成面に第１巻線溝を形成し、次に、この
第１巻線溝と直交するように、上記複合ブロックのギャ
ップ形成面に第２巻線溝を形成して溝形成ブロックを作
製し、次いで、この溝形成ブロックを２つ用い、これら
溝形成ブロックのギャップ形成面同士を密着させた後、
溝形成ブロック同士を溶着して溶着ブロックを作製し、
その後、′上記溶着ブロックを切断してヘッドチップを
作製し、しかる後、巻線を、前記第１＠線溝同士で形成
された第１巻線穴及び前記第１＠線溝同士で形成された
第２巻線穴に通して、上記ヘッドチップの第１巻線穴が
形成された陶磁性材料層の側壁にコイルを設ける構成で
ある。これにより、コイルが設けられた部材を別に形成
する必要がない。したがって、磁気ヘッドの部品数が削
減でき、かつ、コイルが設けられた部材を磁気ヘッドに
貼着する工程を削減しうるので、磁気ヘッドの製造工数
を節減することができる。よって、磁気ヘッドのコスト
を低減することが可能となる。 また、コイルが設けられた部材を磁気ヘッドに貼着する
ことなく閉磁路が形成されるので、コア効率が低下する
のを防止することができ、高性能の磁気ヘッドを製造す
ることができる等の効果を奏しうる。
第１図乃至第５図はそれぞれ本発明の製造工程を示す各
説明図、第６図、及び第７図乃至第１０図は従来の磁気
°ヘッドの製造工程を示す各説明図である。 １５は非磁性材料層、１６は磁性材料層、１８は複合ブ
ロック、１９は第１巻線溝、２０は第２巻線溝、２２は
溝形成ブロック、２３は溶着ブロック、２４は第１巻線
穴、２５は第２巻線穴、２６はヘッドチップである。 第６図 ′＄７図 第１０図
説明図、第６図、及び第７図乃至第１０図は従来の磁気
°ヘッドの製造工程を示す各説明図である。 １５は非磁性材料層、１６は磁性材料層、１８は複合ブ
ロック、１９は第１巻線溝、２０は第２巻線溝、２２は
溝形成ブロック、２３は溶着ブロック、２４は第１巻線
穴、２５は第２巻線穴、２６はヘッドチップである。 第６図 ′＄７図 第１０図
Claims (1)
- １、非磁性材料層と磁性材料層とが交互に積層された複
合ブロックのギャップ形成面に第１巻線溝を形成し、次
にこの第１巻線溝と直交するように、上記複合ブロック
のギャップ形成面に第２巻線溝を形成して溝形成ブロッ
クを作製し、次いでこの溝形成ブロックを２つ用い、こ
れら溝形成ブロックのギャップ形成面同士を密着させた
後、溝形成ブロック同士を溶着して溶着ブロックを作製
し、その後、上記溶着ブロックを切断してヘッドチップ
を作製し、しかる後、巻線を前記第１巻線溝同士で形成
された第１巻線穴及び前記第２巻線溝同士で形成された
第２巻線穴に通して、上記ヘッドチップの第１巻線穴が
形成された両磁性材料層の側壁にコイルを設けることを
特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12261186A JPS62279507A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12261186A JPS62279507A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62279507A true JPS62279507A (ja) | 1987-12-04 |
Family
ID=14840230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12261186A Pending JPS62279507A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62279507A (ja) |
-
1986
- 1986-05-28 JP JP12261186A patent/JPS62279507A/ja active Pending
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