JPS62287026A - アルミニウム合金焼結鍛造品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は粉末冶金法による高温強度及び耐摩耗性に優れ
たアルミニウム合金の製造方法に関するものである。 （従来の技術） 近年、急冷凝固法によって多量の合金元素を添加したア
ルミニウム合金粉末を原料とし、これを粉末冶金法によ
り、従来の溶解鋳造法では得られない耐摩耗性や高温強
度に優れたアルミニウム合金を製造する研究、開発が盛
んになってきている。 この粉末冶金法においては、熱間押出しが一般的であり
、焼結鍛造は適用されていない。これは、アルミニウム
合金粉末の粉末表面に安定な酸化皮膜が形成されている
ため、各原子の拡散を阻止し、焼結、緻密化が進行し難
いためである。 すなわち、焼結鍛造に際しては、鍛造前の焼結段階で成
形体の密度比が９５％以」二であって、内部の気孔がす
べて閉塞気孔になっていることが最終的な機械的強度及
びハンドリングの面で望ましい。しかし、上述の如く、
アルミニウム合金はその粉末表面に安定な酸化皮膜を有
しているため、焼結段階で密度比を９５％以上にあげる
ことが非常に困難である。したがって、焼結鍛造法は採
用されるに至っていなかった。 （発明が解決しようとする問題点） もっとも、これを改善するための研究が行われ、従来は
、特開昭６０−１４．５３４．９号で提案されているよ
うに、成形段階において静水圧プレスを用いて高密度成
形体を得る方法がある。この方法によれば、成形〜焼結
〜鍛造の工程中でのハンドリング上の問題点は解決され
る。しかし、成形時に成形体の密度比を９５％以上にし
てしまうと内部の気孔がすべて閉塞気孔になってしまう
ため、機械的特性劣化の原因となる水素ガスを主とする
含有ガスが逃げ道を塞がれて焼結時の脱ガスが不充分と
なり、結果的にブリスター（加熱過程での異常膨張現象
）が発生するという問題がある。 一方、成形体の密度比を７０〜９５％程度に抑えると、
水素ガス等の含有ガスは焼結時に十分に抜けるものの、
成形体の強度が低くなり、成形〜焼結〜鍛造工程、特に
焼結〜鍛造工程間において焼結体を鍛造用金型へ搬送し
装入するときに焼結体の一部が欠ける等のハンドリング
」ユの問題が生じる。 このように、脱ガスに関連するブリスターと工程中での
ハンドリング上の問題とを一挙に解決し得る方策は提案
されておらず、焼結鍛造が一般的に採用されていないの
が現状である。 本発明の目的は、アルミニウム合金の焼結鍛造に関し、
ブリスターの発生を抑制し、ハンドリング上の問題がな
く、シかも高温強度及び耐摩耗性に優れたアルミニウム
合金焼結鍛造品を製造できる方法を提供することにある
。 （問題点を解決するための手段） 本発明者等は、アルミニウム合金粉末を原料とし、焼結
鍛造法によって優れた特性を有する該成形体を製造する
ための一連の研究において、焼結〜鍛造工程間で該成形
体の欠損が起こり、製品製造工程−ヒハンドリングに支
障が大きいこと、並びに熱間鍛造後の成形体にブリスタ
ーが発生して機械的特性にバラツキが生じることなどの
問題に直面した。 この問題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、前者
の成形体の欠損に関しては焼結体強度が低いことが原因
であり、また後者のブリスター発生は水素ガスを主とす
る多量のガス成分が残存していることが原因であること
を究明した。 そこで、本発明者等は、か−る問題点を解決し得る効果
的な方策を見い出すために更に研究を重ねた結果、アル
ミニウム合金粉末を成形してプリフォーム（予備成形体
）を得る際、プリフォーム密度を低くすることによって
加熱時における残留ガス成分の抜けを促進するようにし
、一方、プリフォーム密度の低さに起因する強度低下の
点は、特定成分組成のアルミニウム合金粉末原料にＭｇ
粉末及びＳＬ粒粉末単独或いは複合添加して成形。 焼結するならば、添加したＭｇ、８ｊが焼結過程で液相
を生成し、これが焼結促進剤の役割を果すことによって
高強度を有するアルミニウム合金焼結体が得られ、これ
により、その後の熱間鍛造段階で輸送時或いは金型への
装入時等にハンドリングを容易にすることを見い出した
。しかも、上記Ｍｇ、Ｓｉの添加は鍛造によって好結果
をもたらすものである。Ｍｇ、ＳＬは焼結時に液相を生
成すると共に、一部は酸化されてこれらの酸化物が鍛造
時に破壊、分散されて分散強化に寄与するため、熱間鍛
造後は所望の高強度を有するアルミニウム合金焼結鍛造
品が得られることも見い出し、これらの知見に基づいて
更に詳細に検討を加え、ここに本発明をなしたものであ
る。 すなわち、本発明に係るアルミニウム合金焼結鍛造品の
製造方法は、アルミニウム合金粉末原料を成形した真密
度比７０〜９５％のプリフォームを４５０〜５５０℃の
不活性雰囲気中で焼結した後、該焼結体を２００〜５５
０℃の温度で鍛造して真密度比９５％以上のアルミニウ
ム合金焼結鍛造品を′４ｊ）る方法において、前記アル
ミニウム合金粉末原料として、重駄比でＳｉ、：］、０
．０〜３０．０％と、Ｆｅ：１．．０□−１，５，０％
、Ｍｎ：１．０−１５゜０％及びＮｉ：１．Ｏ〜１５．
０％のうちの１種又は２種以」二（但し、２種以−Ｌの
場合には合計で１．０〜１５．０％）と、更に必要に応
じてＣｕ：０．５〜５、Ｑ％及びＭｇ：０．２−３．０
％のうちの１種又は２種とを含み、残部が実質的に不可
避的不純物を含むＡρからなる組成で１００メツシュ以
下の粉末のアルミニウム合金粉末に対し、３〜１２％の
マグネシウム粉末及び４〜１６％の金属シリコン粉末の
１種又は２種（但し、２種の場合には合計で３〜２５％
）を添加したものを原料として用いることを特徴とする
ものである。 以下に本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。 まず、本発明をなすに至った基礎実験並びにそわにより
得た知見１機構等について詳述する。 アルミニウム合金製品の製造法の１つとして知られてい
る粉末冶金法に関する研究は以前から盛んに行われてき
ているところである。しかし、前述の如く、アルミニウ
ム合金粉末はその粉末表面に安定な酸化皮膜を有するた
め、焼結だけでは高強度なアルミニウム合金材料が得ら
れないことから、実用化が遅れていた。 そこで、本発明者等は、その酸化皮膜を破り新生活性表
面を得ることができるならば、高強度を有するアルミニ
ウム合金材料が得られるとの予想の下に、プリフォーム
を焼結後、熱間鍛造することによって酸化皮膜を破壊し
、かつ、プリフォーム内部の気孔を減らすことを試みた
。その結果、高強度のアルミニウム合金材料を得ること
ができた。しかし、この工程中、特に焼結体を炉内から
鍛造金型内に搬送、装入する際に焼結体の一部が欠ける
というハンドリング−にの問題が生じた。この原因は、
焼結体が粉末表面の酸化皮膜のために焼結が十分進まな
かったためであることが判明した。 この点、上記問題を解決するためには、圧粉成形時に高
い圧力で成形し、プリフォーム自体の強７一 度を上げる方法が考えられる。しかし、このような方法
を実施するためには、大型プレスを必要とすること、金
型の寿命が低減すること、更には酸化皮膜の結晶水や吸
着水の分解に伴って生ずる水素ガスが吸収され、これに
起因してブリスターが発生すること等々の種々の問題が
生じることを考慮すると、やはりプリフォームの強度は
焼結によって十分に高くした方があらゆる面で有利であ
ることから、上記方法は採用できない。 そこで、別の観点から試みることとし、アルミニウム合
金粉末の焼結を促進させる方法について様々な添加剤を
使用する実験研究を行った結果、Ｍｇ、Ｓｉを添加剤と
して用いるのが好結果をもたらすことが判明した。 すなわち、まず、Ａｌ−２０％５ｉ−３％Ｃｕ　−１％
Ｍｇのアルミニウム合金粉末にＭｇ、Ｓｉ及びＭｇ＋Ｓ
ｉ粉末を添加し、■型混合機で混合後、面圧８ｔｏｎ／
ｃＪで外径３０φ×内径１５φＸ１．Ｏｍｍの圧検試験
片に成形した。これらのプリフォームを５２０℃Ｘ　１
　ｈｒ、　Ｎ２雰囲気中で焼結し、その後圧環試験を行
った。その結果を第１図、第２図及び第３図に示す。 第１図から明らかなように、Ｍｇ粉末添加試料の場合、
その添加量が３〜１２ｔｉｔ％の範囲で高い圧環強度を
示し、特に５％添加で最も高い圧環強度２０　ｋｇｆ　
／　ｎ１２を示した。この結果、Ｍｇ粉末の添加はアル
ミニウム合金粉末の焼結において焼結促進剤としての効
果があることが明らかとなった。 また、第２図はＳｉ粉末添加試料の場合を示し、その添
加量が４ｗｔ％以−１ｍで圧環強度が急激に」１昇し、
５〜１５ｗｔ％まで徐々に上昇し、］、５ｗｔ：％添加
で最大の圧環強度２０　ｋｇｆ／　ｗｎ２を示し、１．
６ｗｌ；％までアルミニウム合金粉末の焼結において焼
結促進効果がみられた。 更に、第３図はＭｇ粉末及びＳｉ粉末の両者を併わせで
添加した場合を示しており、それらの添加量が３〜２５
ｗｔ％の範囲で高い圧環強度を示し、１．０ｗｔ％添加
で最大圧環強度２０ｋｇｆ／ｍｍ２の値を示した。 以−ヒ示したＭｇ、Ｓｉ及びＭｇ＋Ｓｉ粉末の添加がア
ルミニウム合金粉末の焼結において焼結促進作用がみら
れたのは、いずれの場合においてもＡｌ−Ｍｇ−８ｉ又
はＡ　Ｑ　−Ｍｇ　−Ｓｉ　−Ｃｕの三元系又は四元系
共晶に基づく液相が生成するためと考えられる。 このようにアルミニウム合金粉末にＭｇ及び／又はＳｉ
粉末を添加すると焼結が促進され、高強度な焼結体が得
られることが明らかになったので、次に、本焼結体につ
いて熱間鍛造実験を行った。 熱間鍛造実験は、前記焼結実験と同様にＡｌ−２０％５
ｉ−３％Ｃｕ−１％Ｍｇのアルミニウム合金粉末にＭｇ
、Ｓｉ及びＭｇ＋Ｓｉ粉末を添加、混合後、８ｔｏｎ／
ｆｆｌの成形圧で５５Ｘ１０Ｘ１５ｍｍのプリフォーム
を成形し、同様の条件で焼結した後、直ちに２５０℃に
予熱された金型に装入して鍛造圧８ｔｏｎ／ｃＩ＃で大
気中で鍛造を行った。鍛造後すばやく型内から鍛造品を
取り出し、再び炉内に戻してＮ２雰囲気中、５２０℃×
３０分の再焼結を行い、Ｔ６処理（４７５℃Ｘ　１　ｈ
ｒ、　ＷＱ→１７５℃Ｘ８ｈｒ）を施した。なお、再焼
結は、鍛造によって内部の気孔が減少し、新たに接触し
た粒子間での焼結を生じさせるために行ったものである
。 次いで、得られた鍛造品から平行部５φ×２０ＱＩＩＩ
ｍの引張試験片を作製し、室温にて引張試験を行った。 これらの結果を第４図、第５図及び第６図に示す。 第４図に示すように、Ｍｇ粉末添加の場合には、３〜１
２ｗｔ％添加で高強度が得られる。これはＭｇの一部が
酸化して生じたＭｇＯが鍛造時に破壊、分散されること
による分散強化作用によると考えられ、従来組成のＡｌ
合金焼結鍛造品に比べて高強度なものが得られることが
明らかとなった。 また、ＳＬ粉末添加試料の場合は、第５図に示すように
、添加量が５ｗｔ％までは徐々に強度が上昇し、４〜１
６ｗｔ％で一定となり、それ以上では強度が低下する。 Ｓｉ粉末の添加は、上記Ｍｇ粉末添加と同様に５ｉｎ２
がマトリックス中に破壊、分散されるため、アルミニウ
ム合金単味に比べてその強度を向上させることができる
。 第６図はアルミニウム合金粉末にＭｇ及びＳｉ粉末を複
合添加した場合を示しており、引張強さはＭｇ粉末添加
の場合と同様な傾向を示し、添加量が３〜２５ｗｔ％の
ときにアルミニウム合金単味に比べて良い値を示した。 これも、上記と同様、ＭｇＯとＳ　ｉｏ２の複合分散強
化作用によるためである。 不活性雰囲気中での焼結にも拘らずＭｇ、Ｓｉ粉末の一
部が酸化されるのは、雰囲気中に存在する微量の水分或
いはアルミニウム合金粉末表面の酸化皮膜に含まれる結
晶水や吸着水に起因すると推察される。 なお、第４図乃至第６図に示したいずれの場合でも、密
度比は９７〜９８％と高い値を示した。 以上の基礎実験に基づき、更に種々のアルミニウム合金
組成についての同様の実験を行った結果より、アルミニ
ウム合金焼結鍛造品を製造する際、Ｍｇ粉末、Ｓｉ粉末
及びＭｇ＋Ｓｉ混合粉末を特定組成のアルミニウム合金
粉末中に適量添加することにより、出発時のプリフォー
ムの密度が低くても焼結〜鍛造時の運搬や金型内への装
入時にブリフオーム又は焼結晶の一部が欠けるなどとい
うハンドリング上の問題は生ぜず、優れた特性をもった
アルミニウム合金焼結鍛造品を得ることが可能であるこ
とが確認された。 また、加熱時にブリスターが発生するなどの問題も、出
発時のプリフォーム密度が低いために完全に解消するこ
とができるものである。 次に、本発明の条件限定理由について説明する。 まず、アルミニウム台金粉末を成形して得るプリフォー
ムの真密度比は７０〜９５％である。真密度比が７０％
より低いと、プリフォームをハンドリングする際、コー
ナ一部が欠ける等の問題がある。また、真密度比が９５
％よりも高いと、水素ガスを主とする含有ガスの抜けが
悪くなり、ブリスターが発生するなどの問題が生じ、ま
た、いたずらに大きな能力の成形プレスを必要とするこ
とになり、好ましくない。なお、プリフォームの成形に
は、金型成形や冷間静水圧成形を用いることができる。 ・プリフォームの焼結は、４５０〜５５０℃の不活性雰
囲気中で行う。大気中では脱ガスが十分に進行しないの
で、不活性雰囲気中で焼結することが必要である。Ａｒ
、Ｎ、のような不活性雰囲気では、露点が一１０℃以下
、望ましくは一２０℃以下になるように不活性雰囲気を
コントロールするとよい。焼結温度が４５０℃より低い
と焼結の進行が遅く、またアルミニウム酸化物表面に吸
着した水分や結晶水を完全に除去することができない。 ５５０℃より高いと焼結は進行するものの組織の粗大化
が生じ、機械的特性の劣化が生ずるので好ましくない。 鍛造は、２００〜５５０℃にて行い、鍛造後の成形体の
真密度比を９５％以上とする。鍛造によってアルミニウ
ム合金粉末に十分な塑性変形を与え、その表面に形成さ
れている酸化被膜を破壊して新生活性表面を現出させる
ためには、アルミニウム合金粉末を２００℃以上に加熱
し軟化させておくのが好ましい。このためには、焼結体
を２００℃以−Ｌに保持するだけでなく、鍛造用金型も
２００℃以上に加熱保持しておくとよい。温度が５５０
℃を超えると、組織の粗大化が生じ機械的性質の劣化が
生ずるので好ましくない。なお、プリフォームの加熱は
焼結時の加熱と兼ねるのが望ましく、プリフォームの温
度降下及び大気中にさらされることによるガス量の増加
を少なくするため、焼結炉から取り出した後、直ちに鍛
造することが望ましい。もし、鍛造前の焼結体の加熱を
焼結時の加熱とは別途に行うのであるならば、不活性雰
囲気中で４５０〜５５０℃に加熱することが必要であり
、炉から取り出した後の配慮は前記と同じである。鍛造
後の成形体の真密度比が９５％より低いと、機械的性質
に劣るので、好ましくない。 鍛造後は４５０〜５５０℃で再焼結を行う。再焼結の目
的は、鍛造時に生じた新生活性面の焼結を十分に行うた
めであり、このためには４５０°Ｃ以−にで行う必要が
ある。５５０℃より温度が高いと組織の粗大化が生じ、
機械的性質が劣化するので、好ましくない。なお、再焼
結は大気中で行っても支障ないが、望ましくは不活性雰
囲気が良い。 次に、本発明で使用するアルミニウム合金粉末の組成に
ついて、その成分限定理由を説明する。 Ｓｉは１０．０％未満では分散量が少なく、耐熱性や耐
摩耗性に及ぼず効果が不充分である。５ｊ１０％程度の
亜共晶領域では初晶Ｓ］は晶出せず、微細な共晶組織を
呈するものとなる。Ｓｉ量が増すと共にＳｉ初品が晶出
するようになり、耐熱性や耐摩耗性が向−トするように
なる。しかしながら、Ｓｉが３０％を超えるといかなる
急冷凝固法を採用して粉末化しても、粗大なＳｉ初品が
消失し難しくなる。急冷速度が１０３℃／ｓｅｅ程度で
は初晶Ｓｌを微細化するにはＳｉ量を２５％以下にする
のが望ましい。 したがって、８．１含有量は１０．０〜３０．０％、好
ましくは１５．０〜２５．０％とするのが良い。 Ｆｅ、　Ｍｎ、Ｎｉは本合金においては重要な成分であ
るａＦｅ又はＭｎ或いはＮｉはＡｌ中への溶解度が低く
、かつ拡散速度が遅いことを利用して微細な化合物とし
て分散品出させ高温強度を高める目的でそれらの１種又
は２種以−Ｉ；を添加する。 ＝１６− Ｆｅ、　Ｍｎ、Ｎｉの添加量はそれぞれｉ、ｏ−１５゜
０％（但し、２種以上の場合は合計で１．０〜１５゜０
％）が適当である。Ｆｅ、Ｍｎ又はＮｉ添加量が１．０
％未満では高温強度や耐摩耗性に及ぼす効果が認められ
ず、１５．０％を超えた場合には硬さや耐摩耗性が却っ
て低くなり、成形体を作った場合には材質が脆くなる傾
向がある。 なお、必要に応じてＣＩＪ及び／又はＭｇを添加しても
良い。ＣｕやＭｇはΔＱ合金において時効硬化性を付与
して材質を強化する成分として広く使用されており、適
正な添加量は、Ｃｕは０．５〜５．０％、Ｍｇは０．２
〜３．０％の範囲である。本発明においても溶体化処理
温度での固溶限度内の範囲でＣｕ及びＭｇの１種又は２
種を添加することは材質を強化するのに有効である。 」１記組成のアルミニウム合金粉末は、適度の大きさの
粉末である必要があり、１．　ＯＯメツシュ以下のもの
を使用する。 このようなアルミニウム合金粉末に対し、本発明では前
述の如＜Ｍｇ粉末、５ｊｙ）末又はＭｇ＋Ｓｉ混合粉末
を添加する必要がある。これらの添加は、し 焼結促進作用を示すため、アルミニウム合金粉末表面に
酸化皮膜が存在していても焼結が十分進み、高い強度の
焼結材が得られる。したがって、焼結〜鍛造工程におけ
る搬送、金型内への装入時などに焼結体の一部が欠ける
などのハンドリング−Ｌの問題が生じない。更には、鍛
造に際しても、Ｍｇ、Ｓｉの一部が焼結時に酸化されて
ＭｇＯ，ＳｉＯ□になり、鍛造時にこれらが破壊、分散
されて分散強化作用が生じるため、高強度のアルミニウ
ム合金焼結鍛造品が得られる。 上記効果を得るためには、Ｍｇ粉末は、３〜１２ｗｔ％
、Ｓｉ粉末は４−１６ｗｔ％、Ｍｇ＋Ｓｉ混合粉末は３
〜２５ｗｔ％の範囲で添加する必要があり、これらの範
囲外では上記効果が十分期待できない。またＭｇ及びＳ
ｉ粉末は望ましくは２５０メツシュ以下のものを用いる
のがよい。使用するＭｇ粉末、Ｓｉ粉末は普通に市場で
入手できるものを使用する。なお、合金は液相が出にく
いので好ましくない。 （実施例） 次に、本発明の一実施例について説明する。 大気アトマイズ法によって製造した第１表、第２表、第
３表に各々示す組成（各表中、左欄の組成）の１００メ
ツシュ以下のＡｌ合金粉末をベースとし、これに各表に
示す添加量の２５０メツシュ以下のＭｇ、ＳＬ及びＭｇ
＋Ｓｉ混合粉をそれぞれ０〜２０．０−２０及び０〜４
０ｗｔ％（Ｍｇ　：５ｉ＝１：１）の範囲で添加したも
のを原料粉末とし、８ｔｏｎ／ｃＪの圧力で金型成形を
行い、外径３０φＸ内径１５φＸ１０ｈｍｍのプリフォ
ームを得た。このときのプリフォームの密度比は７３〜
８３％であった。次いで、これらのプリフォームを露点
−２０℃以下のＮ２雰囲気中で５２０℃Ｘ１ｈｒ焼結し
、圧検試験を行った。その結果を各表に示す。これより
、本発明範囲内でＭｇ、Ｓｉ、Ｍｇ＋Ｓｉ粉末を添加し
た場合、圧環強度の高いアルミニウム合金焼結晶が得ら
れることが確認された。 １１開昭６２−２８７０２６　（７） 特開昭６２−２８７０２Ｇ（９） また、上記アルミニウム合金粉末に各々５ｗｔ％Ｍｇ粉
末（第４表）、５ｗｔ％Ｓｉ粉末（第５表）、１０ｗｔ
％Ｍｇ−８ｉ混合粉末（Ｍｇ：　５ｉ＝１　：　１）（
第６表）を添加したものを原料粉末とし、８ｔｏｎ／ｃ
Ｊの圧力で金型成形を行い、５５Ｘ１０Ｘ１．５ｍｍの
プリフォームを得、上記と同様の焼結を行った後、焼結
炉から取り出して直ちに、２５０℃に加熱保持した金型
にて８ｔｏｎ／ｆｆｌの圧力で大気中で鍛造した。鍛造
後、鍛造品を霧点−２０℃以下のＮ２雰囲気中で５２０
℃Ｘ３０ｍ１ｎ再焼結した。このときのプリフォームの
密度比はすべて９８％以上であり、ガス量はすべて５　
ｃｃ／　１００ｇ−Ａ　１１以下であってブリスターは
発生していなかった。こうして得られた鍛造品から平行
部５φ×２０Ｑｍｍの引張試験片を切り出し、室温並び
に２００℃で引張試験を行った。なお、すべての試験片
についてＴ６処理（４７５℃Ｘ　１　ｈｒ、　ＷＱ−＋
　１７５℃Ｘ８ｈｒ）を施した。これらの結果を第４表
、第５表及び第６表に示す。 同表より、本発明法によれば高温強度に優れたアルミニ
ウム合金焼結鍛造品が得られることが確認された。 なお、上記アルミニウム合金焼結晶はハンドリングに際
して一部欠けるようなことが全くなく、またアルミニウ
ム合金焼結鍛造品の引張強さもバラツキなく高品質のも
のであることが確認された。

【以下余白】

（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、プリフォーム又
は焼結晶の一部が欠けるなどのハンドリング上の問題が
生ずることなく、しかもブリスターの発生や機械的性質
のバラツキのない高温強度及び耐摩耗性に優れたアルミ
ニウム合金焼結鍛造品を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図はアルミニウム合金粉末にＭｇ、Ｓｉ
又はＭｇ＋Ｓｉ粉末を添加した場合の焼結晶の圧環強度
と添加量の関係を示す図で、第１図はＭｇ粉末添加の場
合を示し、第２図はＳｉ粉末添加の場合を示し、第３図
はＭｇ＋Ｓｉ混合粉末添加の場合を示し、 第４図乃至第６図はアルミニウム合金粉末にＭｇ、Ｓｉ
又はＭｇ＋ＳＬ粉末を添加した場合の焼結鍛造品の引張
強さと添加量の関係を示す図で、第４図はＭｇ粉末添加
の場合を示し、第５図はＳｉ粉末添加の場合を示し、第
６図はＭｇ＋Ｓｉ混合粉末添加の場合を示している。 ０　　　■　　　　代　　　　ｄＤ　　　　ぐ　　　　
０（’Ｊ　　　　　　−− （芒町手じ幻　♀引ｆｆ１ｉ　”Ｄ （ぎ−／ｚｃ’ｎ’）　　膚　狽１ｆ玉（門ｈｈ）仝）
２箋Ｉ３ 派　　　　　　　　　　　　　− （−一力ｇ刃）ぐ’ｉｎｋ　’ｉ　　１ｋ０（ｆ）　　
　　（Ｎ　　　　　Ｏ：）　　　　寸Ｃ）ＣＪ　　　　
　　　−− （佇／Ｊら１）９　　ヤ１１玉

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. アルミニウム合金粉末原料を成形した真密度比７０〜９
   ５％のプリフォームを４５０〜５５０℃の不活性雰囲気
   中で焼結した後、該焼結体を２００〜５５０℃の温度で
   鍛造して真密度比９５％以上のアルミニウム合金焼結鍛
   造品を得る方法において、前記アルミニウム合金粉末原
   料として、重量比でＳｉ：１０．０〜３０．０％と、Ｆ
   ｅ：１．０〜１５．０％、Ｍｎ：１．０〜１５．０％及
   びＮｉ：１．０〜１５．０％のうちの１種又は２種以上
   （但し、２種以上の場合には合計で１．０〜１５．０％
   ）と、更に必要に応じてＣｕ：０．５〜５．０％及びＭ
   ｇ：０．２〜３．０％のうちの１種又は２種とを含み、
   残部が実質的に不可避的不純物を含むＡｌからなる組成
   で１００メッシュ以下の粉末のアルミニウム合金粉末に
   対し、３〜１２％のマグネシウム粉末及び４〜１６％の
   金属シリコン粉末の１種又は２種（但し、２種の場合に
   は合計で３〜２５％）を添加したものを原料として用い
   ることを特徴とするアルミニウム合金焼結鍛造品の製造
   方法。