JPS6237154A - 耐磨耗性化粧積層体の製造方法及びそれに用いる離型媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はカウンター・トップ、家具等に用いられるパー
ティクル・ボードのような基体と共に用いられる耐磨耗
性化粧積層体の製造方法及びそれに用いる離型媒体に関
するものである。

［従来の技術］ 化粧積層体は低圧積層法及び高圧積層法の双方で製造さ
れている。低圧積層法においては約３５　、２ｋｇ／ａ
ｍ２（５００ｐｓｉ）よりも低い圧力が用いられ、高圧
積層法では少なくとも約３５．２ｋｇ／　Ｃｍ２（５０
０ｐｓｉ）の圧力が用いられている。

低圧積層法で化粧積層体を製造するには種々の方法が採
用されている０例えば、単一開口を有する高速サイクル
プレスを用い、樹脂を飽和させた化粧シートを合板又は
パーティクル・ボードに積層している。また、「連続積
層機」を用い、１層又はそれ以上の処理済みの（樹脂を
含浸させた）紙をプレート、ローラ又はベルトの間に通
して単一のシートとしている。或いはまた。積層したシ
ート（連続ウェブ又は所定の寸法に切断したもの）を、
「にかわライン（ｇｌｕｅ　１ｉｎｅ）Ｊを用いてパー
ティクル・ボードに締圧して接着することもできる。更
に、単−又は複数開口を有するプレスを用いて、（高圧
積層法の場合と同様に数個の積層体を、約３５　、２　
ｋｇ／ｃｍ２（５００ｐｓｉ）以上の圧力で形成するこ
ともできる。

高圧積層法で化粧積層体を製造する際には、熱硬化性樹
脂を含浸させた複数のシートを、化粧シートを一番上に
載せて積重ねて組立体を構成している。この組立体を、
次に少なくとも約３５　、２ｋｇ／ｃｍ２（５００ｐｓ
ｉ）の圧力で締圧すると共に加熱して硬化させている。

一般に、複数のシート組立体を、これらの間に、加熱及
び加圧硬化後に個々の積層体を分離することができる離
型媒体を介在させて積み重ねることにより、一度に複数
個の積層体を形成している。

このようにして形成した積層体を、接触接着剤、エリア
・ホルムアルデヒド、自にかわ（ポリビニール・アセテ
ート・エマルジョン）、ホー／　）・メルト、フェノー
ル又はリゾルチノール番ホルムアルデヒド、エポキシ、
コール・タール、動物にかｉ等の接着剤を用いて、合板
、／＼−ドボード、石綿ボード、パーティクル・ボード
等の基板に接着している。

低圧又は高圧積層法によってそのような積層体を製造す
る際に、積層体の化粧面部分に耐磨耗特性を与えること
により、テーブル、カウンタートップ、ウオールパネル
、床材としての積層体の有用性を高めることが望ましい
ことである。

従来、プリント化粧板の上に透明な保護膜を構成するオ
ーバーレイ・シートを被着することにより、化粧積層体
に耐磨耗特性を与えている。

また、耐磨耗性の鉱物粒子を含む樹脂コーティングを積
層体の表面に被着することも行われている。このような
技術に関しては、米国特許第３、．１３５．Ｅ１４３号
、第　３，３７３，０７０号、第　３，３７３，０７１
号、第３，７９８，１１１号、第３．９２８．７０８号
、第４．２５５．４８０号、第４，２８３，０８１号、
第４．３０５，１１８７号、第４．３２２．４８８号、
第４，３２７，１４１号、第４．３９５，４５２号、第
４．４００，４２３号及び第４．４３０，３７５号を参
照されたい。

［発明が解決しようとする問題点］ 上述した方法は一般に満足な結果をもたらすものである
が、追加の材料（即ちオーバーレイΦシート）を必要と
したり、追加のコーティング工程を必要としたりする欠
点がある。このような欠点のために、耐磨耗特性の有用
性を損なうと共にコストを上昇させる結果となる。

従って１本発明の目的は、低圧及び高圧で化粧積層体を
製造するために用いられる改良された離型媒体を提供し
ようとするものである。

本発明の他の目的は、耐磨耗特性を有する化粧積層体を
（高圧積層法により）同時に複数個製造するために用い
られる改良された離型媒体を提供しようとするものであ
る。

本発明の他の目的は、オーバーレイ・シートを用いるこ
となく低圧及び高圧積層法により化粧積層板を製造する
ために用いられる改良された離型媒体を提供しようとす
るものである。

本発明の更に他の目的は、オーバーレイ・シートを用い
ることなく低圧及び高圧積層法により化粧積層体を製造
する改良された方法を提供しようとするものである。

本発明の更に他の目的は、高い効率をもって高圧硬化法
により化粧積層体を製造する改良された方法を提供しよ
うとするものである。

［問題点を解決するための手段及び作用］本発明は、圧
力硬化によって化粧積層体を製造するために用いられ、
自己支持形の離型シートを備える離型媒体において、前
記離型シートの少なくとも一方の表面に、樹脂状基質に
分散させた耐磨耗性鉱物粒子を含む組成をコーティング
したことを特徴とするものである。

更に、本発明による化粧積層体の製造方法は、 （ａ）表裏面の少なくとも一方に、樹脂状基質に分散さ
せた耐磨耗性鉱物粒子を含む組成のコーティングを施し
た自己支持形の離型シートを備える離型媒体を準備し、 （ｂ）化粧シートを準備し、これを自己支持形の基体に
隣接して配置し、 （ｃ）前記離型媒体を前記化粧シートに隣接して配置し
て離型媒体、化粧シート及び自己支持形の基体を備える
組立体を構成し、この際、前記組立体に十分な熱及び圧
力の双方又は何れか一方を与えることによって、前記化
粧シートの表面に＃磨耗性コーティングが被着されるよ
うに前記離型媒体を化粧シートに隣接して配置し、 （ｄ）前記組立体に十分な熱及び圧力の双方又は何れか
一方を与えて、化粧シート及び自己支持形の基体を備え
、樹脂状基質に分散させた耐磨耗性鉱物粒子を有する組
成の酎磨耗性コーティングを含む化粧積層体を形成する
ものである。

本発明による化粧積層体の製造方法の一実施例において
は、 （ａ）互いに対向する第１及び第２の表面を有する自己
支持形の離型シートを備える少なくとも１つの離型媒体
を準備し、 （ｂ）少なくとも１つのコアシート及び化粧シートを含
む少なくとも１つの化粧積層シート組立体を準備し、 （ｃ）前記少なくとも１つの離型媒体を、前記少なくと
も１つの化粧積層シート組立体の前記化粧シートに隣接
して配置し。

（ｄ）熱及び圧力の双方又は何れか一方を与えて前記少
なくとも１つの化粧積層シート組立体から少なくとも１
つの化粧積層体を製造するに当り、前記少なくとも１つ
の離型媒体の前記化粧シートと隣接する表面上に、樹脂
状基質に分散させた耐磨耗性鉱物粒子を含む組成のコー
ティングを施し、熱及び圧力の双方又は何れか一方を与
える際り曽曲雷λ１１シナーノし婆１−へ４Ｎル４ｎ＋
＄１Ｅｉ３ＬＩＪ−−１嘗−山漆魁ト表面上に酎磨耗性
コーティングを形成する。

本発明においては、低圧又は高圧硬化法によって化粧積
層体を製造するのに用いられる離型媒体に自己支持形の
離型シートを設け、その少なくとも一方の表面に樹脂状
基質に分散させた鉱物粒子を含む組成のコーティングを
施す、圧力硬化により化粧積層体を製造する際に、前記
の離型シート表面上のコーティングを化粧積層体に転写
してその表面に酎磨耗性コーティングを形成するように
する。

［発明の実施例］ 次に、本発明を第１図〜第４図を参照して説明するが、
これらの図面において同様の部分には同じ符号を付けて
示す。

第１図〜第３図は通常の高圧積層プレスのプレス・アッ
センブリｌ及び３の間に積み重ねて配置した化粧積層シ
ート組立体５を熱及び／又は圧力によって硬化する状況
を示すものである。化粧積層シート組立体５は硬化によ
り化粧面を有する化粧積層体となるものであるが、この
化粧面は印刷の場合には従来はオーバーレイ・シートの
下側に位置するものであるが、本発明の製造方法によれ
ばこのようなオーバーレイ会シートを用いる必要はない
。図面に示したシート組立体５は、印刷されたシート又
は全体が着色されたシートを備える化粧シート９を含む
ものである。

複数層のコア・ストック１１（例えばクラフト紙）を化
粧シート９の下側に配置し、化粧積層体の形成及び／又
は硬化後に化粧積層体に必要な剛性を与えるようにする
。また、コア・ストックのシートには通常のように熱硬
化性樹脂を含浸させ、剛性を与えることに関するその機
能を更に増強するようにする。この目的のためには、フ
ェノール樹脂を用いるのが好適である。更に、化粧シー
トにも熱硬化性樹脂を含浸させるが、これには透明なメ
ラミン・ホルムアルデヒド樹脂を用いるのが好適である
。このようなシートに含浸させる樹脂として、上述した
樹脂を用いることは通常のことであり、他の熱硬化性樹
脂を選択することも当業者にとっては自明である。

例示的に説明すると、第１図に示す実施例においては、
プレス・アッセンブリ１は積層処理中必要な熱及び／又
は圧力を与えることができる重量の大きいプレスプラテ
ン、これに隣接して設けられた追加のプレスプレート及
びパディングストック（例えば数層のクラフト紙）をも
って通常構成されている。この場合のプレス・アッセン
ブリ３が、プラテン、キャリアプレート、ノくディング
ストック及びスチールコール（ｓｔｅｅｌ　ｃａｕｌ）
即ちプレスプレート（表面をｍｍ状としてもの又は研摩
したもの）をもって通常構成されている０図面を簡単と
するために、これらの種々の部材を一体としてプレス・
アッセンブリ１．３として示しである。

また、第１図に示す実施例では化粧積層シート組立体は
、それらの化粧面が互いに対向するように重ねられてい
るが、第２図に示すように化粧面が互いに反対を向くよ
うに積み重ねたり、第３図に示すように化粧面が同じ方
向を向くように積み重ねることも可能である。本発明の
説明においては、組立体がプレスの中でどのような方向
に配置されていても、化粧シート組立体の「上面」は組
立体の化粧面を意味するものとする。

本発明は、化粧積層シート組立体を圧力硬化して化粧積
層体を形成する際に離型媒体１３を用いることにある。

この離型媒体１３は離型シート１５を備え、その少なく
ても一方の表面に樹脂状基質に分散させた耐磨耗性鉱物
粒子を含む組成を有するコーティング１７を施したもの
である。他コートしなかったり、離型コーティングを施
したり、非砂目コーティングを施すことができる。

離型シート１５は圧力硬化処理中の条件下で軟化したり
、べと付いたりすることがない種々の材料で造ることが
できる０例えばポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリ
ブチレン、ポリエチレン・テレフタレート等のポリエス
テルのような合成樹脂を用いることができるが、勿論他
の合成樹脂を用いることもできる。また、ポリウレタン
を用いることもできる。更に他の例として、離型シート
は、紙、金属箔、又は一層又は二層の金属箔を有する紙
−金属箔積層体（例えば紙を２枚の金属箔の間にサンド
イッチ状に挟んだもの）を備えることができる。離型シ
ートが金属箔又は紙−金属箔を有するときはアルミニウ
ム箔が好適である。

本発明の実施例に当っては離型シー）１５の厚さは臨界
的なものではなく、一般に価格や取扱い易さによっての
み決められるものである。一般に離型媒体の厚さは少な
くとも約０．Ｏ１２７ｍｍ（０、５＋＋＋ｉ＋）とし、
特に約０　、０５４ｍｍ　（１ｍ１ｔ）　〜０　、１２
７　ｍｍ　（５ｍｉｌ）の範囲とすることが好適である
。

耐磨耗性鉱物粒子を含むコーティング１７は適当な樹脂
状基質に分散させた耐磨耗性鉱物粒子を有している。こ
の粒子としては例えばシリカ、アルミナ、アランダム、
コランダム、エメリー、スピネル、タングステン舎カー
バイド、ジルコニウム・ポライド、窒化チタン、タンタ
ル・カーバイド、ベリリウム−カーバイド、シリコン・
カーバイド、アルミニウム拳ポライド、ボロン・カーバ
イド（炭化ホウ素）及びダイヤモンド粉等の粒子とする
ことができるが、これらの粒子に限られるものではない
。モース硬度目盛で少なくとも７の硬さを示す材料が好
適である。

最も良好な材料は色彩、硬さ、価格、粒径等の種々の要
因に応じて選択する。例えばシリカやアルミナは本質的
に無色の材料であり、化粧シートの外観を損なうことは
ない。

また、一般的に上述した粒子の粒径範囲は約１０ミクロ
ンの平均粒径から約７５ミクロンの平均粒径までとし、
特に約２０〜５０ミクロンとするのが好適である。この
ような粒径範囲の粒子を用いることにより化粧積層体の
外観を過度に損なうことなく所望の耐磨耗特性を得るこ
とができる。更に、粒子の大きさは互いに十分に近いこ
とが望ましく、最大平均粒径と最小平均粒径との差が大
きくないことが望ましい、耐磨耗性粒子は適当な樹脂状
基質に分散させるが、この基質は圧力硬化中の条件下で
隣接する化粧シートに転写され、はぼ連続的な膜を形成
するものである。基質樹脂としては種々の樹脂を用いる
ことができるが、視覚的な観点からの樹脂の両立性を向
上するために、化粧シートに含浸させる樹脂と同じ群か
ら選択することが好適である。同一のメラミン樹脂（例
えばメラミン番アルデヒド）樹脂又はこれに匹敵し得る
メラミン樹脂を化粧シートに含浸させる樹脂及び基質樹
脂の双方に用いるのが特に好適である。ポリエステル樹
脂やアクリル樹脂もまた用いることができる。しかし、
フェノール樹■旨や退色性があるので好ましくない、メ
ラミン樹脂の例としては、Ｃｙｍｅ１４０９及びＣｙｍ
ｅ１４１２（Ａｍｅｒｉｃａｎ　Ｃｙａｎａｍｉｄ社の
メラミン樹脂の商品名）を挙げることができる。

耐磨耗性粒子の含有量は、基質樹脂の重量を基準とした
とき基質樹脂の約２〜１５重量パーセントとすることが
好適である。耐磨耗性コーティングは任意の適当なコー
ティング手段によって離型シートの一方の表面又は双方
の表面に被着することができる。当業者は離型シートに
耐磨耗性コーティングを施すために採用することができ
る手段を容易に決めることができる。一般に、樹脂と鉱
物粒子との混合物を樹脂に対する溶剤を含む混合液中で
混合する１例えば、樹脂は溶剤と約１対ｌから４対１の
重量比の範囲で混合することができる０種々の水溶性メ
ラミン・ホルムアルデヒド樹脂を用いる場合には、水又
はアルコールをベースとする溶剤を用いることができる
が、コーティング形成中の水の温度は約５０〜９５℃の
範囲、特に約６０〜７０”Ｏの範囲とすることが好適で
あス コーティングは離型シートに広範囲の分量で被着するこ
とができるが、積層処理中に耐磨耗性コーティングとし
て化粧シートに転写されるに足る十分な量のコーティン
グを離型シートに被着する１例えば、コーティングは離
型シートの９２７゜２ｃｍ２　（１平方フイート）当り
０．４５ｇ（０，００１ボンド）から ２．７２ｇ　（０，００６ボンド）の範囲の分量で被着
する場合が一般的である。また、コーティングの厚さは
一般に約０　、００１　ｍｍ　（０、４ｍ１ｌ）から０
　、０２５４ｍｍ　（１、０ｍ１ｔ）の範囲である。被
着後に樹脂は強制空気加熱炉のような適当な手段を用い
て十分な温度及び十分な時間（例えば１００−１１０℃
の温度で数分間）に亙ってＢ段階（Ｂ　　ｓｔａｇｅ）
まで乾燥する。

更に、耐磨耗性コーティング組成の粘度を上げるために
、耐磨耗性コーティングに粘性改良剤を含有させること
も有利である。このような添加剤を加えることにより、
樹脂中での鉱物粒子の沈降や粒子の凝集といった望まし
くない現象を防止することができ、最終的に化粧シート
に転写されるコーティングが所望の耐磨耗特性を有効に
与えることができるようになる。更に、添加剤はコーテ
ィングを基板に固着することを助ける働きもする。この
ような粘性改良剤の例としては、カーポキシメチルセル
ローズ、ハイドロキシプロピルセルローズ、メチルセル
ローズ、ポリビニール・アルコール、ポリビニール・ピ
ロラドン等の既知の添加剤を挙げることができるが、こ
れらに限定されるものではない、このような粘性改良剤
は、コーティングの重量を基準として約０．５〜４．０
重量パーセント、特に約１．０〜４．０重量パーセント
の範囲で加えることが好適である。

また、離型シートの表面が（コール・ストックのように
）樹脂を主体とする組成によっては容易には湿潤されな
いような場合には、組成中に界面活性剤を含ませること
が好適であることを確かめた。この場合、界面活性剤を
添加することによって、玉ができることなく組成を基体
の表面に均一に拡げることができる。このような界面活
性剤の添加量は、コーティング組成の重量を基準として
約０．０１〜１．０重量パーセント、特に約０．１〜０
．５重量パーセントの範囲とすることが好適である。界
面活性剤の添加量はコーティングを被着すべき基板の種
類によって変えることができる。即ち、シリコン処理し
たコール・ストックにコーティングを被着する場合には
、アルミニウム箔にコーティングを被着する場合よりも
多量の界面活性剤を用いる必要がある。界面活性剤の例
としては、Ｚｏｎｙｌ　Ｆ　Ｓ　Ｊ　（ＤｕＰｏｎｔ社
の商品名）及び５ｔｒｏｄｅｘ　Ｐ　Ｋ　９０　（Ｏｅ
ｘｔｅｒ　Ｃｈｅｍｉｃａ１社の商品名）を挙げること
ができる。

第１図に示す実施例においては、表面を互いに向い合わ
せとした２つの化粧積層シート組立体５に耐磨耗性表面
を被着するために、離型シート１５の両面に耐磨耗性粒
子を含有するコーティング１７を施した離型媒体を用い
ているが、単一の耐磨耗性コーティングを用いることも
できる。

例えば第２図では、離型シー）１５とその表面に被着し
た単一の耐摩耗性コーティング１７とを有する＃翠峻体
１９を用いている。この離型シートの残りの表面には何
もコーティングしていない。このような実施例において
は、化粧積層シート細立体５は積層処理中Ｌ±背中合わ
せに向けられている。そして、化粧端層シート組立体の
互いに隣接する裏面の間に通常の雌型シー）２１を配置
し、積層後に組立体を互いに分離できるようにする。こ
のような慣例の雌型シートを用いることは当業者にとっ
て既知であるので詳細には説明しない。

他の種類のコーティングを！ｌ１ｌＩ型媒体上の耐摩耗
性コーティングと共に用いることも好適である。

第３図に示すように耐摩耗性コーティング１７と非砂目
コーティング（ｎｏｎ−ｓａｎｄｉｎｇ　ｃｏａｔｉｎ
ｇ）２５とを両面に有する１ｉｉＩｙＢ媒体２３を用い
ることができる。このような実施例においては、化粧積
層シー）１立体５はプレス内において、面画と裏面とが
■いに向き合うように配置することが好適である。

この非砂目コーティング２５は、圧力硬化工程中に化粧
積層シート組立体の対向する表面に転写されてほぼ連続
した膜を形成する材料を含むものである。その結果、こ
のようにして製造された化粧積層体の一方の表面は、接
着前に（例えば表面の砂掛は処理のような）追加の前処
理を施す必要なく支持基板に接着することができるよう
になる。また、他方の表面には圧力硬化処理によって耐
磨耗特性が与えられるようになる。

非砂目コーティング２５の材料としては、例えばポリビ
ニール・アルコール、動物性シこかわ及びスターチを挙
げることができるが、これらに限られるものではない、
動物性ゼラチン、即ち一層精製された動物性にかわも満
足に機能を発揮するので「動物性にかわ」という用語に
含まれるものである。特に、ポリビニール・アルコール
は非砂目コーティングの材料として好適である。

非砂目コーティングの厚さも厳密ではなく、一般に少な
くとも約０．００２５４ｍｍ　（０，１０Ｉｌｉｌ）で
ある。特に、非砂目コーティングの厚さは約０．０２５
４ｍｍ　（１ｍｉｌ）から約０．１０２ｍｍ（４ｍｉｌ
）の範囲とすることが好適である。

非砂目コーティングの組成の例を乾燥固定体をベースと
して挙げると次の通りである。

ポリビニール会アルコール：　　　１００部タルク（Ｔ
ａｌｃ）　　：　　　　　　　　　　４３部カルゴン（
Ｇａｌｇｏｎ）　　（ナトリウム番ヘキサメタフォスフ
ェート）：１０部 ホルムアルデヒド７　　　　　１．３３部グリセロール
（Ｇｌｙｃｅｒｏｌ）　：　　１　、３３部コーティン
グ・バッチは、上述した割合でタルク及びカルボンを含
む５０パーセントのスラリーとポリビニール会アルコー
ルの２０パーセント水溶液とを混合して準備することが
で漬る０次に、このコーティング・バッチに３７パーセ
ントのホルムアルデヒド水溶液と４０パーセントのグリ
セロール溶液とを上述した割合で加える。次にコーティ
ング・バッチを水で希釈し、粘度を８００センチポアズ
として被着に適するようにする。

非砂目コーティング２５には充填剤、架橋剤及び湿潤剤
を添加することができる。使用する非砂目コーティング
の分量は、熱及び圧力硬化中に対向する表面に転写され
てほぼ連続的な膜が形成されるのに十分なものとする必
要がある。この要求を満たすためには、一般に乾燥した
固形体をベースとして、コーティングの少なくとも約１
０パーセントをポリビニール・アルコール又は他の適当
な材料とする必要がある。特に、コーティングは少なく
とも約４０重量パーセントのポリビニール会アルコール
又は他の材料を含むことが好適である。

特に、エリア・ホルムアルデヒドを用いてｆＪｔ　Ｍ体
をその支持基板に接着する場合には、接着性を改善する
ためにタルクのような充填剤を加えることができるが、
これは必ずしも必要ではない。

ホルムアルデヒド及び／又はグリオキシアルのような架
橋剤を用いて、ポリビニール・アルコールの水に対する
不溶性を確実なものとして最終的に製造された積層体が
湿気を含んで膨張することを防止することもできる。

更に、商品名Ｃａ１ｇｏｎ　　（ナトリウム・ヘキサメ
タフォスフェート）で市販されているような湿潤剤を加
えて表面の湿潤性を向上することもできる。

或いはまた、第３図に示すように離型シート１５の一方
の表面に被着した離型コーティング２９と他方の表面に
被着した耐磨耗性コーティング１７とを有する離型媒体
２７について、上述した耐磨耗性コーティングと共働す
る離型コーティングを離型媒体に用いることもできる。

この場合には、積層工程により、隣接するシート組立体
の化粧面に耐磨耗特性が転写されると共に、離型コーテ
ィング２３は離型媒体２１を隣接するプレス組立体から
引き離すのに役立つ。

積層体の一番下側にある離型媒体３１の非砂目コーティ
ング２５は積層処理中隣接するシート組立体の底面に転
写され、この底面に非砂目特性を与えることができる。

離型コーティング２９は、積層体の形成及び積層処理の
完了後に、離型媒体２７．３１を隣接するプレス・アッ
センブリから引き離すことができる種々の慣例の材料を
含むことができる。典型的な離型コーティングとしては
シリコン・コーティング層を用いることができるが、ス
テアラード（ＤｕＰｏｎｔ社より商品名Ｑｕ　ｉ　ｌ　
ｌ　ｏｎで市販されているようなもの）、フルオロカー
ボン、ワックス又はオイル等を用いることもできる。ま
た、積層体表面の光沢を調整するために、離型コーティ
ングには充填剤を添加することもできる。この離型コー
ティングの厚みは厳密なものではないが、所望の引き離
しを行うことができるような十分な量とする必要がある
。

積層工程中は、過度の熱又は圧力による損傷が生ずるこ
となく、必要な積層体が形成されるために十分な温度及
び圧力条件を採用する０例えば高圧積層法においては、
約４９　、２２　ｋｇ／ｃａ＋２（７００ｐｓｉ）から
約７７　、３４ｋｇ／ｃｍ２（１１００ｐｓｉ）（’）
ａｉＩ囲の圧力を用い、約１３０〜２３０℃の範囲の温
度を用いることができる。特に、約５９　、７６Ｊ／ａ
ｍ２（８５０ｐｓｉ）の圧力及び約１６０℃の温度を用
いるのが好適である。また、所望の積層体を得るには通
常４５〜９０分の時間で十分である。積層処理中に繊維
を張ったコールプレートを用いて化粧積層体に与える耐
磨耗特性を改良することが特に好適である。

積層処理後は、得られる硬化した組立体はプレスから容
易に取り外すことができると共に、それぞれ隣接する離
型媒体から容易に分離することができる。耐磨耗性コー
ティングは化粧積層体の対向する化粧面に良好に転写さ
れ、非砂目コーティングがある場合にはこれも転写され
る。全体が着色されたシートの代りに印刷された化粧シ
ートを用いる場合には、印刷された化粧シートの表面に
耐磨耗性樹脂状コーティングが被着されるので、オーバ
ーレイ・シートを用いる必要性を無くすことができる。

このようにして形成された積層体は、エリア・ホルムア
ルデヒド及びフェノール番しゾルチノールのような通常
の接着剤を用いて適当な支持基板（例えばパーティクル
・ボード）に被着することができる。

本発明の離型媒体は現在工業的に実施されている低圧積
層法にも用いることができる。この方法においては、熱
及び／又は圧力を加えることによって化粧シートを自己
支持形の支持基板に接着する。このようにして得られる
化粧積層体を用いて家具のよう・な種々の製品を製作す
ることができる。

自己支持形の支持基板の例としては、パーティクル・ボ
ード、中程度の密度のファイバ・ボード及びハード・ボ
ードを挙げることができるが、これらに限られるもので
はない。低圧積層法では、高圧積層法に比べ、圧力によ
って複合支持基板に一体的に硬化される多層コア・シー
トを用いない、その代りに化粧シートを支持基板に被着
して化粧積層体を形成した後に、この化粧積層体を用い
て、化粧面を有する家具等の物品を製造する。

このような相違のため、高圧積層法の場合よりも低い温
度で接着処理を行うことができる。その理由は化粧シー
トを支持基板に接着するときにだけ十分な圧力を用いれ
ばよいためである。

或いはまた、積層処理中に化粧シートを比較的薄い自己
支持形の支持基板に接着し、形成された化粧積層体を一
層大きな構造強度を有する支持基板（例えばパーティク
ル・ボード）に接着することもできる。このような方法
は耐久性及び強度の一層大きな化粧積層体が望ましい場
合に有利である。

低圧積層法では現在工業的に実施されている種々の方法
を採用することができる。例えば単一開口を有するプレ
スを用いるショートΦサイクル法を広く用いることがで
きる。また、最近の低圧積層法では、プレート、ローラ
又はベルト（例えばダブル−ベルト法）を用いる連続積
層法が採用されている。例えば化粧シート及び支持基板
を、互いに対向するベルトの間に連続的に通し、熱及び
／又は圧力を与えて互いに接着することができる。この
ような方法は当業者に良く知られているものである。こ
のような方決では、本発明のｇｌｉ型媒体は化粧シート
と隣接してベルト間に通すようにすればよい。

パーティクル争ボード及びファイバ・ボードには、通常
化粧シートによって被覆されている表面の反対側の表面
には裏打ちシート又はシーリングシートを追加に被覆し
て、他方の表面への化粧シートの被覆によるシーリング
によって基板が不所望に反ることを防止している。ハー
ドψボードの基板は一般にそのような欠点はないので、
その一方の表面にのみ化粧シートを被着することができ
る。

低圧積層法における積層条件を例示的に示すと、温度は
約１３０〜２３０℃の範囲で、圧力は約７　、３　ｋｇ
／　ａｍ２（１００ｐｓｉ）〜約７０．３１ｋｇ／　０
ｍ２（５００ｐｓｉ）の範囲である。究極的に用いられ
る圧力は使用する支持基板の種類に大きく依存している
０例えば、平滑な表面を持つパーティクル・ボード又は
ファイバ・ボードの場合には、一般に約２０　、０４ｋ
ｇ／ｃｍ２（２８５ｐｓｉ）　〜約２５　、３１　ｋｇ
／ｃｍ２（３６０ｐｓｉ）の範囲の圧力を用いる。また
、繊維状の表面を有するパーティクル・ボード又はファ
イバ・ボードの場合には、通常的２５　、３１　ｋｇ／
ｃｍ２（３６０ｐｓｉ）　〜約３０　、２３ｋｇ／ｃｍ
２（４３０ｐｓｉ）の範囲の圧力を用いる。更に、ハー
ド・ボードの基板に対しては１通常では約３０　、２３
ｋｇ／ａｍ２（４３０ｐｓｉ）よりも高い圧力を用いる
。しかし、謝磨耗性コーティングを化粧シートの表面に
転写することができる十分な熱及び／又は圧力を用いな
ければならない。

特に、低圧積層法に関する処理の種々の相違点に関する
上述した例外の他は、本発明の離型媒体は、上述した高
圧積層法と同じように低圧積層においても用いることが
できる。

即ち、化粧シート、化粧シートへの樹脂への含浸、耐磨
耗性粒子及び樹脂状基質を含む耐磨耗性コーティングの
組成、離型媒体の組成、離型媒体への１耐磨耗性コーテ
イングの被着に関する上述した説明は低圧積層法へも同
様に適用することができる。

高圧積層法の場合と同じように、耐磨耗性コーティング
の樹脂状基質及び化粧シートに含浸する樹脂は視覚上の
観点及び圧力硬化条件における処理特性の観点からコン
パチブルのものとするのが望ましい、即ち、耐磨耗性コ
ーティングの基質として用いる樹脂は圧力硬化処理中に
化粧シートに転写され得るものでなければならないと共
に、化粧シートに含浸する樹脂は圧力硬化処理中隣接す
る支持基板に接着されるものである。また、使用する樹
脂は迅速に硬化するような種類が望ましく、積層処理を
短時間で行うことができる。このような樹脂は当業者に
とって既知のものであ、る。

第４図に示すように、低圧積層法においては、離型シー
ト１５と、それに被着した単一の耐磨耗性コーティング
１７とを備える離型媒体１９を用いるが、耐磨耗性コー
ティング１７は樹脂状基質に分散させた耐磨耗性鉱物粒
子を含むものである。離型媒体は化粧シート９及びこの
化粧シートに対する自己支持形の支持基板３７と隣接し
て配置され、３つの部材より成る組立体を形成する。

基板３７の裏面に隣接して裏打ち用又はシーリング用シ
ート３９を所望に応じて配置することができ、積層処理
後に基板の裏面をシールすることができる。

離型媒体１９を化粧シート９に隣接して配置し、プレス
・プラテン３５を介して組立体に熱及び／又は圧力を加
えることによって耐磨耗性コーティングが化粧シートの
表面に被着されるようにする。即ち、組立体に十分な熱
及び／又は圧力を与えることによって、化粧シート、支
持基板及び必要に応じて設けられる裏打ちシート又はシ
ーリング・シートを有する化粧積層体が形成され、化粧
シートは樹脂状基質に分散された耐磨耗性粒子を含む組
成の耐Ｎ耗性コーティングを有するものとなる。

次に、本発明を以下の例を参照して説明するが、これは
例示的に示すものである。従って、本発明は以下の諸元
に限定されるものではない点に注意されたい。

実施例 本発明の方法によって以下のように種々の化粧積層体を
製造した。

メラミン樹脂−溶剤の混合液にアルミナの耐磨耗性粒子
を種々の重量パーセントで加えた（樹脂の重量を基準と
して）、使用した樹脂はＣｙｍｅ　１４１２メラニン樹
脂（Ａｍｅｒｉｃａｎ　ＣｙａｎａＩｌｉｄ社）とした
０種々のサンプルに界面活性剤（ＤｕＰｏｎｔ社製Ｚｏ
ｎｙｌ　Ｆ　Ｓ　Ｊ　）及び粘性改良剤（カーポキシメ
チルセルローズ）を加えてコーティング組成を作った０
次に、コーティングをサイズ８．１２．１４．１６．１
８及び２０のドロウ・ダウン・バー（ｄｒａｗ　ｄｏ賛
ｎ　ｂａｒ）を用いて数枚のアルミニウム箔（厚さ０　
、０２５４ｍｍ＝　１ｍ１ｌ）の表面に被着し異なる厚
さのコーティングを形成した。被着したコーティングの
重量範囲は約０．０００９８ｇ／ｃ＋＋＋２（０、００
２ｌｂｓ＃ｔ２）から約０　、００１９６ｇ／ｃｍ２（
０、００４１ｂｓ＃ｔ２）であった、被着後にコーティ
ングを炉中で数分間１００〜１１０℃の温度範囲で空気
乾燥させ樹脂をＢ段階まで十分に硬化させて本発明の離
型媒体を形成した０種々のコーティングの組成は以下の
表■に示す通りであった。

上述したようにして形成したコーティング箔を用いて１
本発明の方法によって耐磨耗性化粧積層体を製造した。

フェノール樹脂を飽和させた４層のコア・ストック、メ
ラミン樹脂を飽和させたむくの化粧シート又は印刷され
た化粧シートの何れか一方及び日枚のコーティング箔シ
ートを備える化粧積層シート組立体を形成し、これを約
１４５℃の温度で１２分間加圧し、次に圧力を加えた状
態で６分間冷却した。ｒＭａｒｔｉｎ　Ｄｅｃｋｅｒ　
Ｊ　７１層プレスを約２１．０９３ｋｇ／ｃｍ２　（３
００，０００ｐｓｉ）のラム圧力で用いた。この圧力は
通常使用されている圧力よりも高いが、これはプレス条
件をプリセットできるので、試験の目的でこのような圧
力を採用した。

このようにして形成した化粧積層体の耐磨耗特性を、４
象限磨耗テストを行う卓上式磨耗試験機（Ｔａｂｌｅ　
Ａｂｒａｓｉｏｎ　Ｔｅ５ｔｅｒ）によって試験した。

化粧積層体は満足すべき耐磨耗性能を有することが確か
められた。

表Ｉ （ダラム）　（ダラム）　（重量％）　（ダラム）　　
（ダラム）　　　ロッドＮｏ。

１１００　　　　２５　　　　２．０　　　　　０　　
　　０．０３　　　　　　　Ｂ２１００　　　　２５　
　　　２．０　　　　　０　　　　０．０３　　　　　
　１４３１００　　　　２５　　　　２．０　　　　　
０　　　　０．０３　　　　　　１８４　　７４　　　
　　１８．５　　　２．０　　　　　０　　　　０．６
０　　　　　　　８５　　７４　　　　　１８．５　　
　２．０　　　　　０　　　　０．１３０　　　　　　
　１２６　　７４　　　　　１８．５　　　２．０　　
　　　０　　　　０．８０　　　　　　　１Ｇ７　　３
５．５　　　　８．９　　　２．０　　　　　０　　　
　０．４０　　　　　　　８８　　３５．５　　　　８
．９　　　２．０　　　　　０　　　　　Ｑ、４０　　
　　　　　１２９　　３５．５　　　　８．９　　　２
．０　　　　　０　　　　０．４０　　　　　　１１３
１０１５０　　　　１５０　　　　４．０　　　　　１
．５　　　０．８０　　　　　　１２１１　　１５０　
　　　１５０　　　　４．０　　　　　１．５　　０．
８０　　　　　　１１３１２１５０　　　　１５０　　
　　４．０　　　　　１．５　　０．６０　　　　　　
２０１３１５０　　　　１５０　　　　４．０　　　　
　１．５　　０．６０　　　　　　１２１４１５０　　
　　１５０　　　　４．０　　　　　１．５　　０．８
０　　　　　　１６１５１５０　　　　１５０　　　　
４．０　　　　　１．５　　０．８０　　　　　　２０
１６１５０　　　　１５０　　　　４．０　　　　　１
．５　　０．ＥＩＯ＋２１７１５０　　　　　ｉ５０　
　　　４．０　　　　　１．５　　０．６０　　　　　
　１８１８１５０　　　　１５０　　　　４．０　　　
　　１．５　　０．８０　　　　　　２０使用した溶剤 イソプロピル・アルコール（試料１〜９）温水　　　　
　　　　　　（試料９〜１８）使用したアルミナ粒子 旧ｅｒａ　Ａｂｒａｓｉｖｅｓ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏ
ｎ社Ｍｉｃｒｏｇｒｉｔ　Ｗ　ＣＡ　−２０（試料７〜
１２）Ｍｉｃｒｏ　Ａｂｒａｓｉｖｅｓ　Ｃｏｒｐｏｒ
ａｔｉｏｎ社Ｍｉｃｒｏｇｒｉｔ　Ｗ　ＣＡ　−３０（
試料１〜３．１３〜１５） Ｍｉｃｒｏ　Ａｂｒａｓｉｖｅｓ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉ
ｏｎ社Ｍｉｃｒｏｇｒｉｔ　Ｗ　ＣＡ　−４０（試料４
〜６．１６〜１８） 粘性改良剤 Ｈｅｒｃｕｌｅｓ、　Ｉｎｃ社 ＣＭＣ７ＬＴ（試料１０〜１８） 本発明の原理、好適実施例及び動作の態様を説明したが
、本発明は上述したものだけに限定されるものではなく
、上述したところは単に例示的に示したものであり、本
発明の精神から外れることなく、当業者は種々の変形や
変更が可能である。

【図面の簡単な説明】

図面第１図〜第３図は高圧積層プレスで化粧積層体とし
て形成すべき化粧積み重ねシートを示す分解斜視図、第
４図は低圧積層プレスで化粧積層体として形成すべき化
粧シート組立体を示す分解斜視図である。 符号１．３はプレス・アッセンブリ、５は化粧積層シー
ト組立体、９は化粧シート、１１はコアΦストック、１
３は離型媒体、１５はＳ型シート、１７は耐磨耗性コー
ティング、１９は離型媒体、２１は離型シート、２３は
離型媒体、２５は非砂目コーティング、２７は離型媒体
、２９は離型コーティング、３１は離型媒体、３５はブ
レスφプラテン、３７は支持基板、３９は裏打ち用シー
トである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）表裏面の少なくとも一方に、樹脂状基質に分
   散させた耐磨耗性鉱物粒子を含む組成のコーティングを
   施した自己支持形の離型シートを備える離型媒体を準備
   し、 （ｂ）化粧シートを準備し、これを自己支持形の基体に
   隣接して配置し、 （ｃ）前記離型媒体を前記化粧シートに隣接して配置し
   て離型媒体、化粧シート及び自己支持形基体を備える組
   立体を構成し、この際、前記組立体に十分な熱及び圧力
   の双方又は何れか一方を与えることによる前記離型媒体
   の耐磨耗性コーティングの転写により、前記化粧シート
   の表面に耐磨耗性コーティングが形成されるように前記
   離型媒体を化粧シートに隣接して配置し、 （ｄ）前記組立体に十分な熱及び圧力の双方又は何れか
   一方を与えて、化粧シート及び自己支持形基体を備える
   化粧積層体を形成し、この際前記化粧シートの表面に、
   樹脂状基質に分散させた耐磨耗性鉱物粒子を有する組成
   の耐磨耗性コーティングを形成する化粧積層体の製造方
   法。 ２、前記自己支持形の離型媒体を、紙、金属箔、紙−金
   属箔積層体及び合成樹脂膜より成る群から選択する特許
   請求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 ３、前記離型媒体を、ポリプロピレン、ポロブチレン及
   びポリエチレン・テレフタレートより成る群から選択し
   た合成樹脂とする特許請求の範囲第１項に記載の化粧積
   層体の製造方法。 ４、前記離型媒体を金属箔とする特許請求の範囲第１項
   に記載の化粧積層体の製造方法。 ５、前記金属箔をアルミニウム箔とする特許請求の範囲
   第４項に記載の化粧積層体の製造方法。 ６、前記離型媒体を、紙−金属箔積層体とする特許請求
   の範囲第２項に記載の化粧積層体の製造方法。 ７、前記少なくとも１つの離型媒体が、離型コーティン
   グ及び非砂目コーティングより成る群から選択した追加
   のコーティングを有する特許請求の範囲第１項に記載の
   化粧積層体の製造方法。 ８、前記耐磨耗性鉱物粒子を、シリカ、アルミナ、アラ
   ンダム、コランダム、エメリー、タングステン・カーバ
   イド、ベリリウム・カーバイド、シリコン・カーバイド
   、アルミニウム・ボライド、ボロン・カーバイド、ダイ
   ヤモンド粉及びこれらの混合物より成る群から選択する
   特許請求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 ９、前記耐磨耗性鉱物粒子をアルミナ粒子とする特許請
   求の範囲第８項に記載の化粧積層体の製造方法。 １０、前記耐磨耗性鉱物粒子の粒径範囲を、約１０ミク
   ロンの平均粒径から約７５ミクロンの平均粒径とする特
   許請求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 １１、前記樹脂状基質がミラミン樹脂を含む特許請求の
   範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 １２、前記耐磨耗性鉱物粒子の含有量を、樹脂状基質の
   重量を基準として約２〜１５重量パーセントとする特許
   請求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 １３、前記化粧積層体を、少なくとも約３５．２ｋｇ／
   ｃｍ＾２（５００ｐｓｉ）の圧力を加えて形成する特許
   請求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 １４、前記化粧積層体を、約３５．２ｋｇ／ｃｍ＾２（
   ５００ｐｓｉ）よりも低い圧力を加えて形成する特許請
   求の範囲第１項に記載の化粧積層体の製造方法。 １５、前記自己支持形の基体を、多芯シートとする特許
   請求の範囲第１３項に記載の化粧積層体の製造方法。 １６、圧力硬化によって化粧積層体を製造するのに用い
   られ、互いに対向する第１及び第２の表面を有する自己
   支持形の離型シートを備える離型媒体において、前記離
   型シートの少なくとも一方の表面は、樹脂状基質に分散
   させた耐磨耗性鉱物粒子を有する組成のコーティングが
   被着されており、このコーティングは、前記離型媒体及
   びこれと隣接する表面に十分な熱及び圧力の双方又は何
   れか一方を与えたときに前記隣接する表面に転写されて
   、この表面上に耐磨耗性コーティングを形成し得るよう
   に構成されていることを特徴とする離型媒体。 １７、前記自己支持形の離型シートが、紙、金属箔、紙
   −金属箔積層体及び合成樹脂膜より成る群から選択され
   ていることを特徴とする特許請求の範囲第１６項に記載
   の離型媒体。 １８、前記離型シートが、ポロプロピレン、ポリブチレ
   ン及びポリエチレン・テレフタレートより成る群から選
   択された合成樹脂を備える特許請求の範囲第１７項に記
   載の離型媒体。 １９、前記離型シートが金属箔を備える特許請求の範囲
   第１７項に記載の離型媒体。 ２０、前記金属箔がアルミニウム箔である特許請求の範
   囲第１９項に記載の離型媒体。 ２１、前記耐磨耗性鉱物粒子を、シリカ、アルミナ、ア
   ランダム、コランダム、エメリー、タングステン・カー
   バイド、ベリリウム・カーバイド、シリコン・カーバイ
   ド、アルミニウム・ボライド、ボロン・カーバイド、ダ
   イヤモンド粉及びこれらの混合物より成る群から選択す
   る特許請求の範囲第１６項に記載の離型媒体。 ２２、前記耐磨耗性鉱物粒子がアルミナ粒子を含む特許
   請求の範囲第２１項に記載の離型媒体。 ２３、前記耐磨耗性鉱物粒子の粒径範囲が、約１０ミク
   ロンの平均粒径から約７５ミクロンの平均粒径である特
   許請求の範囲第１６項に記載の離型媒体。 ２４、前記少なくとも１つの離型媒体が、離型コーティ
   ング及び非砂目コーティングより成る群から選択された
   追加のコーティングを含む特許請求の範囲第１６項に記
   載の離型媒体。 ２５、前記樹脂状基質がメラミン樹脂を含む特許請求の
   範囲第１６項に記載の離型媒体。 ２６、前記耐磨耗性鉱物粒子の含有量が、樹脂状基質の
   重量を基準として約２〜１５重量パーセントの範囲であ
   る特許請求の範囲第１６項に記載の離型媒体。