JPS6237687B2 - - Google Patents
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- JPS6237687B2 JPS6237687B2 JP56083780A JP8378081A JPS6237687B2 JP S6237687 B2 JPS6237687 B2 JP S6237687B2 JP 56083780 A JP56083780 A JP 56083780A JP 8378081 A JP8378081 A JP 8378081A JP S6237687 B2 JPS6237687 B2 JP S6237687B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
本発明は、高純度のFe，Ni又はCo系基合金の
製造方法に関するものであり、特に本発明は、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Co，Niの少な
くとも１種を主成分とする合金の製造方法に関す
るものである。 本発明者らは先にＯ，Ｓ含有量の少ないNi基
合金の製造方法を特許第992541号により、また溶
鋼の脱酸、脱硫方法を特公昭54−849号により、
更にＯ，Ｓ，Ｎ含有量の少ない清浄な鋼の製造方
法を特開昭52−58010号により提案した。 これら各方法を通ずる基本的技術思想は、CaO
を主成分とする塩基性耐火物をもつてライニング
された溶解炉又は容器中の溶融鉄合金に真空中又
はアルゴン雰囲気下でAl又はAl合金を添加し、
必要により激しく撹拌して、溶融合金中のＯ，Ｓ
をAlにより除去し、更にライニングされた塩基
性耐火物中のCaOをAlにより還元させることに
よつて、生成Caをなお残存する溶融合金中の
Ｏ，Ｓと反応させてCaO，CaSとなし、その結果
において脱酸，脱硫を行わさせるようにするとい
うものである。 ところでCaは蒸気圧が高く、1480℃以上の温
度においては蒸発するので、従来の方法により溶
湯をAl又はTiあるいはCeを添加して脱酸した
後、Ca又はその合金を単に添加して脱硫、脱
酸、脱窒を行うことは、Caの歩留が悪いだけで
なく十分な脱硫、脱酸、脱窒にまで至らないが、
前記先行発明の方法によれば、Caは溶湯とライ
ニング耐火物との接触面全面にわたつて還元生成
されるから、このCaが溶湯中を蒸発揮散する間
にそのCaによつて十分は脱硫、脱酸、脱窒を行
なわせることができる。また従来方法と異なり、
先行方法においてはCaと溶湯との接触界面が大
であるため、一部のCaを溶湯中の金属元素と合
金させることができ、その含有量を0.001〜0.03
％とすることができる。 このように溶湯中にCaが残存していること
は、溶湯に対して十分に脱酸、脱硫、脱窒を行う
ことができたことを示すものであり、したがつて
CaO含有塩基性耐火物をライニングした溶解炉又
は容器の使用が先行発明の大きな特徴である。 しかしながら前記CaOを主成分とする塩基性耐
火物をもつてライニングした溶解炉又は容器を繰
返し用いて上記の本発明者等が提案した製造方法
を実施すると、製造される合金のＯ，Ｓ含有量が
回を重ねるに従つて増加するという現象が生起し
た。すなわち同じ溶解炉、容器を繰返し用いて上
記先行方法を繰返し実施すると脱酸率、脱硫率が
低下するという現象が生起した。 本発明は、本発明者らが先に提案した上記先行
方法の有する問題点を除去、改善した高純度の
Fe，Ni又はCo系基合金の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。 すなわち本発明の要旨は次のとおりのものであ
る。 １ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気下
でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種を
添加するとともに、アルカリ金属又はアルカリ
土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハロ
ゲン化物の少なくとも１種から成るフラツクス
を前記合金溶湯の５重量％以下の量で添加し
て、最終合金溶湯中に残留するAlを0.005〜7.0
％、Siを0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜0.005％
とすることを特徴とする、Ｏ，Ｓ及びＮ含有量
の少ないFe，Ni又はCo系基合金の製造方法。 ２ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
を添加するとともに、アルカリ金属又はアルカ
リ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハ
ロゲン化物の少なくとも１種とAl2O3とから成
るフラツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の
量で添加して、最終合金溶湯中に残留するAl
を0.005〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを
0.0005〜0.005％とすることを特徴とする、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又はCo系
基合金の製造方法。 ３ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
とTi，Zr，Nb，Ｂ及び希土類元素の少なくと
も１種とを添加するとともに、アルカリ金属又
はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸
塩及びハロゲン化物の少なくとも１種から成る
フラツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の量
で添加して、最終合金溶湯中に残留するAlを
0.005〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを
0.0005〜0.005％とすることを特徴とする、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又はCo系
基合金の製造方法。 ４ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
とTi，Zr，Nb及び希土類元素の少なくとも１
種とを添加するとともに、アルカリ金属又はア
ルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及
びハロゲン化物の少なくとも１種から成るフラ
ツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の量で添
加して、最終合金溶湯中に残留するAlを0.005
〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜
0.005％とすることを特徴とする、Ｏ，Ｓ及び
Ｎ含有量の少ないFe，Ni又はCo系基合金の製
造方法。 以下、本発明について詳細に説明する。 本発明者らによる前記特開昭52−58010号公報
に記載の発明は、CaO60％以上を含有する塩基性
耐火物をもつてライニングした溶解炉あるいは、
とりべ内の溶鋼に真空またはアルゴン雰囲気下で
Alを添加してライニング材中に含有されるCaO
を還元し、生成されるCaにより溶鋼を脱酸，脱
硫，脱窒させ、かつ溶鋼中にAlを0.005％以上
0.06％未満、Caを0.001〜003％残留せしめ、これ
により鋼中のＯを0.003％以下、Ｓを0.010％以
下、Ｎを0.010％以下とすることを特徴とする
Ｏ，Ｓ，Ｎ含有量の少ない清浄な鋼の製造方法。 というものであるが、前記CaO含有率の高い塩
基性耐火物でライニングした、るつぼを備えた高
周波誘導炉によつて上記先行方法を繰り返して実
施していくと、例えば下記第１表の如く、溶解を
重ねる毎に鋼インゴツト中のＳ含有量が上昇し、
また溶鋼中のＯ含有量も増加の傾向を示した。
製造方法に関するものであり、特に本発明は、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Co，Niの少な
くとも１種を主成分とする合金の製造方法に関す
るものである。 本発明者らは先にＯ，Ｓ含有量の少ないNi基
合金の製造方法を特許第992541号により、また溶
鋼の脱酸、脱硫方法を特公昭54−849号により、
更にＯ，Ｓ，Ｎ含有量の少ない清浄な鋼の製造方
法を特開昭52−58010号により提案した。 これら各方法を通ずる基本的技術思想は、CaO
を主成分とする塩基性耐火物をもつてライニング
された溶解炉又は容器中の溶融鉄合金に真空中又
はアルゴン雰囲気下でAl又はAl合金を添加し、
必要により激しく撹拌して、溶融合金中のＯ，Ｓ
をAlにより除去し、更にライニングされた塩基
性耐火物中のCaOをAlにより還元させることに
よつて、生成Caをなお残存する溶融合金中の
Ｏ，Ｓと反応させてCaO，CaSとなし、その結果
において脱酸，脱硫を行わさせるようにするとい
うものである。 ところでCaは蒸気圧が高く、1480℃以上の温
度においては蒸発するので、従来の方法により溶
湯をAl又はTiあるいはCeを添加して脱酸した
後、Ca又はその合金を単に添加して脱硫、脱
酸、脱窒を行うことは、Caの歩留が悪いだけで
なく十分な脱硫、脱酸、脱窒にまで至らないが、
前記先行発明の方法によれば、Caは溶湯とライ
ニング耐火物との接触面全面にわたつて還元生成
されるから、このCaが溶湯中を蒸発揮散する間
にそのCaによつて十分は脱硫、脱酸、脱窒を行
なわせることができる。また従来方法と異なり、
先行方法においてはCaと溶湯との接触界面が大
であるため、一部のCaを溶湯中の金属元素と合
金させることができ、その含有量を0.001〜0.03
％とすることができる。 このように溶湯中にCaが残存していること
は、溶湯に対して十分に脱酸、脱硫、脱窒を行う
ことができたことを示すものであり、したがつて
CaO含有塩基性耐火物をライニングした溶解炉又
は容器の使用が先行発明の大きな特徴である。 しかしながら前記CaOを主成分とする塩基性耐
火物をもつてライニングした溶解炉又は容器を繰
返し用いて上記の本発明者等が提案した製造方法
を実施すると、製造される合金のＯ，Ｓ含有量が
回を重ねるに従つて増加するという現象が生起し
た。すなわち同じ溶解炉、容器を繰返し用いて上
記先行方法を繰返し実施すると脱酸率、脱硫率が
低下するという現象が生起した。 本発明は、本発明者らが先に提案した上記先行
方法の有する問題点を除去、改善した高純度の
Fe，Ni又はCo系基合金の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。 すなわち本発明の要旨は次のとおりのものであ
る。 １ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気下
でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種を
添加するとともに、アルカリ金属又はアルカリ
土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハロ
ゲン化物の少なくとも１種から成るフラツクス
を前記合金溶湯の５重量％以下の量で添加し
て、最終合金溶湯中に残留するAlを0.005〜7.0
％、Siを0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜0.005％
とすることを特徴とする、Ｏ，Ｓ及びＮ含有量
の少ないFe，Ni又はCo系基合金の製造方法。 ２ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
を添加するとともに、アルカリ金属又はアルカ
リ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハ
ロゲン化物の少なくとも１種とAl2O3とから成
るフラツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の
量で添加して、最終合金溶湯中に残留するAl
を0.005〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを
0.0005〜0.005％とすることを特徴とする、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又はCo系
基合金の製造方法。 ３ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
とTi，Zr，Nb，Ｂ及び希土類元素の少なくと
も１種とを添加するとともに、アルカリ金属又
はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸
塩及びハロゲン化物の少なくとも１種から成る
フラツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の量
で添加して、最終合金溶湯中に残留するAlを
0.005〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを
0.0005〜0.005％とすることを特徴とする、
Ｏ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又はCo系
基合金の製造方法。 ４ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とす
る合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気
下でAl，Si又はそれらの合金の少なくとも１種
とTi，Zr，Nb及び希土類元素の少なくとも１
種とを添加するとともに、アルカリ金属又はア
ルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及
びハロゲン化物の少なくとも１種から成るフラ
ツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の量で添
加して、最終合金溶湯中に残留するAlを0.005
〜7.0％、Siを0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜
0.005％とすることを特徴とする、Ｏ，Ｓ及び
Ｎ含有量の少ないFe，Ni又はCo系基合金の製
造方法。 以下、本発明について詳細に説明する。 本発明者らによる前記特開昭52−58010号公報
に記載の発明は、CaO60％以上を含有する塩基性
耐火物をもつてライニングした溶解炉あるいは、
とりべ内の溶鋼に真空またはアルゴン雰囲気下で
Alを添加してライニング材中に含有されるCaO
を還元し、生成されるCaにより溶鋼を脱酸，脱
硫，脱窒させ、かつ溶鋼中にAlを0.005％以上
0.06％未満、Caを0.001〜003％残留せしめ、これ
により鋼中のＯを0.003％以下、Ｓを0.010％以
下、Ｎを0.010％以下とすることを特徴とする
Ｏ，Ｓ，Ｎ含有量の少ない清浄な鋼の製造方法。 というものであるが、前記CaO含有率の高い塩
基性耐火物でライニングした、るつぼを備えた高
周波誘導炉によつて上記先行方法を繰り返して実
施していくと、例えば下記第１表の如く、溶解を
重ねる毎に鋼インゴツト中のＳ含有量が上昇し、
また溶鋼中のＯ含有量も増加の傾向を示した。
【表】
本発明者らは、このようにＳ，Ｏが上昇する原
因を究明すべくCaOをライニングしたるつぼ、す
なわちカルシアるつぼを用いて溶解を繰り返した
ところ次の現象を知見した。 新しいカルシアるつぼの壁表面部分のAl含有
量は0.005％、Ｓ含有量は0.004〜0.017％であつた
が、使用後の、るつぼの壁下部及び湯境部分の壁
ではAl2.6〜2.8，S1.5〜1.9％とAl，Ｓがるつぼ
の使用によつてそれぞれ富化していることが判明
し、また使用のるつぼ壁表面には、Ca（OH）2以
外にCaO，3CaO・Al2O3及びCaSの存在がＸ線回
折によつて確認された。 よつて本発明者らは、前記特開昭52−58010号
公報に記載の方法を実施する際に、特にアルカリ
又はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸
塩、ハロゲン化物の少なくとも１種を、Al，Si及
びそれらの合金の１種又は２種以上と共に添加す
る方法を実施したところ、るつぼの使用回数が多
くなつても精錬された溶湯中のＳ含有量が増加せ
ず、脱酸率、脱硫率も低下しないことを新規に知
見して本発明に想到した。 本発明においては、前記先行発明と同様にCaO
を含有する塩基性耐火物でライニングした溶解
炉、例えば前記耐火物でライニングした、るつぼ
を備えた高周波誘導炉等の溶解炉により溶製した
際の、この炉内の炭素鋼、合金鋼はその他の
Fe、Ni又はCo系基合金の溶湯あるいは前記耐火
物でライニングした容器、例えば適当な炉におい
て溶解用容器として使用される、るつぼのような
容器内で炉熱により溶製した際の前記合金溶湯、
更には、種々の炉で予め溶製した溶湯を移送、処
理するための、とりべのような容器内に装入した
際の前記合金溶湯を本発明による清浄化処理の対
象としている。 しかして前記Fe、Ni又はCo系基合金溶湯に対
して、真空あるいはアルゴン雰囲気下で、アルカ
リ金属又はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸
塩、炭酸塩及びハロゲン化物の少なくとも１種と
好ましくは更にAl2O3と共に、Al，Si又はそれら
の合金の少なくとも１種と必要によりTi，Zr，
Nb，Ｂ及び希土類金属の少なくとも１種とを添
加する。 以上の処理により、各添加金属は前記溶湯中の
酸化物系非金属介在物又は溶存のＯ，Ｓ，Ｎ等と
反応して酸化物、硫化物、窒化物等を生成し、そ
の結果脱酸、脱硫、脱窒等が行われる。 以上について、Al，Ti，Ceの添加を例として
説明する。Al，Ti，Ce等は上記の反応でAl2O3，
TiO，Ce2O3，AlN，TiN，CeN，CeS，TiS2等を
生成し、なお過剰に存在するAl，Ti，Ceはライ
ニング耐火物中のCaOを還元してCaを生成させ
る。溶鋼の真空処理においてはＣによる脱酸も起
り、また次式に示すように耐火物中のCaOとＣと
の反応も生起することが知られている。 CaO＋Ｃ＝Ca(g)又はCa(l)＋CO(g) (1) すなわち真空精錬においては、操業圧力が低い
ほど、またＣの活量が大きいほど(1)式の反応は容
易に進行する。ただし溶鋼中にＶ族、Ti族、Cr
族元素のようにＣに対する親和力の強い元素が存
在する場合には、Ｃの脱酸力はかなり低下するこ
ととなる。したがつて真空あるいはアルゴン雰囲
気下で生起するAl，TiあるいはCeによるCaOの
還元は、下記の反応式によるものと考えられる。 3CaO＋2Al＝3Ca(g) 又は3Ca(l)＋Al2O3 (2) CaO＋Ti＝Ca(g)又はCa(l)＋TiO (3) 3CaO＋2Ce＝3Ca(g)又は3Ca(l)＋Ce2O3 (4) しかし、大気雰囲気下では溶鋼中にO2が吸収
されるためCaOの還元は生成困難となり、Caを
溶湯中に残留させることもできない。このように
して式(1)〜(4)で生成されたCaは溶湯中のＳと反
応するほか、Al，Ti，Ceによる脱酸、脱窒後な
お残存するＯ，Ｎと反応する。すなわち、下記式
に示すような反応でCaS，Al2O3，TiO，Ce2O3，
TiN，AlN，CeN，CaO，Ca3N2が生成する。 Ca(g)又はCa(l)＋Ｓ＝CaS (5) 302＋４Al＝2Al2O3 (6) O2＋２Ti＝2TiO (7) 302＋４Ce＝2Ce2O3 (8)Ti ＋Ｎ＝TiN (9)Al ＋Ｎ＝AlN (10)Ce ＋Ｎ＝CeN (11) ２Ca＋O2＝2CaO (12) ３Ca＋2N＝Ca3N2 (13) 特に、アルゴン雰囲気下でAl添加量が多い場
合、3CaO・Al2O3のような脱硫能の大きい溶滓
層をライニング耐火物表面に生成するし、Ceは
直接脱硫にも関与する。 なお本発明の製造方法において、アルゴンガス
雰囲気とは、開放又は密閉中の溶湯にアルゴンガ
スを吹込むことにより溶湯を処理するか、又は密
閉中の溶湯表面にアルゴンガス雰囲気を形成して
溶湯を処理する場合の雰囲気を意味するものであ
る。 本発明において、溶湯を処理する溶解炉又は容
器のライニングとしてCaO40％以上を含有する塩
基性耐火物を用いる理由は、CaOが40％より少な
いと、溶湯中に添加されたAl，Al合金、Si，Si合
金等によつて塩基性耐火物中のCaOがCaに還元
されることが少なくなるので、溶湯中のＯ，Ｓが
Caにより充分に除かれないからである。 本発明によつて製造した鉄系基合金等の溶湯に
スクラツプその他の配合原料中から不可避的に残
留するAl，Si及びCaOライニング材から生ずる
Caは、それぞれ0.005％，0.005％0.0005％より少
ないとＯ，Ｓ及びＮ含有量の少ない合金が得られ
ないので、Al，Si，Caはそれぞれ0.005％以上、
0.005％以上、0.0005％以上にする必要がある。
また、Al，Si又はそれらの合金の添加によつて残
留するAl，Si含有量は合金の用途に応じて適宜定
めることができるが、通常実用合金のAl，Siはそ
れぞれ7.0％以下である。すなわち、Alは、本発
明の方法が対象としているFe，Ni，Coの１種以
上を含有する合金に対して、結晶粒の微細化によ
る靭性の向上また耐熱性の向上の効果がある。し
かし7.0％を超えて含有しても更にその効果の向
上は少ない。Siは、上記合金の耐熱性及び電気的
特性を改善するが、7.0％を超えて含有すると合
金の加工が困難である。Caは細粒化作用、介在
物の形態制御作用があつて、これにより上記合金
の靭性、加工性その他の機械的性質を改善する効
果を有する。しかし0.005％より多く含有させる
ことは、その溶製が困難であるので、Caの上限
は0.005％とする。 次に本発明を実施例に基いて具体的に説明す
る。 実施例 １ 電解鉄２Kgを、内径80mmのCaOるつぼを備えた
高周波真空誘導炉により溶解した。この際、最初
真空加熱して溶落後Ar雰囲気に切換えた。溶湯
温度1580℃において硫黄粉末を溶鉄重量に対し
0.1％で表面添加して溶鉄の初期Ｓ含有量を0.11
％とした。この時の初期Ｏ含有量は0.083％であ
り、Ｎ含有量は0.01％であつた。 この溶鉄にまず、金属Siを溶鉄重量に対して
0.5％を添加し、次いでCaOとCaF2を７対３の比
で機械的に混合したフラツクスを、60ｇと40ｇの
前後２回に分けて合計100ｇすなわち溶鉄重量の
５％で表面添加して脱酸と脱硫の経時的変化を調
査した。 その結果は第１図に示される。 また別途前記のものと同一成分組成で同一重量
の鉄溶湯に対して金属Siを同量で添加した後、
CaOとCaF2とAl2O3とを６：３：１の比で機械的
に混合したフラツクスを60ｇと20ｇの前後２回に
分けて合計80ｇすなわち溶鉄重量の４％で表面添
加して脱酸と脱硫の経時的変化を調査した。その
結果は第２図に示される。 なお、第１，２図における溶鉄中の〔Ｏ〕と
〔Ｓ〕は1600℃で、所定の経過時間毎に７mmφの
不透明石英管を用いて溶鉄を吸引採取した試料を
分析して求めた。 第１，２図から分かるようにSi0.5％添加して
から３分後における〔Ｓ〕は0.11％でであり、そ
の添加前と全く変化は認められないが、〔Ｏ〕は
0.014％まで、すなわちSi脱酸の平衡値0.012％に
近い値まで低下した。 CaO―CaF2系フラツクス〔第１図中フラツク
ス(1)〕を最初に表面添加してから３分後には、
〔Ｏ〕は0.0014％、〔Ｓ〕は0.038％まで著しく低
下した。最初の添加時点から７分後には、〔Ｏ〕
は0.0013％であるが、〔Ｓ〕は0.004％と著しい減
少が認められた。なお、図示していないが、
〔Ｎ〕は0.004％であつて初期量から半減した。 CaO−CaF2−Al2O3系フラツクス〔第２図中フ
ラツクス(2)〕の場合は、最初の表面添加から３分
後に〔Ｏ〕は0.0014％、〔Ｓ〕は0.001％まで著し
く低下した。更に、最初の添加時点から10分後に
は、〔Ｏ〕は0.0009％、〔Ｓ〕は0.001％であり、
〔Ｎ〕含有量は0.001％、〔Ca〕含有量（図示して
いない〕は0.001％まで低下した。 以上のデータから明らかなように、CaOるつぼ
による溶鉄の脱酸、脱硫、脱室の処理方法におい
て、Ar雰囲気の如き非酸化性雰囲気下でCaO−
CaF2系あるいはCaO−CaF2−Al2O3系フラツク
スを用いると、Si添加のみの場合より溶鉄の脱
酸、脱硫効果が顕著であることが分かる。 実施例 ２ 高周波真空誘導炉を用いてその内径80mmのCaO
るつぼ中で、SUS316ステンレス鋼２Kgの繰返し
溶解を行つてるつぼ壁のＳ濃縮による汚染の程
度、フラツクス添加による汚染防止の効果を調べ
た。 SUS316材（Ｓ含有量0.023％）の溶落後1540℃
で硫黄粉末を溶鉄重量に対し0.1％表面添加し、
その後Alを溶鉄重量の0.15％添加して、12分後に
金型に鋳造した。 更に同一のCaOるつぼを用いて２回目の溶解を
行い、るつぼ壁表面を削り落してＳの濃縮程度を
調べた。 同一CaOるつぼ３回目の溶解に際し、SUS316
材２Kgの配合時に、CaOとCaF2とAl2O3を６：
３：１の重量比で機械的に混合したフラツクスを
20ｇづつ４個それぞれ薬包紙に包んで、これらの
包みをるつぼの底と側壁に装入した。最初真空下
で加熱し、途中よりAr雰囲気下で溶解を行つ
た。溶落後硫黄粉末を溶鉄重量に対し0.1％表面
添加し、その後前記フラツクスの20ｇづつの包み
５個を表面添加して、16分間保持後金型に鋳造し
た。溶解後のるつぼ壁表面を削り落してＳ含有量
を調べた。 上記実験の結果は次のとおりであつた。 未使用のCaOるつぼ壁のＳ量は0.017％であつ
た。フラツクスを添加しないで行つた２回目溶解
後の、るつぼ壁におけるＳ量は1.73％であつた。
フラツクスを用いた３回目溶解後の、るつぼ壁の
Ｓ量は0.45％であり、２回目溶解後の、るつぼ壁
のＳ量よりその1/4近くに減少することが判明し
た。 実施例 ３ 化学試薬用特級CaOで内径70mmφの、るつぼを
作製し、これを高周波真空誘導溶解炉に用いてハ
ステロイＣ（Cr15％、Mo15％、W3.5％、Fe5.5
％、S0.01％、残部Ni）２Kgと共にCaO：CaF2が
７：３よりなるフラツクス100ｇを真空中で溶解
し、溶落後1560℃でAr1/2気圧に切換え、溶鉄重
量に対し0.3％のMn、同じく0.3％のSiを添加して
その１分後、同じく0.2％のAlを添加して５分間
保持した。更にフエロボロン（Ｂとして溶鉄重量
の0.005％）とミツシユメタル同じく0.06％を添
加して再び真空に引き、10-3Torrに到達後出湯
して40mmφの水冷式銅るつぼに溶湯を鋳造し第１
回インゴツトを得た。そのインゴツトのＯ含有量
は0.02％であり、Ｎ含有量は0.01％であつた。 次に前回使用したCaOるつぼを繰返し使用し
て、前回と同一分組成のハステロイＣと同一のフ
ラツクスを用いて全く同様な条件によつて溶製を
行つて第２回インゴツトを得た。更にまた同様な
溶製を行つて第３回インゴツトを得た。 このようにして得られた第１〜３回インゴツト
の成分組成中Ｃ，Si，Mn，Al，Ca，Ｏ，Ｓを下
記の第２表に示す。
因を究明すべくCaOをライニングしたるつぼ、す
なわちカルシアるつぼを用いて溶解を繰り返した
ところ次の現象を知見した。 新しいカルシアるつぼの壁表面部分のAl含有
量は0.005％、Ｓ含有量は0.004〜0.017％であつた
が、使用後の、るつぼの壁下部及び湯境部分の壁
ではAl2.6〜2.8，S1.5〜1.9％とAl，Ｓがるつぼ
の使用によつてそれぞれ富化していることが判明
し、また使用のるつぼ壁表面には、Ca（OH）2以
外にCaO，3CaO・Al2O3及びCaSの存在がＸ線回
折によつて確認された。 よつて本発明者らは、前記特開昭52−58010号
公報に記載の方法を実施する際に、特にアルカリ
又はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸
塩、ハロゲン化物の少なくとも１種を、Al，Si及
びそれらの合金の１種又は２種以上と共に添加す
る方法を実施したところ、るつぼの使用回数が多
くなつても精錬された溶湯中のＳ含有量が増加せ
ず、脱酸率、脱硫率も低下しないことを新規に知
見して本発明に想到した。 本発明においては、前記先行発明と同様にCaO
を含有する塩基性耐火物でライニングした溶解
炉、例えば前記耐火物でライニングした、るつぼ
を備えた高周波誘導炉等の溶解炉により溶製した
際の、この炉内の炭素鋼、合金鋼はその他の
Fe、Ni又はCo系基合金の溶湯あるいは前記耐火
物でライニングした容器、例えば適当な炉におい
て溶解用容器として使用される、るつぼのような
容器内で炉熱により溶製した際の前記合金溶湯、
更には、種々の炉で予め溶製した溶湯を移送、処
理するための、とりべのような容器内に装入した
際の前記合金溶湯を本発明による清浄化処理の対
象としている。 しかして前記Fe、Ni又はCo系基合金溶湯に対
して、真空あるいはアルゴン雰囲気下で、アルカ
リ金属又はアルカリ土類金属の酸化物、けい酸
塩、炭酸塩及びハロゲン化物の少なくとも１種と
好ましくは更にAl2O3と共に、Al，Si又はそれら
の合金の少なくとも１種と必要によりTi，Zr，
Nb，Ｂ及び希土類金属の少なくとも１種とを添
加する。 以上の処理により、各添加金属は前記溶湯中の
酸化物系非金属介在物又は溶存のＯ，Ｓ，Ｎ等と
反応して酸化物、硫化物、窒化物等を生成し、そ
の結果脱酸、脱硫、脱窒等が行われる。 以上について、Al，Ti，Ceの添加を例として
説明する。Al，Ti，Ce等は上記の反応でAl2O3，
TiO，Ce2O3，AlN，TiN，CeN，CeS，TiS2等を
生成し、なお過剰に存在するAl，Ti，Ceはライ
ニング耐火物中のCaOを還元してCaを生成させ
る。溶鋼の真空処理においてはＣによる脱酸も起
り、また次式に示すように耐火物中のCaOとＣと
の反応も生起することが知られている。 CaO＋Ｃ＝Ca(g)又はCa(l)＋CO(g) (1) すなわち真空精錬においては、操業圧力が低い
ほど、またＣの活量が大きいほど(1)式の反応は容
易に進行する。ただし溶鋼中にＶ族、Ti族、Cr
族元素のようにＣに対する親和力の強い元素が存
在する場合には、Ｃの脱酸力はかなり低下するこ
ととなる。したがつて真空あるいはアルゴン雰囲
気下で生起するAl，TiあるいはCeによるCaOの
還元は、下記の反応式によるものと考えられる。 3CaO＋2Al＝3Ca(g) 又は3Ca(l)＋Al2O3 (2) CaO＋Ti＝Ca(g)又はCa(l)＋TiO (3) 3CaO＋2Ce＝3Ca(g)又は3Ca(l)＋Ce2O3 (4) しかし、大気雰囲気下では溶鋼中にO2が吸収
されるためCaOの還元は生成困難となり、Caを
溶湯中に残留させることもできない。このように
して式(1)〜(4)で生成されたCaは溶湯中のＳと反
応するほか、Al，Ti，Ceによる脱酸、脱窒後な
お残存するＯ，Ｎと反応する。すなわち、下記式
に示すような反応でCaS，Al2O3，TiO，Ce2O3，
TiN，AlN，CeN，CaO，Ca3N2が生成する。 Ca(g)又はCa(l)＋Ｓ＝CaS (5) 302＋４Al＝2Al2O3 (6) O2＋２Ti＝2TiO (7) 302＋４Ce＝2Ce2O3 (8)Ti ＋Ｎ＝TiN (9)Al ＋Ｎ＝AlN (10)Ce ＋Ｎ＝CeN (11) ２Ca＋O2＝2CaO (12) ３Ca＋2N＝Ca3N2 (13) 特に、アルゴン雰囲気下でAl添加量が多い場
合、3CaO・Al2O3のような脱硫能の大きい溶滓
層をライニング耐火物表面に生成するし、Ceは
直接脱硫にも関与する。 なお本発明の製造方法において、アルゴンガス
雰囲気とは、開放又は密閉中の溶湯にアルゴンガ
スを吹込むことにより溶湯を処理するか、又は密
閉中の溶湯表面にアルゴンガス雰囲気を形成して
溶湯を処理する場合の雰囲気を意味するものであ
る。 本発明において、溶湯を処理する溶解炉又は容
器のライニングとしてCaO40％以上を含有する塩
基性耐火物を用いる理由は、CaOが40％より少な
いと、溶湯中に添加されたAl，Al合金、Si，Si合
金等によつて塩基性耐火物中のCaOがCaに還元
されることが少なくなるので、溶湯中のＯ，Ｓが
Caにより充分に除かれないからである。 本発明によつて製造した鉄系基合金等の溶湯に
スクラツプその他の配合原料中から不可避的に残
留するAl，Si及びCaOライニング材から生ずる
Caは、それぞれ0.005％，0.005％0.0005％より少
ないとＯ，Ｓ及びＮ含有量の少ない合金が得られ
ないので、Al，Si，Caはそれぞれ0.005％以上、
0.005％以上、0.0005％以上にする必要がある。
また、Al，Si又はそれらの合金の添加によつて残
留するAl，Si含有量は合金の用途に応じて適宜定
めることができるが、通常実用合金のAl，Siはそ
れぞれ7.0％以下である。すなわち、Alは、本発
明の方法が対象としているFe，Ni，Coの１種以
上を含有する合金に対して、結晶粒の微細化によ
る靭性の向上また耐熱性の向上の効果がある。し
かし7.0％を超えて含有しても更にその効果の向
上は少ない。Siは、上記合金の耐熱性及び電気的
特性を改善するが、7.0％を超えて含有すると合
金の加工が困難である。Caは細粒化作用、介在
物の形態制御作用があつて、これにより上記合金
の靭性、加工性その他の機械的性質を改善する効
果を有する。しかし0.005％より多く含有させる
ことは、その溶製が困難であるので、Caの上限
は0.005％とする。 次に本発明を実施例に基いて具体的に説明す
る。 実施例 １ 電解鉄２Kgを、内径80mmのCaOるつぼを備えた
高周波真空誘導炉により溶解した。この際、最初
真空加熱して溶落後Ar雰囲気に切換えた。溶湯
温度1580℃において硫黄粉末を溶鉄重量に対し
0.1％で表面添加して溶鉄の初期Ｓ含有量を0.11
％とした。この時の初期Ｏ含有量は0.083％であ
り、Ｎ含有量は0.01％であつた。 この溶鉄にまず、金属Siを溶鉄重量に対して
0.5％を添加し、次いでCaOとCaF2を７対３の比
で機械的に混合したフラツクスを、60ｇと40ｇの
前後２回に分けて合計100ｇすなわち溶鉄重量の
５％で表面添加して脱酸と脱硫の経時的変化を調
査した。 その結果は第１図に示される。 また別途前記のものと同一成分組成で同一重量
の鉄溶湯に対して金属Siを同量で添加した後、
CaOとCaF2とAl2O3とを６：３：１の比で機械的
に混合したフラツクスを60ｇと20ｇの前後２回に
分けて合計80ｇすなわち溶鉄重量の４％で表面添
加して脱酸と脱硫の経時的変化を調査した。その
結果は第２図に示される。 なお、第１，２図における溶鉄中の〔Ｏ〕と
〔Ｓ〕は1600℃で、所定の経過時間毎に７mmφの
不透明石英管を用いて溶鉄を吸引採取した試料を
分析して求めた。 第１，２図から分かるようにSi0.5％添加して
から３分後における〔Ｓ〕は0.11％でであり、そ
の添加前と全く変化は認められないが、〔Ｏ〕は
0.014％まで、すなわちSi脱酸の平衡値0.012％に
近い値まで低下した。 CaO―CaF2系フラツクス〔第１図中フラツク
ス(1)〕を最初に表面添加してから３分後には、
〔Ｏ〕は0.0014％、〔Ｓ〕は0.038％まで著しく低
下した。最初の添加時点から７分後には、〔Ｏ〕
は0.0013％であるが、〔Ｓ〕は0.004％と著しい減
少が認められた。なお、図示していないが、
〔Ｎ〕は0.004％であつて初期量から半減した。 CaO−CaF2−Al2O3系フラツクス〔第２図中フ
ラツクス(2)〕の場合は、最初の表面添加から３分
後に〔Ｏ〕は0.0014％、〔Ｓ〕は0.001％まで著し
く低下した。更に、最初の添加時点から10分後に
は、〔Ｏ〕は0.0009％、〔Ｓ〕は0.001％であり、
〔Ｎ〕含有量は0.001％、〔Ca〕含有量（図示して
いない〕は0.001％まで低下した。 以上のデータから明らかなように、CaOるつぼ
による溶鉄の脱酸、脱硫、脱室の処理方法におい
て、Ar雰囲気の如き非酸化性雰囲気下でCaO−
CaF2系あるいはCaO−CaF2−Al2O3系フラツク
スを用いると、Si添加のみの場合より溶鉄の脱
酸、脱硫効果が顕著であることが分かる。 実施例 ２ 高周波真空誘導炉を用いてその内径80mmのCaO
るつぼ中で、SUS316ステンレス鋼２Kgの繰返し
溶解を行つてるつぼ壁のＳ濃縮による汚染の程
度、フラツクス添加による汚染防止の効果を調べ
た。 SUS316材（Ｓ含有量0.023％）の溶落後1540℃
で硫黄粉末を溶鉄重量に対し0.1％表面添加し、
その後Alを溶鉄重量の0.15％添加して、12分後に
金型に鋳造した。 更に同一のCaOるつぼを用いて２回目の溶解を
行い、るつぼ壁表面を削り落してＳの濃縮程度を
調べた。 同一CaOるつぼ３回目の溶解に際し、SUS316
材２Kgの配合時に、CaOとCaF2とAl2O3を６：
３：１の重量比で機械的に混合したフラツクスを
20ｇづつ４個それぞれ薬包紙に包んで、これらの
包みをるつぼの底と側壁に装入した。最初真空下
で加熱し、途中よりAr雰囲気下で溶解を行つ
た。溶落後硫黄粉末を溶鉄重量に対し0.1％表面
添加し、その後前記フラツクスの20ｇづつの包み
５個を表面添加して、16分間保持後金型に鋳造し
た。溶解後のるつぼ壁表面を削り落してＳ含有量
を調べた。 上記実験の結果は次のとおりであつた。 未使用のCaOるつぼ壁のＳ量は0.017％であつ
た。フラツクスを添加しないで行つた２回目溶解
後の、るつぼ壁におけるＳ量は1.73％であつた。
フラツクスを用いた３回目溶解後の、るつぼ壁の
Ｓ量は0.45％であり、２回目溶解後の、るつぼ壁
のＳ量よりその1/4近くに減少することが判明し
た。 実施例 ３ 化学試薬用特級CaOで内径70mmφの、るつぼを
作製し、これを高周波真空誘導溶解炉に用いてハ
ステロイＣ（Cr15％、Mo15％、W3.5％、Fe5.5
％、S0.01％、残部Ni）２Kgと共にCaO：CaF2が
７：３よりなるフラツクス100ｇを真空中で溶解
し、溶落後1560℃でAr1/2気圧に切換え、溶鉄重
量に対し0.3％のMn、同じく0.3％のSiを添加して
その１分後、同じく0.2％のAlを添加して５分間
保持した。更にフエロボロン（Ｂとして溶鉄重量
の0.005％）とミツシユメタル同じく0.06％を添
加して再び真空に引き、10-3Torrに到達後出湯
して40mmφの水冷式銅るつぼに溶湯を鋳造し第１
回インゴツトを得た。そのインゴツトのＯ含有量
は0.02％であり、Ｎ含有量は0.01％であつた。 次に前回使用したCaOるつぼを繰返し使用し
て、前回と同一分組成のハステロイＣと同一のフ
ラツクスを用いて全く同様な条件によつて溶製を
行つて第２回インゴツトを得た。更にまた同様な
溶製を行つて第３回インゴツトを得た。 このようにして得られた第１〜３回インゴツト
の成分組成中Ｃ，Si，Mn，Al，Ca，Ｏ，Ｓを下
記の第２表に示す。
【表】
上記表から分かるように本発明によれば、フラ
ツクスを用いることによりCaOるつぼを繰返し使
用しても、第２，第３回インゴツト中でO2の上
昇は殆んど認められない。 以上説明したとおり、本発明によれば、CaO含
有ライニングの溶解炉を使用して、Fe，Ni又は
Co系基合金の溶製及び脱酸、脱硫、脱室等の処
理を繰り返して行つても、あるいは同じくCaO含
有ライニングの容器を使用してこれに装入された
同合金溶湯の同処理を繰り返し行つても、終始
Ｏ，Ｓ，Ｎ含有量が少ない清浄な同合金を製造す
ることができる。
ツクスを用いることによりCaOるつぼを繰返し使
用しても、第２，第３回インゴツト中でO2の上
昇は殆んど認められない。 以上説明したとおり、本発明によれば、CaO含
有ライニングの溶解炉を使用して、Fe，Ni又は
Co系基合金の溶製及び脱酸、脱硫、脱室等の処
理を繰り返して行つても、あるいは同じくCaO含
有ライニングの容器を使用してこれに装入された
同合金溶湯の同処理を繰り返し行つても、終始
Ｏ，Ｓ，Ｎ含有量が少ない清浄な同合金を製造す
ることができる。
第１図は、鉄溶湯にSi0.5％を添加した後、
CaOとCaF2から成るフラツクスを５％添加して
行つたときの処理の経過時間による溶鉄の
〔Ｏ〕，〔Ｓ〕の変化を示す図表であり、第２図
は、同じくCaO，CaF，Al2O3から成るフラツク
スを４％添加したときの、第１図と同様な関係を
示す図表である。
CaOとCaF2から成るフラツクスを５％添加して
行つたときの処理の経過時間による溶鉄の
〔Ｏ〕，〔Ｓ〕の変化を示す図表であり、第２図
は、同じくCaO，CaF，Al2O3から成るフラツク
スを４％添加したときの、第１図と同様な関係を
示す図表である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にあるFe，
Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とする合金
溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気下で
Al，Si又はそれらの合金の少なくとも１種を添加
するとともに、アルカリ金属又はアルカリ土類金
属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハロゲン化物
の少なくとも１種から成るフラツクスを前記合金
溶湯の５重量％以下の量で添加して最終合金溶湯
中に残留するAlを0.005〜7.0％、Siを0.005〜7.0
％及びCaを0.0005〜0.005％とすることを特徴と
するＯ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又はCo
系基合金の製造方法。 ２ 上記フラツクスがCaOとCaF2とからなるも
のである特許請求の範囲第１項に記載の製造方
法。 ３ 上記溶解炉が高周波誘導炉である特許請求の
範囲第１項または第２項に記載の製造方法。 ４ 上記容器がるつぼ又はとりべである特許請求
の範囲第１項または第２項に記載の製造方法。 ５ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にあるFe，
Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とする合金
溶湯に対して真空又はアルゴン雰囲気下でAl，Si
又はそれらの合金の少なくとも１種を添加すると
ともに、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の酸
化物、けい酸塩、炭酸塩及びハロゲン化物の少な
くとも１種とAl2O3とから成るフラツクスを前記
合金溶湯の５重量％以下の量で添加して最終合金
溶湯中に残留するAlを0.005〜7.0％、Siを0.005〜
7.0％及びCaを0.0005〜0.005％とすることを特徴
とするＯ，Ｓ及びＮ含有量の少ないFe，Ni又は
Co系基合金の製造方法。 ６ 上記フラツクスがCaOとCaF2及びAl2O3とか
らなるものである特許請求の範囲第５項に記載の
製造方法。 ７ 上記溶解炉が高周波誘導炉である特許請求の
範囲第５項または第６項に記載の製造方法。 ８ 上記容器がるつぼ又はとりべである特許請求
の範囲第５項または第６項に記載の製造方法。 ９ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をもつ
てライニングした溶解炉又は容器内にあるFe，
Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とする合金
溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気下で
Al，Si又はそれらの合金の少なくとも１種と
Ti，Zr，Nb，Ｂ及び希土類元素の少なくとも１
種とを添加するとともに、アルカリ金属又はアル
カリ土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハ
ロゲン化物の少なくとも１種から成るフラツクス
を前記合金溶湯の５重量％以下の量で添加して、
最終合金溶湯中に残留するAlを0.005〜7.0％、Si
を0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜0.005％とするこ
とを特徴とするＯ，Ｓ及びＮ含有量の少ない
Fe，Ni又はCo系基合金の製造方法。 １０ 上記フラツクスがCaOとCaF2とからなる
ものである特許請求の範囲第９項に記載の製造方
法。 １１ 上記溶解炉が高周波誘導炉である、特許請
求の範囲第９項または第１０項に記載の製造方
法。 １２ 上記容器がるつぼ又はとりべである、特許
請求の範囲第９項または第１０項に記載の製造方
法。 １３ CaO40％以上を含有する塩基性耐火物をも
つてライニングした溶解炉又は容器内にある
Fe，Ni及びCoの少なくとも１種を主成分とする
合金溶湯に対して、真空又はアルゴン雰囲気下で
Al，Si又はそれらの合金の少なくとも１種と
Ti，Zr，Nb及び希土類元素の少なくとも１種と
を添加するとともに、アルカリ金属又はアルカリ
土類金属の酸化物、けい酸塩、炭酸塩及びハロゲ
ン化物の少なくとも１種とAl2O3とから成るフラ
ツクスを前記合金溶湯の５重量％以下の量で添加
して、最終合金溶湯中に残留するAlを0.005〜7.0
％、Siを0.005〜7.0％及びCaを0.0005〜0.005％と
することを特徴とするＯ，Ｓ及びＮ含有量の少な
いFe，Ni又はCo系基合金の製造方法。 １４ 上記フラツクスがCaOとCaF2及びAl2O3と
からなるものである特許請求の範囲第１３項に記
載の製造方法。 １５ 上記溶解炉が高周波誘導炉である特許請求
の範囲第１３項または第１４項に記載の製造方
法。 １６ 上記容器がるつぼまたはとりべである特許
請求の範囲第１３項または第１４項に記載の製造
方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56083780A JPS57200513A (en) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | Preparation of iron base alloy with reduced oxygen, sulfur and nitrogen contents |
| US06/384,293 US4484946A (en) | 1981-06-02 | 1982-06-02 | Method of producing iron-, nickle-, or cobalt-base alloy with low contents of oxygen, sulphur, and nitrogen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56083780A JPS57200513A (en) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | Preparation of iron base alloy with reduced oxygen, sulfur and nitrogen contents |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57200513A JPS57200513A (en) | 1982-12-08 |
| JPS6237687B2 true JPS6237687B2 (ja) | 1987-08-13 |
Family
ID=13812129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56083780A Granted JPS57200513A (en) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | Preparation of iron base alloy with reduced oxygen, sulfur and nitrogen contents |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4484946A (ja) |
| JP (1) | JPS57200513A (ja) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59166364A (ja) * | 1983-03-14 | 1984-09-19 | Japan Steel Works Ltd:The | 厚肉超合金鋳塊の製造法 |
| JPS61117238A (ja) * | 1984-11-12 | 1986-06-04 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 高純度合金の製造方法 |
| JPS61153224A (ja) * | 1984-12-25 | 1986-07-11 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 酸素、硫黄、窒素含有量の少ない合金の製造方法 |
| DE3501403C1 (de) * | 1985-01-17 | 1986-03-13 | GfE Gesellschaft für Elektrometallurgie mbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur carbothermischen Herstellung von Cobaltbor und/oder Nickelbor |
| JPS61243134A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-29 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 超極低硫黄合金の製造方法 |
| JPS61250125A (ja) * | 1985-04-26 | 1986-11-07 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 高純度超極低硫黄合金の製造方法 |
| US5268141A (en) * | 1985-04-26 | 1993-12-07 | Mitsui Engineering And Ship Building Co., Ltd. | Iron based alloy having low contents of aluminum silicon, magnesium, calcium, oxygen, sulphur, and nitrogen |
| JPS6283435A (ja) * | 1985-10-07 | 1987-04-16 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 硫黄、酸素及び窒素の各含有量が極めて低い鉄―ニッケル、及びコバルト―基合金の製造方法 |
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