JPS6238113B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6238113B2 JPS6238113B2 JP56170358A JP17035881A JPS6238113B2 JP S6238113 B2 JPS6238113 B2 JP S6238113B2 JP 56170358 A JP56170358 A JP 56170358A JP 17035881 A JP17035881 A JP 17035881A JP S6238113 B2 JPS6238113 B2 JP S6238113B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner ring
- face
- grinding
- grinding wheel
- dimension
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
- B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent
- B24B49/04—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent involving measurement of the workpiece at the place of grinding during grinding operation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
- B24B19/06—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements for grinding races, e.g. roller races
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、複列円錐ころ軸受、或は背面合せ
等の複列で使用される円錐ころ軸受の内輪の加工
方法に係り、特に外輪小径端面から内輪小径端面
迄の寸法、即ち平面差並びにそれに起因する軸受
組立スキマ（軸方向スキマ）を常に一定に維持し
得る円錐ころ軸受内輪の加工方法に関するもので
ある。
等の複列で使用される円錐ころ軸受の内輪の加工
方法に係り、特に外輪小径端面から内輪小径端面
迄の寸法、即ち平面差並びにそれに起因する軸受
組立スキマ（軸方向スキマ）を常に一定に維持し
得る円錐ころ軸受内輪の加工方法に関するもので
ある。
一般に、この種軸受の組立スキマ（軸方向スキ
マ）を決定するのは軸受組立体の平面差であり、
これは第１図に示す寸法Ｌである。そして、この
平面差に影響するのは、内輪１の溝寸法（小さく
なれば、平面差は小さくなる）、大鍔寸法（小さ
くなれば、平面差は小さくなる）及び幅寸法（小
さくなれば、平面差は大きくなる）である。尚、
(イ)(ロ)は模範である。
マ）を決定するのは軸受組立体の平面差であり、
これは第１図に示す寸法Ｌである。そして、この
平面差に影響するのは、内輪１の溝寸法（小さく
なれば、平面差は小さくなる）、大鍔寸法（小さ
くなれば、平面差は小さくなる）及び幅寸法（小
さくなれば、平面差は大きくなる）である。尚、
(イ)(ロ)は模範である。
この組立スキマは使用機械（例えば、自動車車
軸等）に組込まれた時の運転スキマを決定するも
ので、焼付き或は早期剥離等の軸受寿命に大きな
影響を与えるもので、軸受体組立時の大きな条件
の一つである。
軸等）に組込まれた時の運転スキマを決定するも
ので、焼付き或は早期剥離等の軸受寿命に大きな
影響を与えるもので、軸受体組立時の大きな条件
の一つである。
ところが、この種軸受内輪１は幅面一転動体転
走溝一大鍔面順で加工されていたが、それぞれが
独立した所定の狙い点に従つて加工されていたた
め、各面の最終仕上げ寸法がそれぞれ独立したば
らつきを持つていた。このため、各々の面が所定
の公差内に仕上げられているにも拘らず、軸受の
組立スキマ（軸方向スキマ）を厳しく押えること
ができなかつた。
走溝一大鍔面順で加工されていたが、それぞれが
独立した所定の狙い点に従つて加工されていたた
め、各面の最終仕上げ寸法がそれぞれ独立したば
らつきを持つていた。このため、各々の面が所定
の公差内に仕上げられているにも拘らず、軸受の
組立スキマ（軸方向スキマ）を厳しく押えること
ができなかつた。
この点を転動体転走構の仕上げ寸法を例に、よ
り詳細に説明すると次の通りである。
り詳細に説明すると次の通りである。
即ち、従来は第２図に示す様に、軸受内輪１の
研削仕上げ済の内輪大径端面を研削盤のバツキン
グプレート４に吸着保持させ、バツキングプレー
ト４より所定寸法Ｍ離れた位置に設置された測定
器５にて転走溝径を測定し乍らバツキングプレー
ト４及び内輪１を回転駆動させて砥石６にて研削
加工していた。これは、内輪１の内輪大径端面か
ら一定の位置Ｍでの転走溝径を測定するものであ
るから、転走溝１ａは内輪大径端面を基準に加工
されることになり、前述の平面差寸法の基準とな
る内輪小径端面側からみれば内輪１の幅寸法のバ
ラツキ（所定公差内に入つているバラツキ）によ
り各工作物毎に転走溝１ａの測定位置が異なり、
その測定寸法が異なることになる。
研削仕上げ済の内輪大径端面を研削盤のバツキン
グプレート４に吸着保持させ、バツキングプレー
ト４より所定寸法Ｍ離れた位置に設置された測定
器５にて転走溝径を測定し乍らバツキングプレー
ト４及び内輪１を回転駆動させて砥石６にて研削
加工していた。これは、内輪１の内輪大径端面か
ら一定の位置Ｍでの転走溝径を測定するものであ
るから、転走溝１ａは内輪大径端面を基準に加工
されることになり、前述の平面差寸法の基準とな
る内輪小径端面側からみれば内輪１の幅寸法のバ
ラツキ（所定公差内に入つているバラツキ）によ
り各工作物毎に転走溝１ａの測定位置が異なり、
その測定寸法が異なることになる。
このため、従来は組み立てに際して第３図に示
す様に、内輪１の小径端面間に所定寸法の間座７
を介在させて寸法誤差を吸収し、所定の軸方向ス
キマを確保していた。また第４図に示す様に、２
個の円錐ころ軸受８，８を背面組合せて組立てた
場合も、所定寸法の間座７，７を介在させて組立
てていた。しかし乍らこれでは、寸法の異なる間
座を予め多数用意しておき、組立ての都度内輪の
幅寸法に応じて適当な間座を選定せねばならず、
作業性（軸受組立能率）並びに互換性（例えば、
対となる内輪が限定されてしまう）が非常に悪か
つた。尚、第２図及び第３図中、２は軸受外輪、
３はころである。
す様に、内輪１の小径端面間に所定寸法の間座７
を介在させて寸法誤差を吸収し、所定の軸方向ス
キマを確保していた。また第４図に示す様に、２
個の円錐ころ軸受８，８を背面組合せて組立てた
場合も、所定寸法の間座７，７を介在させて組立
てていた。しかし乍らこれでは、寸法の異なる間
座を予め多数用意しておき、組立ての都度内輪の
幅寸法に応じて適当な間座を選定せねばならず、
作業性（軸受組立能率）並びに互換性（例えば、
対となる内輪が限定されてしまう）が非常に悪か
つた。尚、第２図及び第３図中、２は軸受外輪、
３はころである。
そこで本出願人は、先に、下記するような加工
方法を提案している。
方法を提案している。
この加工方法は、第５図に示すように、前工程
で通常の研削方法により、工作物の幅寸法に関係
なく転走溝１０ｂを内輪大径端面を基準にした狙
い寸法に研削加工し、次いで、この軸受内輪１０
の内輪大径端面１０ｄ側をバツキングプレート１
１に吸着させて、第１の測定器１２を内輪１０の
内輪小径端面１０ａに、第２の測定器１３を転走
溝１０ｂに夫々当接させ、内輪１０の幅寸法及び
転走溝径を測定する。このとき、第２の測定器１
３にて測定された転走溝径寸法と、基準となる転
走溝径寸法（設計上の狙い溝径寸法）との偏器
（加工誤差）を求め、この偏差値を内輪軸方向の
偏差値（平面差寸法に換算した偏差値）に換算し
て、第１の測定器１２へフイードバツクさせ、次
いで、この零点較正済みの第１の測定器１２の測
定値が所定の内輪幅寸法となるまで、一定の直径
寸法関係で１体となつた鍔研削砥石１４及び端面
研削砥石１５で内輪１０の大鍔面１０ｃ及び内輪
小径端面１０ａを同時研削するものである。尚、
第５図中１６は砥石スピンドル、１７，１９はド
レツサー、１８，２０はドレススピンドルであ
る。
で通常の研削方法により、工作物の幅寸法に関係
なく転走溝１０ｂを内輪大径端面を基準にした狙
い寸法に研削加工し、次いで、この軸受内輪１０
の内輪大径端面１０ｄ側をバツキングプレート１
１に吸着させて、第１の測定器１２を内輪１０の
内輪小径端面１０ａに、第２の測定器１３を転走
溝１０ｂに夫々当接させ、内輪１０の幅寸法及び
転走溝径を測定する。このとき、第２の測定器１
３にて測定された転走溝径寸法と、基準となる転
走溝径寸法（設計上の狙い溝径寸法）との偏器
（加工誤差）を求め、この偏差値を内輪軸方向の
偏差値（平面差寸法に換算した偏差値）に換算し
て、第１の測定器１２へフイードバツクさせ、次
いで、この零点較正済みの第１の測定器１２の測
定値が所定の内輪幅寸法となるまで、一定の直径
寸法関係で１体となつた鍔研削砥石１４及び端面
研削砥石１５で内輪１０の大鍔面１０ｃ及び内輪
小径端面１０ａを同時研削するものである。尚、
第５図中１６は砥石スピンドル、１７，１９はド
レツサー、１８，２０はドレススピンドルであ
る。
この様にして、内輪１０の小径端面１０ａ及び
大鍔面１０ｃを同時研削すれば、内輪１０の転走
溝径は、内輪幅寸法に対応して設定されたことに
なり、第１図に示すように、軸受内輪１に円錐こ
ろ模範(イ)及び円錐ころ軸受外輪模範(ロ)を組込んだ
時の内輪小径端面を基準にした平面差（内輪組み
高さ）Ｌを一定に保つことができ、軸受組立後の
軸方向スキマを所定のスキマ範囲に管理できる。
大鍔面１０ｃを同時研削すれば、内輪１０の転走
溝径は、内輪幅寸法に対応して設定されたことに
なり、第１図に示すように、軸受内輪１に円錐こ
ろ模範(イ)及び円錐ころ軸受外輪模範(ロ)を組込んだ
時の内輪小径端面を基準にした平面差（内輪組み
高さ）Ｌを一定に保つことができ、軸受組立後の
軸方向スキマを所定のスキマ範囲に管理できる。
ところが、この先の加工方法では、大鍔面の取
代が全く監視されていないため、取代が少なす
ぎ、或は零となつていて黒皮残り（取代がないた
めに研削されることなく加工が終了してしまう）
が生じたり、或は取代が大きすぎて砥石の異常脱
落を誘起したり、それによつて、内輪仕上げ精
度、特に形状精度の低下を招いていた。又、転走
溝径寸法の狙い寸法よりのずれ量によつて大鍔面
の研削量（切込み量）をフイードバツクするよう
にしているため、大鍔面の黒皮残り発生の可能性
が大きかつた。
代が全く監視されていないため、取代が少なす
ぎ、或は零となつていて黒皮残り（取代がないた
めに研削されることなく加工が終了してしまう）
が生じたり、或は取代が大きすぎて砥石の異常脱
落を誘起したり、それによつて、内輪仕上げ精
度、特に形状精度の低下を招いていた。又、転走
溝径寸法の狙い寸法よりのずれ量によつて大鍔面
の研削量（切込み量）をフイードバツクするよう
にしているため、大鍔面の黒皮残り発生の可能性
が大きかつた。
又、上記加工方法では、鍔研削砥石と端面研削
砥石をドレスするための２個のドレツサーが別々
のスピンドルに取付けられているため、ドレス時
期、条件の変化により、鍔研削砥石と端面研削砥
石との間隔がばらつき、平面差のばらつきが増す
といつた欠点もあつた。
砥石をドレスするための２個のドレツサーが別々
のスピンドルに取付けられているため、ドレス時
期、条件の変化により、鍔研削砥石と端面研削砥
石との間隔がばらつき、平面差のばらつきが増す
といつた欠点もあつた。
この発明は上記従来の欠点に鑑み、内輪大径端
面基準での溝研削を終了した軸受内輪の内輪小径
端面及び大鍔面を、一定距離だけ離反して一体に
取付けた鍔研削砥石及び端面研削砥石にて同時研
削する時、予め溝寸法及び大鍔高さを測定し、こ
の測定値を元にして内輪平面差を所定の寸法にす
るために必要な大鍔面の研削量、即ち大鍔面の取
り代を算出して研削切込みを制御せんとするもの
で、更にこの転出した取り代が予め設定された取
り代の上限或は下限を越えている場合は、この時
の軸受内輪をNG品としてオフラインさすことに
より大鍔面に黒皮残りが発生したり、鍔研削砥石
に異常脱落が発生するのを防止したものであり、
以下この発明を図面に示す実施例に従つて説明す
ると次の通りである。
面基準での溝研削を終了した軸受内輪の内輪小径
端面及び大鍔面を、一定距離だけ離反して一体に
取付けた鍔研削砥石及び端面研削砥石にて同時研
削する時、予め溝寸法及び大鍔高さを測定し、こ
の測定値を元にして内輪平面差を所定の寸法にす
るために必要な大鍔面の研削量、即ち大鍔面の取
り代を算出して研削切込みを制御せんとするもの
で、更にこの転出した取り代が予め設定された取
り代の上限或は下限を越えている場合は、この時
の軸受内輪をNG品としてオフラインさすことに
より大鍔面に黒皮残りが発生したり、鍔研削砥石
に異常脱落が発生するのを防止したものであり、
以下この発明を図面に示す実施例に従つて説明す
ると次の通りである。
第６図はこの発明に係る方法にて軸受内輪の大
鍔面及び小径端面を同時研削する時の状態を示す
概略図である。
鍔面及び小径端面を同時研削する時の状態を示す
概略図である。
同図に於いて、３０は研削盤のバツキングプレ
ート３１に吸着保持される円錐ころ軸受内輪、３
２は内輪３０の大鍔面３０ｃを研削する鍔研削砥
石、３３は鍔研削砥石用ロータリドレツサー、３
４は内輪３０の小径端面３０ａを研削する端面研
削砥石、３５は端面研削砥石用ロータリドレツサ
ーである。前記鍔研削砥石３２及び端面研削砥石
３４は一定の直径差の寸法関係で、且つ砥石スピ
ンドル３６に砥石スペーサ３７を介在させて共軸
的に配し、フランジナツト３８にて固定してあ
り、夫々外周面３２ａ，３４ａにて内輪３０の大
鍔面３０ｃ及び小径端面３０ａを研削する。３９
は砥石フランジである。尚、鍔研砥石用ロータリ
ドレツサー３３と端面研削砥石用ロータリドレツ
サー３５とは、同心にスペーサ４０を介してドレ
ススピンドル４１に共軸的に固定されている。ド
レススピンドル４１は砥石スピンドル３６と一定
の角度をなしてドレス補正スライド（図示せず）
に固定されており、端面研削砥石用ロータリドレ
ツサー３５の先端面３５ａと鍔研削砥石用ロータ
リドレツサー３３の先端面３３ａとなす角度が、
軸受内輪３０の大鍔面３０ｃと小径端面３０ａと
がなす角度と等しくなる様に位置調整されてい
る。４２は研削盤上に取付けられ、内輪３０の大
鍔面３０ｃに当接させてバツキングプレート３１
の端面から内輪３０の大鍔面３０ｃに至る寸法
（鍔高さ）を測定するインプロセス制御用の第１
の測定器、４３は研削盤上に取付けられ、内輪３
０の転走溝３０ｂの溝径を測定する第２の測定器
である。
ート３１に吸着保持される円錐ころ軸受内輪、３
２は内輪３０の大鍔面３０ｃを研削する鍔研削砥
石、３３は鍔研削砥石用ロータリドレツサー、３
４は内輪３０の小径端面３０ａを研削する端面研
削砥石、３５は端面研削砥石用ロータリドレツサ
ーである。前記鍔研削砥石３２及び端面研削砥石
３４は一定の直径差の寸法関係で、且つ砥石スピ
ンドル３６に砥石スペーサ３７を介在させて共軸
的に配し、フランジナツト３８にて固定してあ
り、夫々外周面３２ａ，３４ａにて内輪３０の大
鍔面３０ｃ及び小径端面３０ａを研削する。３９
は砥石フランジである。尚、鍔研砥石用ロータリ
ドレツサー３３と端面研削砥石用ロータリドレツ
サー３５とは、同心にスペーサ４０を介してドレ
ススピンドル４１に共軸的に固定されている。ド
レススピンドル４１は砥石スピンドル３６と一定
の角度をなしてドレス補正スライド（図示せず）
に固定されており、端面研削砥石用ロータリドレ
ツサー３５の先端面３５ａと鍔研削砥石用ロータ
リドレツサー３３の先端面３３ａとなす角度が、
軸受内輪３０の大鍔面３０ｃと小径端面３０ａと
がなす角度と等しくなる様に位置調整されてい
る。４２は研削盤上に取付けられ、内輪３０の大
鍔面３０ｃに当接させてバツキングプレート３１
の端面から内輪３０の大鍔面３０ｃに至る寸法
（鍔高さ）を測定するインプロセス制御用の第１
の測定器、４３は研削盤上に取付けられ、内輪３
０の転走溝３０ｂの溝径を測定する第２の測定器
である。
上記構成に於いて、その加工方法を第７図に示
すフローチヤートに従つて説明すると、前工程で
通常の研削方法により両幅面を研削し、更に内輪
大径端面を基準にした狙い寸法に転走溝を研削加
工した軸受内輪３０の大径端面側をバツキングプ
レート３１に吸着させて、第１の測定器４２を内
輪３０の大鍔面３０ｃに、第２の測定器４３を転
走溝３０ｂに夫々当接させ、内輪３０の大鍔寸法
及び転走溝径を測定する。この時、第２の測定器
４３にて測定された転走溝径寸法と基準となる転
走溝径寸法（設計上の狙い溝径寸法）との偏差
（加工誤差）を求め、この偏差値を内輪軸方向の
偏差値（平面差寸法に換算した偏差値）に換算し
て、第１の測定器４２へフイードバツクさせ、次
いで、この零点較正済みの第１の測定器４２の測
定値が所定の内輪大鍔寸法になるまでには、大鍔
面３０ｃをどれだけ研削すればよいかを演算し、
内輪３０の大鍔面３０ｃの取り代Ｓを算出する。
すフローチヤートに従つて説明すると、前工程で
通常の研削方法により両幅面を研削し、更に内輪
大径端面を基準にした狙い寸法に転走溝を研削加
工した軸受内輪３０の大径端面側をバツキングプ
レート３１に吸着させて、第１の測定器４２を内
輪３０の大鍔面３０ｃに、第２の測定器４３を転
走溝３０ｂに夫々当接させ、内輪３０の大鍔寸法
及び転走溝径を測定する。この時、第２の測定器
４３にて測定された転走溝径寸法と基準となる転
走溝径寸法（設計上の狙い溝径寸法）との偏差
（加工誤差）を求め、この偏差値を内輪軸方向の
偏差値（平面差寸法に換算した偏差値）に換算し
て、第１の測定器４２へフイードバツクさせ、次
いで、この零点較正済みの第１の測定器４２の測
定値が所定の内輪大鍔寸法になるまでには、大鍔
面３０ｃをどれだけ研削すればよいかを演算し、
内輪３０の大鍔面３０ｃの取り代Ｓを算出する。
そして、この取り代Ｓが予め設定された取り代
Ｓの下限Ｎより大きいかを判別し、下限Ｎより小
さい時にはこの時の内輪３０をNG品としてオフ
ラインさせる。又、下限Ｎより大きい場合には、
今度は取り代Ｓが予め設定された取り代Ｓの上限
Ｍより小さいかを判別し、取り代Ｓの上限Ｍより
大きい場合には取り代過大と判断し、やはりこの
時の内輪３０をNG品としてオフラインさせる。
そして、取り代Ｓが所定値内に入つている場合に
は、取り代Ｓが零になるまで、前記零点較正済の
第１の測定器４２でインプロセス制御しつつ、一
定の直径差の寸法関係で一体となつた鍔研削砥石
３２及び端面研削砥石３４で内輪３０の大鍔面３
０ｃ及び小径端面３０ａを同時研削する。
Ｓの下限Ｎより大きいかを判別し、下限Ｎより小
さい時にはこの時の内輪３０をNG品としてオフ
ラインさせる。又、下限Ｎより大きい場合には、
今度は取り代Ｓが予め設定された取り代Ｓの上限
Ｍより小さいかを判別し、取り代Ｓの上限Ｍより
大きい場合には取り代過大と判断し、やはりこの
時の内輪３０をNG品としてオフラインさせる。
そして、取り代Ｓが所定値内に入つている場合に
は、取り代Ｓが零になるまで、前記零点較正済の
第１の測定器４２でインプロセス制御しつつ、一
定の直径差の寸法関係で一体となつた鍔研削砥石
３２及び端面研削砥石３４で内輪３０の大鍔面３
０ｃ及び小径端面３０ａを同時研削する。
この様にして内輪３０の大鍔面３０ｃ及び小端
面３０ａを研削すれば、内輪３０の転走溝径が内
幅寸法に対応して設定されたことになり、内輪小
径端面３０ａを基準にした転走溝寸法が一定に保
たれ（軸受組立体の平面差或は軸方向スキマが一
定に保たれ）、背面組合せで組立てる際、間座な
し、或は一種類の間座で組立てることができ、作
業性が向上する。更に、大鍔面３０ｃに黒皮残り
が発生したり、或は鍔研削砥石に異常脱落が発生
したりするのを防止できる。
面３０ａを研削すれば、内輪３０の転走溝径が内
幅寸法に対応して設定されたことになり、内輪小
径端面３０ａを基準にした転走溝寸法が一定に保
たれ（軸受組立体の平面差或は軸方向スキマが一
定に保たれ）、背面組合せで組立てる際、間座な
し、或は一種類の間座で組立てることができ、作
業性が向上する。更に、大鍔面３０ｃに黒皮残り
が発生したり、或は鍔研削砥石に異常脱落が発生
したりするのを防止できる。
更に詳述すると、本発明の加工方法は、第８図
に示す様に、前工程で溝加工された内輪３０の小
径端面３０ａ及び大鍔面３０ｃを溝仕上げ寸法に
よつて零点較正されたインプロセス制御用ゲージ
で同時加工するもので、このときの端面研削砥石
３４と鍔研削砥石３２とは一定の直径寸法関係
（離反距離が一定）で一体に取付けられているの
で、研削された内輪３０の小径端面３０ａと大鍔
面３０ｃとの寸法Ｋは常に一定に保たれている。
従つて、今内輪３０の転走溝径が、大端面よりＰ
の所の基準となる転走溝径Ｒより、△Ｒ大きく仕
上げられていたとし、内輪小径端面よりＱの位置
の転走溝径を、基準となる転走溝径Ｒに揃える為
には、内輪小径端面の仕上り位置を△Ｄだけ手前
で研削を終了しなければならない。
に示す様に、前工程で溝加工された内輪３０の小
径端面３０ａ及び大鍔面３０ｃを溝仕上げ寸法に
よつて零点較正されたインプロセス制御用ゲージ
で同時加工するもので、このときの端面研削砥石
３４と鍔研削砥石３２とは一定の直径寸法関係
（離反距離が一定）で一体に取付けられているの
で、研削された内輪３０の小径端面３０ａと大鍔
面３０ｃとの寸法Ｋは常に一定に保たれている。
従つて、今内輪３０の転走溝径が、大端面よりＰ
の所の基準となる転走溝径Ｒより、△Ｒ大きく仕
上げられていたとし、内輪小径端面よりＱの位置
の転走溝径を、基準となる転走溝径Ｒに揃える為
には、内輪小径端面の仕上り位置を△Ｄだけ手前
で研削を終了しなければならない。
この△Ｄ……
△Ｄ／△Ｒ＝cotβ ∴△Ｄ＝△Rcotβ
従つて、第１の測定器４２にて測定された大鍔
寸法の零点を△Ｄだけ手前にフイードバツクし、
大鍔寸法Yoになるまで研削すれば、内輪小径端
面よりＱの位置の転走溝径はＲとなり、且つ同時
に大鍔面３０ｃから内輪小径端面３０ａまでの寸
法が基準寸法Ｋに仕上げられることになる。従つ
て、加工誤差を含む幅寸法の影響を受けることが
なく、平面差を一定にすることができる。
寸法の零点を△Ｄだけ手前にフイードバツクし、
大鍔寸法Yoになるまで研削すれば、内輪小径端
面よりＱの位置の転走溝径はＲとなり、且つ同時
に大鍔面３０ｃから内輪小径端面３０ａまでの寸
法が基準寸法Ｋに仕上げられることになる。従つ
て、加工誤差を含む幅寸法の影響を受けることが
なく、平面差を一定にすることができる。
以上説明したように、この発明は前工程で通常
の研削方法により両幅面を研削された内輪の大端
面を基準にして、転走溝を研削加工し、次いでこ
の軸受内輪の大鍔面と小径端面とを同時に研削仕
上げする円錐ころ軸受内輪の加工方法に関するも
のであり、転走溝仕上げ寸法の狙い仕上寸法から
の偏差を内輪軸方向の偏差に換算し、この換算値
だけ大鍔面加工用のインプロセス制御用ゲージに
フイードバツクし、このゲージによつて大鍔面を
研削する時の大鍔面取り代を演算し、この時の取
り代が予め設定された取り代の上限或は下限を越
えている場合は軸受内輪をNG品としてオフライ
ンさすことにより、軸受内輪の大鍔面と小径端面
とを同時研削する時に、大鍔面に黒皮残りが発生
したり、或は鍔研削砥石に異常脱落が発生するの
を防止できる。そして大鍔取り代が所定値内に入
つていた場合は、上述したゲージによつて、内輪
の小径端面並びに大鍔面を一定距離だけ離反して
一体に取付けた端面研削砥石及び鍔研削砥石にて
同時に研削するようになしたから、転走溝径寸法
や幅寸法にバラツキを生じても、それらに何ら影
響されることなく転走溝寸法を内輪小径端面基準
で所定の値に仕上げることができ、外輪の転送面
との平面差が一定となり、複列円錐ころ軸受の組
立ての場合、或は背面組合せで複列に組立てる場
合、平面差の調整を必要とせず、スペーサなし
で、或は一種類のスペーサで組立てることがで
き、軸受組立時の作業性が向上する。又、本発明
では、仕上げ精度の優れた（仕上げ寸法のバラツ
キの少ない）転走溝径寸法のバラツキに基づい
て、幅仕上げ寸法をフイードバツク制御するよう
にしたから、フイードバツク量を少なくすること
ができ、簡単に且つ正確な制御ができる。又、本
発明では研削時、内輪小径端面から大鍔面までの
寸法が常に一定に保たれるので、測定された転走
溝径寸法の基準値からの偏差に対応する軸方向長
さ分を大鍔寸法の基準値（設計上の狙い寸法）に
付加させるだけで、内輪小径端面から大鍔面に至
る寸法も同時に所定寸法（転走溝径寸法のバラツ
キが考慮された値）に仕上げることができ、本発
明による軸受を組立てた場合は、軸受スキマ（軸
受予圧）も厳しく設定することができる。更に、
本発明では、鍔研削砥石と端面研削砥石をドレス
するための鍔研削砥石用ロータリドレツサーと端
面研削砥石用ロータリドレツサーとを一つのドレ
ススピンドルに共軸的に支持するようにしたか
ら、ドレス時期、条件の変化により、鍔研削砥石
と端面研削砥石との間隔がばらつくのを防止でき
る。
の研削方法により両幅面を研削された内輪の大端
面を基準にして、転走溝を研削加工し、次いでこ
の軸受内輪の大鍔面と小径端面とを同時に研削仕
上げする円錐ころ軸受内輪の加工方法に関するも
のであり、転走溝仕上げ寸法の狙い仕上寸法から
の偏差を内輪軸方向の偏差に換算し、この換算値
だけ大鍔面加工用のインプロセス制御用ゲージに
フイードバツクし、このゲージによつて大鍔面を
研削する時の大鍔面取り代を演算し、この時の取
り代が予め設定された取り代の上限或は下限を越
えている場合は軸受内輪をNG品としてオフライ
ンさすことにより、軸受内輪の大鍔面と小径端面
とを同時研削する時に、大鍔面に黒皮残りが発生
したり、或は鍔研削砥石に異常脱落が発生するの
を防止できる。そして大鍔取り代が所定値内に入
つていた場合は、上述したゲージによつて、内輪
の小径端面並びに大鍔面を一定距離だけ離反して
一体に取付けた端面研削砥石及び鍔研削砥石にて
同時に研削するようになしたから、転走溝径寸法
や幅寸法にバラツキを生じても、それらに何ら影
響されることなく転走溝寸法を内輪小径端面基準
で所定の値に仕上げることができ、外輪の転送面
との平面差が一定となり、複列円錐ころ軸受の組
立ての場合、或は背面組合せで複列に組立てる場
合、平面差の調整を必要とせず、スペーサなし
で、或は一種類のスペーサで組立てることがで
き、軸受組立時の作業性が向上する。又、本発明
では、仕上げ精度の優れた（仕上げ寸法のバラツ
キの少ない）転走溝径寸法のバラツキに基づい
て、幅仕上げ寸法をフイードバツク制御するよう
にしたから、フイードバツク量を少なくすること
ができ、簡単に且つ正確な制御ができる。又、本
発明では研削時、内輪小径端面から大鍔面までの
寸法が常に一定に保たれるので、測定された転走
溝径寸法の基準値からの偏差に対応する軸方向長
さ分を大鍔寸法の基準値（設計上の狙い寸法）に
付加させるだけで、内輪小径端面から大鍔面に至
る寸法も同時に所定寸法（転走溝径寸法のバラツ
キが考慮された値）に仕上げることができ、本発
明による軸受を組立てた場合は、軸受スキマ（軸
受予圧）も厳しく設定することができる。更に、
本発明では、鍔研削砥石と端面研削砥石をドレス
するための鍔研削砥石用ロータリドレツサーと端
面研削砥石用ロータリドレツサーとを一つのドレ
ススピンドルに共軸的に支持するようにしたか
ら、ドレス時期、条件の変化により、鍔研削砥石
と端面研削砥石との間隔がばらつくのを防止でき
る。
第１図は軸受組立体の平面差を説明するための
図面、第２図及び第５図は従来の軸受内輪の加工
方法を示す概略図、第３図及び第４図は従来の複
列円錐ころ軸受の組立状態を示す図面、第６図は
この発明に係る加工方法の具体例を示す概略図、
第７図はこの発明に係る加工方法を示すフローチ
ヤート、第８図は加工原理を示す説明図である。 ３０……軸受内輪、３０ａ……内輪小径端面、
３０ｂ……転走溝、３０ｃ……大鍔面、３２……
鍔研削砥石、３４……端面研削砥石、４２……第
１の測定器、４３……第２の測定器。
図面、第２図及び第５図は従来の軸受内輪の加工
方法を示す概略図、第３図及び第４図は従来の複
列円錐ころ軸受の組立状態を示す図面、第６図は
この発明に係る加工方法の具体例を示す概略図、
第７図はこの発明に係る加工方法を示すフローチ
ヤート、第８図は加工原理を示す説明図である。 ３０……軸受内輪、３０ａ……内輪小径端面、
３０ｂ……転走溝、３０ｃ……大鍔面、３２……
鍔研削砥石、３４……端面研削砥石、４２……第
１の測定器、４３……第２の測定器。
Claims (1)
- １ 内輪転走溝を研削仕上げした後、内輪小径端
面及び大鍔面を研削仕上げする円錐ころ軸受内輪
の加工方法であつて、転走溝仕上げ寸法の狙い仕
上寸法からの偏差を内輪軸方向の偏差に換算し、
この換算値だけに大鍔面加工用のインプロセス制
御用ゲージにフイードバツクし、研削する前に大
鍔面の取り代が予め設定された範囲内に入つてい
るか否かを判別し、範囲内に入つている場合のみ
このゲージの制御によつて内輪の小径端面並びに
大鍔面を一定距離だけ離反して一端に取付けた端
面研削砥石及び鍔研削砥石にて同時に研削するよ
うになしたことを特徴とする円錐ころ軸受内輪の
加工方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56170358A JPS5871062A (ja) | 1981-10-24 | 1981-10-24 | 円錐ころ軸受内輪の加工方法 |
| EP82900138A EP0091963B1 (en) | 1981-10-24 | 1981-12-24 | Method of machining inner ring for conical roller bearing |
| US06/414,325 US4592172A (en) | 1981-10-24 | 1981-12-24 | Method of machining tapered roller bearing inner rings |
| PCT/JP1981/000407 WO1983001404A1 (fr) | 1981-10-24 | 1981-12-24 | Procede d'usinage de l'anneau interieur de palier a rouleaux coniques |
| DE3152756T DE3152756C2 (de) | 1981-10-24 | 1981-12-24 | Verfahren für die Endbearbeitung der Innenringe von Kegelrollenlagern |
| GB08220891A GB2115730B (en) | 1981-10-24 | 1981-12-24 | Method of machining inner ring for conical roller bearing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56170358A JPS5871062A (ja) | 1981-10-24 | 1981-10-24 | 円錐ころ軸受内輪の加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5871062A JPS5871062A (ja) | 1983-04-27 |
| JPS6238113B2 true JPS6238113B2 (ja) | 1987-08-15 |
Family
ID=15903449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56170358A Granted JPS5871062A (ja) | 1981-10-24 | 1981-10-24 | 円錐ころ軸受内輪の加工方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4592172A (ja) |
| EP (1) | EP0091963B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5871062A (ja) |
| DE (1) | DE3152756C2 (ja) |
| GB (1) | GB2115730B (ja) |
| WO (1) | WO1983001404A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0098304B1 (en) * | 1982-01-12 | 1985-12-11 | Ntn Corporation | Method of manufacturing bearing for drive wheel of vehicle |
| EP0099411B1 (en) * | 1982-01-19 | 1986-12-30 | Ntn Corporation | Method of producing bearing devices for wheels of automobiles |
| DE3733308A1 (de) * | 1987-10-02 | 1989-04-13 | Buderus Kundenguss | Schleifkoerper |
| EP0336312A3 (en) * | 1988-04-04 | 1991-01-09 | Michel A. Pierrat | Computer controlled universal grinder and method for grinding hypotrochoidal, epitrochoidal and circular bearing races |
| JP4262851B2 (ja) * | 2000-01-11 | 2009-05-13 | Ｎｔｎ株式会社 | 車輪軸受装置 |
| JP4078523B2 (ja) * | 2001-02-27 | 2008-04-23 | 日本精工株式会社 | 円錐ころ軸受の超仕上方法及び装置 |
| JP5752351B2 (ja) * | 2009-12-02 | 2015-07-22 | Ntn株式会社 | 加工方法および軸受 |
| RU2467862C1 (ru) * | 2011-07-01 | 2012-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный университет путей сообщения" (СамГУПС) | Способ шлифования конической поверхности |
| CN102990492B (zh) * | 2012-12-10 | 2014-12-10 | 中山市盈科轴承制造有限公司 | 一种双列轴承滚道磨削加工工艺及其设备 |
| CN103506917A (zh) * | 2013-08-20 | 2014-01-15 | 濮阳贝英数控机械设备有限公司 | 推力球轴承、双向推力球轴承座圈沟道磨床及应用方法 |
| JP6040947B2 (ja) * | 2014-02-20 | 2016-12-07 | 信越半導体株式会社 | ワークの両頭研削方法 |
| CN111482851A (zh) * | 2020-03-31 | 2020-08-04 | 绍兴汉立工业自动化科技有限公司 | 用于厨具的智能打磨抛光工艺 |
| CN112809515B (zh) * | 2021-01-11 | 2022-01-18 | 杭州铭牛机械有限公司 | 一种生产精密轴承过程中使用的打磨装置 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2660006A (en) * | 1950-02-25 | 1953-11-24 | Gen Motors Corp | Grinding machine |
| US2807916A (en) * | 1954-04-12 | 1957-10-01 | Federal Mogul Bower Bearings | Simultaneous external and internal centerless grinding machine |
| US3145507A (en) * | 1961-03-01 | 1964-08-25 | Landis Tool Co | Axial locating means for workpieces |
| US3526058A (en) * | 1967-06-28 | 1970-09-01 | Litton Industries Inc | Diamond roller dresser |
| FR2185947A6 (ja) * | 1972-05-26 | 1974-01-04 | Landis Gendron A | |
| DE2263809A1 (de) * | 1971-12-30 | 1973-07-05 | Landis Gendron S A | Schleifmaschine |
| JPS5354391A (en) * | 1976-10-28 | 1978-05-17 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Method for processing double row conical roller bearing |
| DE2714222C2 (de) * | 1977-03-30 | 1984-04-19 | Supfina Maschinenfabrik Hentzen Kg, 5630 Remscheid | Verfahren und Maschine zum Schleifen der Anlaufbunde der Innenringe von Kegelrollenlagern |
| US4179854A (en) * | 1978-07-18 | 1979-12-25 | Toyoda Koki Kabushiki Kaisha | Grinding machine with rest apparatus |
| JPS55101369A (en) * | 1979-01-30 | 1980-08-02 | Toyoda Mach Works Ltd | Sizing device corrected at measuring position responsive to boring diameter |
| JPS571660A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Working method for inner ring of tapered roller bearing |
| US4363196A (en) * | 1980-12-15 | 1982-12-14 | Cincinnati Milacron-Heald Corp. | Gage controlled grinding method |
| JPS57144662A (en) * | 1981-02-25 | 1982-09-07 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Method for processing of inner ring of conical roller bearing |
-
1981
- 1981-10-24 JP JP56170358A patent/JPS5871062A/ja active Granted
- 1981-12-24 US US06/414,325 patent/US4592172A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-12-24 GB GB08220891A patent/GB2115730B/en not_active Expired
- 1981-12-24 DE DE3152756T patent/DE3152756C2/de not_active Expired
- 1981-12-24 WO PCT/JP1981/000407 patent/WO1983001404A1/ja not_active Ceased
- 1981-12-24 EP EP82900138A patent/EP0091963B1/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB2115730B (en) | 1985-05-15 |
| DE3152756C2 (de) | 1985-01-24 |
| DE3152756T (de) | 1983-11-17 |
| GB2115730A (en) | 1983-09-14 |
| US4592172A (en) | 1986-06-03 |
| EP0091963B1 (en) | 1986-09-10 |
| WO1983001404A1 (fr) | 1983-04-28 |
| EP0091963A4 (fr) | 1984-06-13 |
| EP0091963A1 (en) | 1983-10-26 |
| JPS5871062A (ja) | 1983-04-27 |
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