JPS6259070B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6259070B2 JPS6259070B2 JP58046559A JP4655983A JPS6259070B2 JP S6259070 B2 JPS6259070 B2 JP S6259070B2 JP 58046559 A JP58046559 A JP 58046559A JP 4655983 A JP4655983 A JP 4655983A JP S6259070 B2 JPS6259070 B2 JP S6259070B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- weight
- pulp
- ceramic
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
セラミツクス焼成シートは、シート内部に有す
る気孔の量により、多孔質シートと緻密シートに
大別できる。前者は過材、断熱材、防音材など
に用いられており、後者はICパツケージ、薄膜
磁性体のほか、セラミツクコンデンサーなどのエ
レクトロセラミツクスの分野で利用されている。 フアインセラミツクスシートの製造工程を第１
図に示す。緻密なセラミツクス焼成シートは、従
来より、ドクターブレード法、押出し法、ロール
法、乾式プレス法により製造されている。これら
の製造方法を大別すると、 (1) セラミツクス原料粉末に、有機溶剤を用い、
有機高分子系結合剤、可塑剤、滑剤との組合せ
によりシートを製造する方法（ドクターブレー
ド法）。 (2) セラミツクス原料粉末に、水溶性有機高分子
あるいは合成樹脂エマルジヨンと、可塑剤、滑
剤とを混合し、シートを製造する方法（押出し
法、ロール法、乾式プレス法）。 以上の２種類の方法がある。しかしながら、従
来のシート製造法では、それぞれの製造方法によ
つて、得られるシートの厚さ、寸法が限定されて
いるため、製造コスト等も考慮して、それぞれの
用途について最も適した製造方法を選択してい
る。 従来の緻密な焼成シートの製造法の要点を以下
に記す。 １ ドクターブレード法 溶剤に、有機高分子、可塑剤、滑剤とセラミツ
クス原料粉末を組合せた湿式法で、スラリーを平
坦なポリエチレンシート上に流し、ドクターブレ
ードで調整することにより一定の厚みの生シート
を得る方法である。この方法は、多量の有機溶剤
を使用するため、製造コスト、溶剤の回収など問
題点が多い。また肉厚のシートを得る場合も、セ
ラミツクス粒子の沈降による生シートの密度の不
均質や乾燥時のシートの反りなどのために、厚さ
１mm以上は実際上不可能である。 ２ 押出し法 水溶性高分子、可塑剤、滑剤を用いた半湿式成
形法で、所定の形状の平板を押出しする方法であ
る。この方法は、押出し成形機の構造より、幅の
広い形状には限度があり、厚さも0.15〜1.0mm程
度で、有機高分子の添加量も多量を必要とする。 ３ ロール法 ロール法による圧延シート方式で、一般に、水
溶性高分子あるいは合成樹脂エマルシヨンと、可
塑剤、滑剤を組合せて、半湿式でシートを成形す
る方法で、0.15〜0.4mm程度の厚みで、加熱ロー
ル方式でロール工程を幾度か繰返して成形するた
め、製造コストが高く、添加する有機高分子材料
も多量を要する。 ４ 乾式プレス法 一般には、機械式プレスや油圧プレスを用い、
水溶性高分子、可塑剤、滑剤とセラミツクス原料
粉末を混合し、スプレードライヤーを用いて顆粒
状に造粒した粉末を、所定の金型に投入し、
1ton／cm2の成形圧で加圧成形する。この方法は小
形セラミツクスシートの製造に採用されている
が、プレス成形機の最大成形圧力による制限と、
生シートの取扱いなどの製造上の諸問題のため
に、面積の大きいシートの成形には不適である。
また厚みも0.18mm以下の薄いシートは成形不可能
である。 以上、各製造法の要点を記述したが、その特徴
をまとめると、第１表及び第２図に示すことがで
きる。
る気孔の量により、多孔質シートと緻密シートに
大別できる。前者は過材、断熱材、防音材など
に用いられており、後者はICパツケージ、薄膜
磁性体のほか、セラミツクコンデンサーなどのエ
レクトロセラミツクスの分野で利用されている。 フアインセラミツクスシートの製造工程を第１
図に示す。緻密なセラミツクス焼成シートは、従
来より、ドクターブレード法、押出し法、ロール
法、乾式プレス法により製造されている。これら
の製造方法を大別すると、 (1) セラミツクス原料粉末に、有機溶剤を用い、
有機高分子系結合剤、可塑剤、滑剤との組合せ
によりシートを製造する方法（ドクターブレー
ド法）。 (2) セラミツクス原料粉末に、水溶性有機高分子
あるいは合成樹脂エマルジヨンと、可塑剤、滑
剤とを混合し、シートを製造する方法（押出し
法、ロール法、乾式プレス法）。 以上の２種類の方法がある。しかしながら、従
来のシート製造法では、それぞれの製造方法によ
つて、得られるシートの厚さ、寸法が限定されて
いるため、製造コスト等も考慮して、それぞれの
用途について最も適した製造方法を選択してい
る。 従来の緻密な焼成シートの製造法の要点を以下
に記す。 １ ドクターブレード法 溶剤に、有機高分子、可塑剤、滑剤とセラミツ
クス原料粉末を組合せた湿式法で、スラリーを平
坦なポリエチレンシート上に流し、ドクターブレ
ードで調整することにより一定の厚みの生シート
を得る方法である。この方法は、多量の有機溶剤
を使用するため、製造コスト、溶剤の回収など問
題点が多い。また肉厚のシートを得る場合も、セ
ラミツクス粒子の沈降による生シートの密度の不
均質や乾燥時のシートの反りなどのために、厚さ
１mm以上は実際上不可能である。 ２ 押出し法 水溶性高分子、可塑剤、滑剤を用いた半湿式成
形法で、所定の形状の平板を押出しする方法であ
る。この方法は、押出し成形機の構造より、幅の
広い形状には限度があり、厚さも0.15〜1.0mm程
度で、有機高分子の添加量も多量を必要とする。 ３ ロール法 ロール法による圧延シート方式で、一般に、水
溶性高分子あるいは合成樹脂エマルシヨンと、可
塑剤、滑剤を組合せて、半湿式でシートを成形す
る方法で、0.15〜0.4mm程度の厚みで、加熱ロー
ル方式でロール工程を幾度か繰返して成形するた
め、製造コストが高く、添加する有機高分子材料
も多量を要する。 ４ 乾式プレス法 一般には、機械式プレスや油圧プレスを用い、
水溶性高分子、可塑剤、滑剤とセラミツクス原料
粉末を混合し、スプレードライヤーを用いて顆粒
状に造粒した粉末を、所定の金型に投入し、
1ton／cm2の成形圧で加圧成形する。この方法は小
形セラミツクスシートの製造に採用されている
が、プレス成形機の最大成形圧力による制限と、
生シートの取扱いなどの製造上の諸問題のため
に、面積の大きいシートの成形には不適である。
また厚みも0.18mm以下の薄いシートは成形不可能
である。 以上、各製造法の要点を記述したが、その特徴
をまとめると、第１表及び第２図に示すことがで
きる。
フアインセラミツクス原料として高純度アルミ
ナ粉末（昭和軽金属製AL−160SG，Ａ2O3含有
率99.5％以上）を用い、同アルミナ100重量部
と、水40重量部を減圧ミキサーに投入し、解膠剤
として、セルナＤ−305（中京油脂株式会社、ア
クリル系オリゴマーのアンモニウム塩、有効成分
40％）を0.3重量部（固形分換算）と、消泡剤と
してホームレスＰ−46（明成化学工業株式会社、
脂肪酸エステル系誘導体）を添加して、撹拌混合
し、アルミナスラリーを調製した。 一方、パルプは、一般製紙用天然パルプ
（NBKP／LBKP−２／８配合パルプ）を用い、ア
ルミナ粉末100重量部に対して、パルプ0.5重量部
（絶乾重量）と水５重量部を、試験用叩解機（熊
谷理器製、PFIミル）に投入し、更に、パルプの
叩解を促進するために分散剤としてデイスパー
TLN（明成化学工業株式会社、β−ナフタリン
スルホン酸ホルマリン縮合物アンモニウム塩）を
0.02重量部（固形分換算）添加して、20分間、減
圧下で叩解処理を行い、水度（c.s.f.）70mlの
パルプを得た。このパルプに水155重量部を加え
て希釈した。 先に得たアルミナスラリーとパルプスラリーを
減圧容器中で撹拌混合してアルミナ−パルプ系の
均一なスラリーとした後、Ｍ−1430（明成化学工
業株式会社、アニオン系ポリアクリルアマイド部
分加水分解物、有効成分10％）0.5重量部（固形
分換算）を添加し、５分間撹拌した。 次いで、RC−104（明成化学工業株式会社、カ
チオン系ポリアクリルアマイド樹脂、有効成分15
％）0.3重量部（固形分換算）を添加、同上撹拌
を行なつた。 このスラリーをTAPPIスタンダード角型シー
トマシン（東洋精器製）により吸引脱水、抄造し
て、縦250mm、横200mm、厚さ2.6mmのセラミツク
ス生シートを得た。 生シートは、湿潤状態で10Kg／cm2の圧力で30分
間脱水プレスし、オーブンで60℃，60分間一次乾
燥した。続いて、線圧100Kgでロールプレスによ
り半湿式加圧（加工速度5m／分）の後、80℃で
２時間最終乾燥した。 同生シートは、所定の大きさに切断後、高温ガ
ス炉（燃料：LNG）を用いて1600℃で高温焼成
した。焼成条件を第６図に示す。なお、ゼーゲル
錐溶倒度はSK31完倒であつた。 焼成シートを３時間煮沸後、吸水率を測定し
た。吸水率は0.20％であつた。 〔実施例 ２〕 実施例１に使用したアルミナ100重量部に、実
施例１と同一の粘状叩解したパルプ（水度50ml
c.s.f.）を1.0重量部（絶乾重量）を加え、実施
例１と同様の処理をして、焼成シートを得た。吸
水率は0.35％であつた。 （比較例 １） 実施例２とは異なる水度をもつパルプを用い
て、実施例２と同様にして焼成シートを得た。パ
ルプは、一般製紙に用いられるパルプと同様、
水度（c.s.f.）360mlのパルプを用いた。焼成シー
トの吸水率は、1.61％であつた。 （比較例 ２） 実施例２とは異なる水度をもつパルプを用い
て実施例２と同様にして焼成シートを得た。パル
プはやや叩解の程度を進めた水度（c.s.f.）100
mlのパルプを用いた。焼成シートの吸水率は1.30
％であつた。 つぎに薬品の効果を検討したところ、２種類の
有機高分子に加えて合成樹脂エマルシヨンやスチ
レン・ブタジエン共重合体を添加した場合、生シ
ートの強度や柔軟性が向上し、生シートの取扱い
が容易になつた。 〔実施例 ３〕 実施例１においてＭ−1430、RC−104両薬品を
添加したあと、さらにメイカセツトＮ−100（明
成化学工業株式会社、酢酸ビニル系樹脂、有効成
分40％）4.0重量部（固形分換算）を添加、実施
例１と同様に処理した。焼成シートの吸水率は
0.23％であつた。 〔実施例 ４〕 実施例３と同様、ノーガテツクス2001（住友ノ
ーガタツク株式会社、スチレンブタジエン共重合
体、有効成分42％）を4.8重量部（固形分換算）
添加し、シートを作製した。焼成シートの吸水率
は0.30％であつた。
ナ粉末（昭和軽金属製AL−160SG，Ａ2O3含有
率99.5％以上）を用い、同アルミナ100重量部
と、水40重量部を減圧ミキサーに投入し、解膠剤
として、セルナＤ−305（中京油脂株式会社、ア
クリル系オリゴマーのアンモニウム塩、有効成分
40％）を0.3重量部（固形分換算）と、消泡剤と
してホームレスＰ−46（明成化学工業株式会社、
脂肪酸エステル系誘導体）を添加して、撹拌混合
し、アルミナスラリーを調製した。 一方、パルプは、一般製紙用天然パルプ
（NBKP／LBKP−２／８配合パルプ）を用い、ア
ルミナ粉末100重量部に対して、パルプ0.5重量部
（絶乾重量）と水５重量部を、試験用叩解機（熊
谷理器製、PFIミル）に投入し、更に、パルプの
叩解を促進するために分散剤としてデイスパー
TLN（明成化学工業株式会社、β−ナフタリン
スルホン酸ホルマリン縮合物アンモニウム塩）を
0.02重量部（固形分換算）添加して、20分間、減
圧下で叩解処理を行い、水度（c.s.f.）70mlの
パルプを得た。このパルプに水155重量部を加え
て希釈した。 先に得たアルミナスラリーとパルプスラリーを
減圧容器中で撹拌混合してアルミナ−パルプ系の
均一なスラリーとした後、Ｍ−1430（明成化学工
業株式会社、アニオン系ポリアクリルアマイド部
分加水分解物、有効成分10％）0.5重量部（固形
分換算）を添加し、５分間撹拌した。 次いで、RC−104（明成化学工業株式会社、カ
チオン系ポリアクリルアマイド樹脂、有効成分15
％）0.3重量部（固形分換算）を添加、同上撹拌
を行なつた。 このスラリーをTAPPIスタンダード角型シー
トマシン（東洋精器製）により吸引脱水、抄造し
て、縦250mm、横200mm、厚さ2.6mmのセラミツク
ス生シートを得た。 生シートは、湿潤状態で10Kg／cm2の圧力で30分
間脱水プレスし、オーブンで60℃，60分間一次乾
燥した。続いて、線圧100Kgでロールプレスによ
り半湿式加圧（加工速度5m／分）の後、80℃で
２時間最終乾燥した。 同生シートは、所定の大きさに切断後、高温ガ
ス炉（燃料：LNG）を用いて1600℃で高温焼成
した。焼成条件を第６図に示す。なお、ゼーゲル
錐溶倒度はSK31完倒であつた。 焼成シートを３時間煮沸後、吸水率を測定し
た。吸水率は0.20％であつた。 〔実施例 ２〕 実施例１に使用したアルミナ100重量部に、実
施例１と同一の粘状叩解したパルプ（水度50ml
c.s.f.）を1.0重量部（絶乾重量）を加え、実施
例１と同様の処理をして、焼成シートを得た。吸
水率は0.35％であつた。 （比較例 １） 実施例２とは異なる水度をもつパルプを用い
て、実施例２と同様にして焼成シートを得た。パ
ルプは、一般製紙に用いられるパルプと同様、
水度（c.s.f.）360mlのパルプを用いた。焼成シー
トの吸水率は、1.61％であつた。 （比較例 ２） 実施例２とは異なる水度をもつパルプを用い
て実施例２と同様にして焼成シートを得た。パル
プはやや叩解の程度を進めた水度（c.s.f.）100
mlのパルプを用いた。焼成シートの吸水率は1.30
％であつた。 つぎに薬品の効果を検討したところ、２種類の
有機高分子に加えて合成樹脂エマルシヨンやスチ
レン・ブタジエン共重合体を添加した場合、生シ
ートの強度や柔軟性が向上し、生シートの取扱い
が容易になつた。 〔実施例 ３〕 実施例１においてＭ−1430、RC−104両薬品を
添加したあと、さらにメイカセツトＮ−100（明
成化学工業株式会社、酢酸ビニル系樹脂、有効成
分40％）4.0重量部（固形分換算）を添加、実施
例１と同様に処理した。焼成シートの吸水率は
0.23％であつた。 〔実施例 ４〕 実施例３と同様、ノーガテツクス2001（住友ノ
ーガタツク株式会社、スチレンブタジエン共重合
体、有効成分42％）を4.8重量部（固形分換算）
添加し、シートを作製した。焼成シートの吸水率
は0.30％であつた。
第１図は従来のフアインセラミツクスシートの
製造工程を示す工程図、第２図は従来の各種シー
ト製造法によつて製造可能な焼成シートの厚さと
幅の関係を示すグラフ、第３図は従来の各種成形
法によるセラミツクス生成形体の組織構成を示す
グラフ、第４図は本発明によるフアインセラミツ
クスシートの製造工程を示す工程図、第５図は成
形時に添加する有機高分子の熱分解曲線を示すグ
ラフ、第６図は本発明の一実施例におけるアルミ
ナシートの焼成曲線を示すグラフである。
製造工程を示す工程図、第２図は従来の各種シー
ト製造法によつて製造可能な焼成シートの厚さと
幅の関係を示すグラフ、第３図は従来の各種成形
法によるセラミツクス生成形体の組織構成を示す
グラフ、第４図は本発明によるフアインセラミツ
クスシートの製造工程を示す工程図、第５図は成
形時に添加する有機高分子の熱分解曲線を示すグ
ラフ、第６図は本発明の一実施例におけるアルミ
ナシートの焼成曲線を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ フアインセラミツクス原料粉末100重量部及
び水度（c.s.f.）95〜10mlの範囲よりなる天然
パルプおよび／または合成パルプ0.5〜2.9重量部
を含有する水性組成物に、定着剤としてカチオン
系およびアニオン系水溶性有機高分子を添加し、
減圧あるいは常圧容器中で脱泡・撹拌混合の後、
抄造法によりセラミツクスシートを抄き上げ、更
に同シートを湿式加圧した後、一般のセラミツク
スと同様の条件で焼成することにより、緻密なフ
アインセラミツクス焼成シートを得ることを特徴
とするセラミツクスシートの製造法。 ２ 上記水性組成物に結合剤および／または可塑
剤を添加することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載のセラミツクスシートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58046559A JPS59169970A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | フアインセラミツクスシ−トの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58046559A JPS59169970A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | フアインセラミツクスシ−トの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59169970A JPS59169970A (ja) | 1984-09-26 |
| JPS6259070B2 true JPS6259070B2 (ja) | 1987-12-09 |
Family
ID=12750679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58046559A Granted JPS59169970A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | フアインセラミツクスシ−トの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59169970A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03295845A (ja) * | 1990-04-10 | 1991-12-26 | Nozawa Corp | 生セラミックスシートの製造方法 |
| JP4653135B2 (ja) * | 2007-03-29 | 2011-03-16 | 株式会社日本触媒 | セラミックシート |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58223657A (ja) * | 1982-06-17 | 1983-12-26 | 本州製紙株式会社 | 無機質物シ−ト |
-
1983
- 1983-03-17 JP JP58046559A patent/JPS59169970A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59169970A (ja) | 1984-09-26 |
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