JPS6259638B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6259638B2 JPS6259638B2 JP56205798A JP20579881A JPS6259638B2 JP S6259638 B2 JPS6259638 B2 JP S6259638B2 JP 56205798 A JP56205798 A JP 56205798A JP 20579881 A JP20579881 A JP 20579881A JP S6259638 B2 JPS6259638 B2 JP S6259638B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ions
- soda ash
- water
- desulfurization slag
- eluted
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明はソーダ灰により脱硫する際に発生する
ソーダ灰脱硫スラグの無公害化処理方法に関する
ものである。 高炉から得られる溶鉄には通常0.03〜1.0重量
％の硫黄が含有されており、この硫黄は次の製鋼
工程に先立つて混銑車や取鍋内で脱硫される。こ
の場合の脱硫材としては通常ソーダ灰と、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ムの１種以上から成る石灰系脱硫材が用いられ
る。 このソーダ灰脱硫スラグにはNa2Oを約15〜20
重量％、Ｓを約１〜４重量％含み、Na2Oに起因
する吸湿崩壊やNaイオンの溶出があり溶出水の
PHが高い事、又Ｓに起因し溶出水が茶褐色を呈す
る事等の欠点を有している。 現在このソーダ灰脱硫スラグの処理方法として
は破砕、磁選処理を行ない乾式方法でメタル、磁
選精鉱粉を回収する方法や、湿式法で同上の操作
を行ない溶出するNaイオンをNa2CO3として又
SiO2イオンをSiO2ゲルとして回収が行なわれて
いるが、NaイオンやSiO2イオンを完全に溶出回
収する事は困難で残部のスラグから前記イオンが
溶出するのが現状である。 本願発明は上記諸問題を解消するソーダ灰脱硫
スラグの処理方法に係り、その要旨はソーダ灰脱
硫スラグの冷却粗砕物に、粘土類を加え、散水し
ながら混練し、空気中で12時間以上養生すること
を特徴としたソーダ灰脱硫スラグの処理方法であ
る。 又散水しながらの混練というのは、十分に水を
付与し乍ら処理対象物全体に水が十分に行き渡り
スラリー状を呈する迄練り上げる事で、例えばセ
メント、砂に対し十分な水を付与しコンクリート
材料を得る様な処理を指称し、同様に散水はして
も散水しながらの混合というのが、単に処理対象
物が粉塵を発生しない位にその表面のみが濡らさ
れる程度の少量の水しか付与しない事、更には各
配合成分の混ざり合い方も十分ではない事である
のとは区別されるものである。 以下、本願方法の作用効果を確認するために行
つた試験及び結果を示す。 ＜試験方法＞ この試験に用いた使用原料の化学分析値及び主
含有鉱物を第１表に示す。 下記第１表に於いて「同上の溶出残渣」とは、
ソーダ灰脱硫スラグ（500ｇ）を50〜53℃の湯
（1000c.c.）で60分間撹拌しながら溶出した後の残
渣の事をいう、以下同じ。 又使用原料の環境庁告示方法による溶出試験を
行なつた結果、Cu，Cd，Pd，Zn，As，Ｔ・
Hg，CN，PCB，Fe，Mnの各イオンは共に検出
されずその他は第２表に示す通りであつた。
ソーダ灰脱硫スラグの無公害化処理方法に関する
ものである。 高炉から得られる溶鉄には通常0.03〜1.0重量
％の硫黄が含有されており、この硫黄は次の製鋼
工程に先立つて混銑車や取鍋内で脱硫される。こ
の場合の脱硫材としては通常ソーダ灰と、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウ
ムの１種以上から成る石灰系脱硫材が用いられ
る。 このソーダ灰脱硫スラグにはNa2Oを約15〜20
重量％、Ｓを約１〜４重量％含み、Na2Oに起因
する吸湿崩壊やNaイオンの溶出があり溶出水の
PHが高い事、又Ｓに起因し溶出水が茶褐色を呈す
る事等の欠点を有している。 現在このソーダ灰脱硫スラグの処理方法として
は破砕、磁選処理を行ない乾式方法でメタル、磁
選精鉱粉を回収する方法や、湿式法で同上の操作
を行ない溶出するNaイオンをNa2CO3として又
SiO2イオンをSiO2ゲルとして回収が行なわれて
いるが、NaイオンやSiO2イオンを完全に溶出回
収する事は困難で残部のスラグから前記イオンが
溶出するのが現状である。 本願発明は上記諸問題を解消するソーダ灰脱硫
スラグの処理方法に係り、その要旨はソーダ灰脱
硫スラグの冷却粗砕物に、粘土類を加え、散水し
ながら混練し、空気中で12時間以上養生すること
を特徴としたソーダ灰脱硫スラグの処理方法であ
る。 又散水しながらの混練というのは、十分に水を
付与し乍ら処理対象物全体に水が十分に行き渡り
スラリー状を呈する迄練り上げる事で、例えばセ
メント、砂に対し十分な水を付与しコンクリート
材料を得る様な処理を指称し、同様に散水はして
も散水しながらの混合というのが、単に処理対象
物が粉塵を発生しない位にその表面のみが濡らさ
れる程度の少量の水しか付与しない事、更には各
配合成分の混ざり合い方も十分ではない事である
のとは区別されるものである。 以下、本願方法の作用効果を確認するために行
つた試験及び結果を示す。 ＜試験方法＞ この試験に用いた使用原料の化学分析値及び主
含有鉱物を第１表に示す。 下記第１表に於いて「同上の溶出残渣」とは、
ソーダ灰脱硫スラグ（500ｇ）を50〜53℃の湯
（1000c.c.）で60分間撹拌しながら溶出した後の残
渣の事をいう、以下同じ。 又使用原料の環境庁告示方法による溶出試験を
行なつた結果、Cu，Cd，Pd，Zn，As，Ｔ・
Hg，CN，PCB，Fe，Mnの各イオンは共に検出
されずその他は第２表に示す通りであつた。
【表】
【表】
この第２表に示す様にソーダ灰脱硫スラグは、
Naイオンが溶出するので他のスラグに較べPHが
高くソーダ灰脱硫スラグの溶出残渣からもまだ
Naイオンが溶出し、元鉱程ではないがPHも高い
ことが判る。 次に各原料を第３表に示す配合割合（重量％）
で、散水しながら混練し空気中で約12時間養生し
た後に溶出試験を行なつた結果を第４表に示す。
Naイオンが溶出するので他のスラグに較べPHが
高くソーダ灰脱硫スラグの溶出残渣からもまだ
Naイオンが溶出し、元鉱程ではないがPHも高い
ことが判る。 次に各原料を第３表に示す配合割合（重量％）
で、散水しながら混練し空気中で約12時間養生し
た後に溶出試験を行なつた結果を第４表に示す。
【表】
【表】
【表】
なおこの溶出試験では、Cd，Pb，Ｔ・Cr，
Ｔ・Hg，As，Cu，Fe，Mnの各イオンについて
も調べたがいずれも検出されなかつた。 上記第４表から判る如く、ソーダ灰脱硫スラ
グ、同溶出残渣にマサ土風化物や粘板岩風化物か
ら成る粘土類を加え散水しながら混練後養生すれ
ば、粘土類が増加する程Naイオン、Ｓイオン、
SiO2イオンの溶出が少なく、溶出液も無色透明
となる。 なおMgCl2を添加して白沈の有無を見るのは
Naイオンの存在を知る為の簡便法であり、Naイ
オンが存在すれば2NaOH＋MgCl2→2NaCl＋Mg
（OH）2でMg（OH）2の白沈が生じる。 次にソーダ灰脱硫スラグに粘土類を配合後、散
水しながら混練した場合と、散水しながら単に混
合した場合及び単に混合した場合につき、空気中
での自然養生時間（経過時間）を変えた場合の溶
出試験結果を第５表の１〜第５表の４に示す。
Ｔ・Hg，As，Cu，Fe，Mnの各イオンについて
も調べたがいずれも検出されなかつた。 上記第４表から判る如く、ソーダ灰脱硫スラ
グ、同溶出残渣にマサ土風化物や粘板岩風化物か
ら成る粘土類を加え散水しながら混練後養生すれ
ば、粘土類が増加する程Naイオン、Ｓイオン、
SiO2イオンの溶出が少なく、溶出液も無色透明
となる。 なおMgCl2を添加して白沈の有無を見るのは
Naイオンの存在を知る為の簡便法であり、Naイ
オンが存在すれば2NaOH＋MgCl2→2NaCl＋Mg
（OH）2でMg（OH）2の白沈が生じる。 次にソーダ灰脱硫スラグに粘土類を配合後、散
水しながら混練した場合と、散水しながら単に混
合した場合及び単に混合した場合につき、空気中
での自然養生時間（経過時間）を変えた場合の溶
出試験結果を第５表の１〜第５表の４に示す。
【表】
【表】
【表】
【表】
この場合第５表の１〜３から同じ配合物であつ
ても単に混合した場合や少量の水を加えて混合し
た場合等に比べ十分な水を加えて混練した場合の
方がNaイオン、Ｓイオンの溶出が少ない事が判
る。又混練の後の養生は６時間ではまだ十分では
なく少なくとも12時間は必要である事を確かめ
た。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に粘土B30重
量％配合したものを散水しながら混練し、12時間
空気中で養生後（水分約３重量％）に更に粘土Ｂ
を追加した場合の結果を第６表に示す。
ても単に混合した場合や少量の水を加えて混合し
た場合等に比べ十分な水を加えて混練した場合の
方がNaイオン、Ｓイオンの溶出が少ない事が判
る。又混練の後の養生は６時間ではまだ十分では
なく少なくとも12時間は必要である事を確かめ
た。 次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％に粘土B30重
量％配合したものを散水しながら混練し、12時間
空気中で養生後（水分約３重量％）に更に粘土Ｂ
を追加した場合の結果を第６表に示す。
【表】
以上述べて来た結果から、ソーダ灰脱硫スラグ
に粘土類を単に混合したのみではNaイオンの溶
出防止効果は殆んどないが、両者を散水しながら
混練し12〜15時間自然養生をすれば、Naイオ
ン、Ｓイオンの溶出は非常に少なくなるし、Sio2
イオンは殆んど溶出しなくなる事が判る。又同混
練物を12〜15時間自然養生した後で更に粘土類を
添加すると一層効果的である事も判る。 なおソーダ灰脱硫スラグに対し粘土類と共に、
カーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウム等
の石灰系脱硫材を用いた脱硫後の石灰系脱硫スラ
グをも同時に添加した場合も同様の結果を得た。
その一例としてソーダ灰脱硫スラグ：石灰系脱硫
スラグ：粘土Ｂを重量比で60：10：30の割で配合
し散水しながら混練した場合の結果を第７表に示
す。
に粘土類を単に混合したのみではNaイオンの溶
出防止効果は殆んどないが、両者を散水しながら
混練し12〜15時間自然養生をすれば、Naイオ
ン、Ｓイオンの溶出は非常に少なくなるし、Sio2
イオンは殆んど溶出しなくなる事が判る。又同混
練物を12〜15時間自然養生した後で更に粘土類を
添加すると一層効果的である事も判る。 なおソーダ灰脱硫スラグに対し粘土類と共に、
カーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウム等
の石灰系脱硫材を用いた脱硫後の石灰系脱硫スラ
グをも同時に添加した場合も同様の結果を得た。
その一例としてソーダ灰脱硫スラグ：石灰系脱硫
スラグ：粘土Ｂを重量比で60：10：30の割で配合
し散水しながら混練した場合の結果を第７表に示
す。
【表】
次にソーダ灰脱硫スラグ70重量％と、粘土B30
重量％を全量で50tonを散水しながらペイローダ
ーで混練し、24時間空気中で養生したもの390Kg
を鉄製箱に入れ水192Kgを加えたもの(A)と、上記
混練物273Kgに更に粘土B117Kgを追加したものを
鉄製箱に入れたもの(B)を１日間及び30日間経過し
たものについての溶出試験結果を第８表に示す。
重量％を全量で50tonを散水しながらペイローダ
ーで混練し、24時間空気中で養生したもの390Kg
を鉄製箱に入れ水192Kgを加えたもの(A)と、上記
混練物273Kgに更に粘土B117Kgを追加したものを
鉄製箱に入れたもの(B)を１日間及び30日間経過し
たものについての溶出試験結果を第８表に示す。
【表】
以上述べて来た様に、本願発明方法によれば散
水しながら混練の後空気中で自然養生という簡単
な操作で、処理前は多量に溶出していたNaイオ
ン、Ｓイオンは極く少量しか溶出せず、又SiO2
イオンは殆んど溶出しなくなると共に、溶出水は
無色透明になる。従つて本願方法により処理され
たものは路盤材や埋立材として有効に利用出来る
という効果がある。
水しながら混練の後空気中で自然養生という簡単
な操作で、処理前は多量に溶出していたNaイオ
ン、Ｓイオンは極く少量しか溶出せず、又SiO2
イオンは殆んど溶出しなくなると共に、溶出水は
無色透明になる。従つて本願方法により処理され
たものは路盤材や埋立材として有効に利用出来る
という効果がある。
Claims (1)
- １ ソーダ灰脱硫スラグの冷却粗砕物に、粘度類
を加え、散水しながら混練し、空気中で12時間以
上養生することを特徴としたソーダ灰脱硫スラグ
の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56205798A JPS58109178A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56205798A JPS58109178A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58109178A JPS58109178A (ja) | 1983-06-29 |
| JPS6259638B2 true JPS6259638B2 (ja) | 1987-12-11 |
Family
ID=16512855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56205798A Granted JPS58109178A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58109178A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5927740B2 (ja) * | 1976-04-25 | 1984-07-07 | 大阪曹達株式会社 | 工業癈滓利用硬化性組成物の製造方法 |
| JPS5388657A (en) * | 1977-01-14 | 1978-08-04 | Ebara Infilco Co Ltd | Treating method for incineration ash |
-
1981
- 1981-12-18 JP JP56205798A patent/JPS58109178A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58109178A (ja) | 1983-06-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2046112C1 (ru) | Способ химической стабилизации отработанных вредных отходов, содержащих тяжелые металлы | |
| US4840671A (en) | Process for chemical stabilization of heavy metal bearing dusts and sludges as EAF dust | |
| US3309196A (en) | Fluxing agent | |
| AU645231B2 (en) | Composition and method for agglomerating ore | |
| US4814005A (en) | Flux material for steelmaking | |
| JPH082949A (ja) | 製鋼スラグの改質方法 | |
| JP2835467B2 (ja) | 電気炉スラグを原料とするアルミナセメントの製造方法 | |
| EP0393043A4 (en) | Methods of making cementitious compositions from waste products | |
| US2480901A (en) | Process for preparing fluxing materials | |
| JPS627144B2 (ja) | ||
| JPH0155919B2 (ja) | ||
| US2904425A (en) | Method of making lime-containing fertilizers and especially slag lime | |
| US3825638A (en) | Method for producing cold bound agglomerates from particulate mineral concentrates | |
| CN115716738A (zh) | 一种高强度钢渣砖的生产工艺 | |
| JPS5918137A (ja) | 製銑、製鋼滓のｐＨ調整方法 | |
| JPS6240326A (ja) | バインダ−の製造方法 | |
| JPS58122081A (ja) | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 | |
| US4909844A (en) | Flux material for steelmaking | |
| JPS58109178A (ja) | ソ−ダ灰脱硫スラグの処理方法 | |
| RU2104977C1 (ru) | Способ переработки шлакового расплава | |
| JP3377582B2 (ja) | 凝結促進型高炉水砕スラグ粉末及びその製造方法 | |
| JPS6177649A (ja) | 製鋼スラグから硬化剤を製造する方法 | |
| JP3340598B2 (ja) | Ｎａを含有するスラグを用いた路盤材の製造方法 | |
| JPS6115759B2 (ja) | ||
| JPS5846461B2 (ja) | 転炉スラグを原料とするセメントクリンカ−の製造法 |