JPS626010B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は糸条に仮撚を付与すると同時に、起毛
して毛羽を付与し、スパンライク加工糸を製造す
る摩擦仮撚装置に関する。 本発明の目的は、仮撚を高水準でかつ安定に入
れ、同時に短い毛羽を多くたて、かつ断糸が起ら
ないように起毛し、またその加工を低コストで実
施できる摩擦仮撚装置を提供せんとするものであ
る。 従来から糸条に捲縮と毛羽を付与し、スパンラ
イク加工糸を製造する装置として種々のものが知
られている。 その１つは、特公昭45−9143号公報に示されて
いるように、仮撚スピンドルにより糸条に仮撚を
付与すると同時に、その加撚領域に砥石のような
粗面摩擦体を設置して起毛し、毛羽を付与する捲
縮起毛加工装置である。このような装置では仮撚
スピンドルと起毛砥石とが別個の為、それぞれ駆
動モーターを必要とする。更には一般の既存仮撚
機では改造によつて砥石とモーターを組込む機械
的空間がなく、モーターを嵩上げする等の余分の
改造を必要とし、コスト高となる欠点を有してい
る。 また、特公昭46−19743号公報に示された起毛
装置は、高速仮撚加工に向いた摩擦仮撚装置と起
毛用刃物を一体化したもので、低コスト生産が可
能という特長を有する。しかしながら、かかる装
置においては、仮撚を高水準で入れるには、一軸
上に装着した摩擦円板体に糸を糸張力を相当高く
して圧接させる必要があり、その為、撚斑が起り
やすく、また断糸しやすいという欠点がある。更
に高張力で施撚摩擦円板に糸を圧接する必要性か
ら結果的には、起毛刃物にも高張力で糸を圧接す
ることになり、張力が何らかの原因で瞬時高くな
つた時、糸条の表面層の繊維だけでなく、糸条全
体を切断し、断糸してしまうという致命的欠陥が
あり安定な起毛加工は到底望めない。 更に、提案された起毛装置として複数個の摩擦
円板を装置した３本の軸を各軸の円板が互いに部
分的に重合交乂し、螺旋に沿つて位置するように
平行に設けてなる摩擦仮撚装置において、摩擦円
板の糸条摺接面を糸条の起毛が可能なように粗く
した摩擦仮撚装置がある。このような３軸摩擦仮
撚装置では、無理な高張力で糸を圧接施撚しなく
ても、仮撚が十分に入る利点がある。しかしなが
ら、この場合は摩擦施撚体の糸摺接面を粗くして
仮撚と起毛を兼ねて行なおうとする点に無理があ
り、必要な毛羽数が得られるように摩擦体表面を
粗くすると、摩擦体の上で糸がスリツプし、十分
な仮撚が付与できなくなり、逆に高水準の撚を入
れる為には、摩擦体表面を滑らかにする必要があ
り、毛羽が不足するというように施撚と起毛を同
時に満足させ得ない欠点を有する。また、起毛す
る為に、摩擦体の表面を粗くすると摩擦体表面で
の糸の撚回スリツプが多くなることから、撚数の
水準低下を起こすだけでなく、糸張力のわずかな
変動によつて、その糸撚回スリツプの程度の変化
即ち撚数の変動を起し、従つて錘内斑のみなら
ず、多錘からなる生産機の錘間調整が非常に困難
となる欠点がある。更に、摩擦施撚体によつて付
与される仮撚水準が低いと摩擦面での糸の撚によ
る集束性が悪い為、それだけ毛羽が長くなつてし
まい、短い毛羽を得ることができないという問題
がある。 以上の如く、仮撚を高水準でかつ安定に入れ、
同時に短い毛羽を多くたて、かつ断糸が起らない
ように起毛し、またその加工を低コストで実施す
ることは不可能であつた。 本発明者はこれらの欠点を解消せんとして鋭意
研究した結果、本発明に到達したのである。 即ち、本発明は複数個の円板摩擦体を装着した
３本又はそれ以上の軸を、各軸の円板が互いに部
分的に重合交叉し、螺旋に沿つて位置するように
平行に設けてなる摩擦仮撚装置において、複数個
の円板摩擦体が糸に仮撚を入れる施撚摩擦体と、
糸に毛羽を与える起毛摩擦体とから構成したこと
を特徴とする摩擦仮撚装置である。 以下図面に基づいて本発明を説明する。第１図
は本発明の装置の正面図で、図においてブラケツ
ト１に、３つの軸受２，３及び４をほぼ正三角形
の頂点位置に設け、該軸受２，３及び４を介して
軸５，６及び７を夫々回転可能に枢支している。
軸５の下端にプーリ５ａを、軸６の下端にプーリ
６ａ，６ｂ及び駆動輪８を、並びに軸７の下端に
プーリ７ａを、それぞれ軸と一体に成形し、又は
止着している。プーリ５ａと６ｂの間にタイミン
グベルト９等の動力伝達部材を、同様にプーリ６
ａと７ａとの間にタイミングベルト１０等の伝導
部材を張架している。駆動輪８がベルト１１等の
駆動手段に押圧されると、駆動軸８から軸６へ、
更にプーリー６ａ，６ｂからタイミングベルト
９，１０及びプーリー５ａ，７ａを介して軸５，
７へ夫々回転力が伝達され軸５，６，７は同方向
に回転される。 １２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，
１９及び２０は軸５，６，７に止着した円板摩擦
体で、それら円板摩擦体は糸に仮撚を入れる施撚
摩擦体と糸を起毛して毛羽を与える起毛摩擦体と
からなり、第１図では１例として１２，１６，１
７，１８，１９及び２０が起毛作用のない施撚摩
擦体、１３，１４，１５が起毛摩擦体の場合を示
している。 施撚摩擦体は従来公知のポリウレタン等の高摩
擦部材又はセラミツク若しくはセラミツクコーテ
イングした金属等の耐摩耗性部材で製作され、そ
の表面粗さは１〜6Sが適当である。表面粗さを
１〜6Sとすることによりポリウレタン等の高摩
擦部材で製作した円板摩擦体とほぼ同程度の施撚
効果が得られると共にポリウレタン摩擦体に比し
遥かに長い寿命となる。しかしながら表面粗さが
6Sを越えると、摩擦体接糸面で糸の撚回がスリ
ツプし、必要な高水準の撚が得にくくなる。 起毛摩擦体は酸化アルミニウム粒子を成形もし
くはコーテイングした粗面円板又はダイヤモンド
粒子をコーテイングした粗面円板等の粗面円板摩
擦体を用いる。起毛摩擦体の表面粗さは加工に供
する糸の太さ、単繊維の太さ、及び糸の構造によ
つて適したものとするが、粒子の平均の大きさで
表示すると100〜3000メツシユ相当のものが適当
であり、300〜1000メツシユの時には更に好まし
い効果が得られる。100メツシユより粗い粒子を
用いた場合には、施撚摩擦体によつて施撚された
撚が粗面な起毛摩擦体面で抑止され必要な仮撚水
準が得られなくなり、また断糸を起しやすくな
る。また3000メツシユを越える細かい粒子を用い
た場合には表面が滑らかになり、十分な起毛効果
が得られなくなる。 ３本の軸５，６及び７に止着した複数個の円板
摩擦体は糸に仮撚を入れる施撚摩擦体を、糸に毛
羽を与える起毛摩擦体とから構成し夫々仮撚及び
起毛に関して独立の機能を有する如くする。円板
摩擦体を専ら施撚を行なう施撚摩擦体と専ら起毛
を行う起毛粗面体とに機能を分担させることによ
り、必要な高水準の仮撚と短い毛羽を多くたてる
ことが同時に満足できるようになる。つまり、施
撚摩擦体で高水準の仮撚が入れられるので、その
撚により繊維束が一時的に強く集束され、その状
態で起毛粗面体により擦過起毛することができ
る。従つて短い毛羽が得られる。また起毛摩擦体
の表面を十分な毛羽数が得られるまで粗くしても
何ら仮撚数の低下をひきおこさないので、多くの
毛羽をたてるに必要な表面粗さの起毛摩擦体を、
所望の毛羽数に応じて必要な枚数だけ装着するこ
とができる。かくの如くして製造される加工糸
は、高い水準の仮撚により十分い嵩性（通常仮撚
の熱固定による。）をもち、かつ短い毛羽を多く
もつものとなる。 本発明において、複数個の円板摩擦体は、施撚
摩擦体と起毛粗面体を適当に配置すればよいが、
糸が加工中、最後に摺接する摩擦体は起毛作用を
もたない施撚摩擦体とする。糸が最後に摺接する
摩擦体においては、その表面で糸が圧接されてい
る部分では糸が仮撚により集束されているが、そ
の摩擦体表面を離れようとする部分では糸の解撚
が始まり、糸は集束性をなくし、更に付与された
捲縮により糸はその構成単繊維がばらばらに分散
しふくらむ。この時最後に摺接する摩擦が起毛粗
面体であると、糸がその面を離れようとする一瞬
に、ばらばらに分散して膨らもうとする単繊維が
粗面体の粒子によつてひつかけられ、長い毛羽を
発生することになる。またその程度が過ぎると断
糸をひきおこす場合もある。従つて、糸が最後に
摺接する摩擦体は起毛作用をもたない施撚摩擦体
とするのが好ましい。一方、糸が一番最初に摺接
する摩擦体も別の理由から施撚摩擦体とする方が
好ましい。即ち第１の摩擦体を起毛摩擦体とする
場合は、その接触長が決められた通りになるよ
う、その前の糸ガイドの位置を十分注意して設定
する必要がある。これをおこたると多錘の生産機
では錘間で毛羽数の異つた糸ができてしまう。こ
の問題をさけるには第１の摩擦体を施撚摩擦体に
すれば、後は装着の機械的配置により、第２枚目
以後に止着した起毛摩擦体に決つた接触長で糸を
接触させることが可能となる。 また起毛摩擦体と施撚摩擦体との径関係では前
者の直径は後者の直径以下とするのが適当であ
る。起毛摩擦体はその表面粗さを加工しようとす
る糸の太さ、構成単繊維の太さ、糸の構造と、得
ようとする毛羽数に応じて選択装着するが、表面
粗さの粗い摩擦板を使用する場合には施撚摩擦板
により施撚された撚の遡及を粗害する場合が起
り、撚セツトするヒーター部への遡及撚数が低下
する場合がある。これは、特に粒子径が400メツ
シユより粗い起毛摩擦体を使う場合に注意が必要
である。この問題を避ける為には、施撚摩擦体の
表面速度を速めに設定することによつても十分解
決できるが、もともと高速加工に適用する装置を
より一層速く回転させることになり、振動等別の
問題をひきおこしかねない。一方、本発明によれ
ば起毛摩擦体の直径を施撚摩擦体の直径以下とす
ることにより粗面での糸の摺接角が小さくなり、
それだけ糸の撚回抵抗が減じ、撚遡及が阻害され
なくなり、上述の問題が解決される。 また、施撚摩擦円板の厚さＴは一般に５〜10mm
とし、且つその端面の円弧部の曲率半径Ｒは厚さ
Ｔの3/4〜１倍とする。尚摩擦円板の上下の面と
端面の円弧部との間は前記曲率半径Ｒに比し、十
分小さい曲率半径ｒによつて滑らかに連結するこ
とが好ましい。摩擦円板の直径Ｄは通常40〜55mm
の範囲とすることが好ましい。 更に起毛摩擦円板の厚さT′は一般には５〜10
mmとし、かつその端面の円弧部の曲率半径R′は
厚さT′の3/5〜１倍とする。摩擦円板の上下の面
と端面の円弧部との間は、前記曲率半径R′に比
し十分小さい曲率半径r′によつて滑らかに連結す
ることが好ましい。 このようにした摩擦体円板を、それぞれ軸５，
６，７に取付け、各軸の摩擦円板が互いに部分的
に重合交叉するようにする。ここで、隣り合う摩
擦円板の間隙ｔは通常2.0mm以下に維持する。こ
れを越えると、糸の走行が不安定になり、0.5mm
未満では糸掛けが難しくなる。 一方、施撚摩擦体の枚数は起毛摩擦体の枚数よ
り多くする。施撚摩擦体の枚数が少ないと必要な
撚が入りにくくなり、更に起毛摩擦的での若干の
撚遡及阻害に、糸の撚回が負けて仮撚水準が低下
しやすい。このような問題は施撚摩擦体の枚数を
起毛摩擦体の枚数より多くすることによつて解決
できる。更にいえば、施撚摩擦体の枚数を起毛摩
擦体の枚数の２倍以上とするのが好ましい。 さて以上のように構成した仮撚、起毛装置にお
いては、糸条Ｙは糸ガイド２１から各摩擦円板が
重合交叉して形成する糸道を順次摺接して糸ガイ
ド２２に至る。ここで、施撚摩擦円板の厚さＴを
十分に厚くするとともに、その端面の曲率半径Ｒ
を厚さＴの3/4〜１倍を十分に大きくなしている
ために糸条Ｙが摩擦円板に到達する点及び離れる
点の回転速度と、糸条Ｙを最大の回転速度で施撚
する点の回転速度との差が小さく、糸道方向にほ
ぼ均一の施撚が可能となり、かつ施撚摩擦円板が
厚いことにより施撚部が十分長いので、起毛摩擦
体による撚遡及阻害作用に打勝つて、均一かつ高
水準の施撚を行なうことができ、極めて均一で、
かつ嵩性の高い加工糸を得ることができる。尚、
施撚摩擦円板の厚さが薄すぎるときは施撚が十分
に行なわれず、また厚すぎるときは糸道方向の抵
抗を生じ、断糸を生じ易い。また端面の曲率半径
Ｒが過度に大きくなると端面は円柱断面に近付き
糸条の施撚が主としてその到達点及び離れ点で行
なわれることから起毛摩擦体の撚遡及阻害に打勝
つて施撚することができず、得られる加工糸の嵩
性を低下させ、また毛羽も毛足が長く、かつきた
ないものとなつてしまう。また前記Ｒが小さ過ぎ
ると糸の到達点と円弧断面の最外接部との速度差
が大となり、施撚斑を生じやすい。 更に、上記の点を考慮して、十分高い撚水準が
得られるもので、起毛摩擦体についていえば、そ
の円板の厚さT′を十分に厚くしている為に十分
多くの毛羽をたてることができるとともに、その
端面の曲率半径R′を厚さT′の3/5〜１倍として糸
摺接面の応力集中の適正化を計つている為、起毛
効果を十分にし、かつ断糸等の問題が起らないよ
うな加工が可能である。尚、起毛摩擦体の厚さ
T′が厚すぎると施撚摩擦体によつて付与された
撚の遡及を阻害し、加工糸の嵩性を低下し、かつ
毛羽も毛足の長いものとなつてしまう。また糸道
方向の抵抗が増大し断糸を生じ易い。逆に薄すぎ
るときは十分な起毛効果が得られない。また端面
の曲率半径R′が大き過ぎるときは、糸摺接面で
の応力集中が小さすぎて、十分な毛羽効果が得ら
れず、逆にR′が小さすぎるときは糸摺接面での
応力集中が大きすぎて断糸を生じ易い。 第２図は本発明の起毛仮撚装置をスパンライク
加工糸の製造に適用する場合の一例を示す概略図
であり、原糸２３は糸ガイド２４、張力調整装置
２５を経て供給ローラー２６に至り、該ローラー
より仮撚捲縮加工域に供給される。該域で原糸２
３は施撚起毛摩擦体２８により仮撚を付与されこ
の仮撚をヒーター２７で熱固定した後、施撚起毛
摩擦体２８通過時に起毛され、引続いて解撚さ
れ、以後引取ローラー３０を経て巻取チーズに巻
取られる。本発明において原糸２３としてはポリ
エステル、ポリアミド等の合成フイラメント或い
はアセテートを主たる対象とするが、これらは単
独のみならず、混繊糸、引揃え合糸状態で加工に
供することができる。更にスパンライク加工糸の
製造という観点からすると同種の原子例えばポリ
エステルフイラメント糸であつて且つ伸度の異る
（例えば未延伸糸と部分配合糸）ものを引揃え延
伸仮撚工程に供するのが好ましい。 以上の如く、本発明によれば、仮撚を高水準で
かつ安定に入れ、同時に短い毛羽を多くたて、か
つ断糸が起らないように起毛し、また通常の仮撚
捲縮糸と殆んど変らない安価なコストでスパンラ
イク加工糸を製造できるという利点がある。更
に、仮撚装置と起毛装置を別個のものとした装置
に比し、摩擦仮撚装置の円板の一部を表面の粗い
ものとしただけであり、しかも高速仮撚加工が可
能なことから、通常の仮撚捲縮加工糸と殆んど変
らないコストでスパンライク加工糸の製造が可能
となつた。 以下実施例より本発明を説明する。 実施例 １ 伸度350％の未延伸ポリエステルフイラメント
（220de／72fils）と伸度120％の部分配向ポリエ
ステルフイラメント（115de／36fils）とを引揃
えて通常の方法でインターレース処理（絡み点40
個／ｍ）した原糸を用いて、第２図に示す仮撚装
置で延伸仮撚起毛加工を行なつた。ここで第２図
仮撚摩擦体２８には第１図に示す装置を用い、ま
た比較例として、全部の摩擦板を仮撚・起毛兼用
摩擦板とした摩擦仮撚装置を用いて加工した。 加工条件は、実施例、比較例ともに 延伸倍率：1.55倍 ヒーター温度：200℃ 施撚・起毛摩擦体の表面速度：700ｍ／min 糸速度：350ｍ／min で加工した。 結果を第１表に示す。

【表】 上記の表から明らかな如く、本発明によれば、
必要とする高度の撚水準とこれに伴い多くの短い
毛羽をもつ加工糸が得られる。 実施例 ２ 第１図に示したような仮撚・起毛摩擦体を施撚
摩擦円板と起毛摩擦円板とから構成した装置を用
い、摩擦板の配置を、最後に摺接する摩擦体を起
毛作用をもたない施撚摩擦板とした場合と、起毛
作用をもつ起毛摩擦体とした場合の効果について
比較した。即ち第１図の実施態様の通り、摩擦体
１２，１６，１７，１８，１９，２０を施撚摩擦
板、１３，１４，１５を起毛摩擦板とした場合
と、摩擦板１２，１５，１６，１７，１８，１９
を施撚摩擦板とし、１３，１４，２０を起毛摩擦
板とした場合を比較した。 原糸は伸度350％の未延伸ポリエステルフイラ
メント（220de／72fils）と伸度120％の部分配向
ポリエステルフイラメント（115de／24fils）と
を引揃えて通常の方法でインターレース処理（絡
み点40個／ｍ）した糸を用い、第２図に示す工程
で延伸仮撚加工した。 加工条件は、 延伸倍率：1.55倍 ヒーター温度：200℃ 施撚・起毛摩擦体の表面速度：700ｍ／min 糸速度：350ｍ／min で加工した。結果を第２表に示す。

【表】 以上の表から糸が最後に摺接する摩擦板を施撚
摩擦板とした場合（No.5）には、起毛摩擦板に
した場合に比べて、毛羽長は短かく、断糸回数も
少なくなることが判る。 実施例 ３ 第１図に示したような仮撚・起毛摩擦体を施撚
摩擦体と起毛摩擦とから構成した装置を用い、摩
擦板の配置は第１図の態様の如く、摩擦板１２，
１６，１７，１８，１９，２０を施撚摩擦板、１
３，１４，１５を起毛摩擦板とし、起毛摩擦板の
直径の効果について検討した。尚、施撚摩擦板の
直径は50mmとし、軸５，６及び７のお互いの間の
間隔は39mmとした。また施撚摩擦板の表面粗さは
2Sを使用した。 原糸は伸度350％の未延伸ポリエステルフイラ
メント（220de／72fils）と伸度120％の部分配向
ポリエステルフイラメント（115de／24fils）と
を引揃えて通常の方法でインターレース処理（絡
み点40個／ｍ）した糸を用い、第２図に示す工程
で延伸仮撚加工した。 加工条件は、 延伸倍率：1.56倍 ヒーター温度：195℃ 施撚・起毛摩擦体の表面速度：700ｍ／min 糸速度：350ｍ／min で加工した。結果を第３表に示す。

【表】 上表の如く、施撚摩擦体の直径が50mmの時或い
はそれより直径が小さいときよく仮撚が入り、毛
羽も長いものの割合が少なくて良好な効果が得ら
れる。特に起毛摩擦板の表面が粗い場合にその効
果が大きい。 実施例 ４ 第１図に示したような仮撚・起毛摩擦体を施撚
摩擦円板と起毛摩擦円板とから構成した装置を用
い、施撚摩擦板と起毛摩擦板の枚数構成について
その効果について検討した。第１図の如く、摩擦
板は軸５，６，７にそれぞれ３枚ずつ止着し、そ
の中１２と２０の摩擦板は施撚摩擦板とし、１３
〜１９の摩擦板を初めは１３のみを起毛摩擦板と
し、順次１３及び１４，１３，１４及び１５とい
うように１枚ずつ起毛摩擦板の枚数を増やしてい
つた。施燃摩擦板は表面粗さ2S、起毛摩擦板は
ダイヤモンドコートの粗さ800メツシユのものを
用いた。 原糸は伸度350％の未延伸ポリエステルフイラ
メント（220de／72fils）と伸度120％の部分配向
ポリエステルフイラメント（115de／24fils）と
を引揃えて通常の方法でインターレース処理（絡
み点42個／ｍ）した糸を用い、第２図に示す工程
で延伸仮撚加工した。 加工条件は 延伸倍率：1.56倍 ヒーター温度：210℃ 施撚・起毛摩擦体の表面速度：870ｍ／min 糸速度：450ｍ／min で加工した。結果を第４表に示す。

【表】 上表の如く、施撚摩擦体の枚数は起毛摩擦板の
枚数より多いとき、特に２倍以上の枚数をもつと
き（No.15〜17）、仮撚数が多く入り、毛羽長も
短いものが多くなつて極めて良好な結果が得られ
る。 実施例 ５ 第１図に示したような仮撚・起毛摩擦体を施撚
摩擦体と起毛摩擦体とから構成した装置を用い、
摩擦板の配置は第１図の態様の如く、摩擦板１
２，１６，１７，１８，１９，２０を施撚摩擦板
１３，１４，１５を起毛摩擦板とし、それぞれの
摩擦板の厚さＴ，T′、端面の円弧断面の曲率半
径Ｒ，R′の効果について検討した。尚、摩擦板
直径はいずれも50mmとし、軸５，６及び７のお互
いの間の間隔は39mmとした。また施撚摩擦体はセ
ラミツク製で表面粗さ2Sのものを、起毛摩擦板
はダイヤモンドコート製で粗さ600メツシユのも
を用いた。 原糸は伸度350％の未延伸ポリエステルフイラ
メント（220de／72fils）と伸度120％の部分配向
ポリエステルフイラメント（115de／24fils）と
を引揃えて通常の方法でインターレース処理（絡
み点40個／ｍ）した糸を用い、第２図に示す工程
で延伸仮撚加工した。 加工条件は 延伸倍率：1.56倍 ヒーター温度：200℃ 施撚・起毛摩擦体の表面速度：970ｍ／min 糸速度：500ｍ／min で加工した。結果を第５表に示す。

【表】 上表の如く、施撚摩擦円板と起毛摩擦円板の形
状がＴ＝５〜10mm、T′＝５〜10mm、Ｒ／Ｔ＝3/4
〜１、R′／T′＝3/5〜１を同時に満足する場合
（No.21〜25）より高水準の仮撚数、短かくかつ
多い毛羽数を同時に満足する良好な結果が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の装置の一実施態様を示す概略
図である。また第２図は第１図に示した本発明の
装置をスパンライク加工糸の製造に適用する場合
の一例を示す概略図である。 第１図において、１：ブラケツト、２〜４：軸
受、５〜７：摩擦体止着軸、５ａ：プーリー、６
ａ：プーリー、６ｂ：プーリー、７ａ：プーリ
ー、８：駆動輪、９〜１０：タイミングベルト、
１１：駆動ベルト、１２：施撚摩擦板、１３〜１
５：起毛摩擦板、１６〜２０：施撚摩擦板、２１
〜２２：糸ガイド、Ｄ：施撚摩擦板の直径、Ｔ：
施撚摩擦板の厚さ、Ｒ：施撚摩擦板端面の曲率半
径、T′：起毛摩擦板の厚さ、R′；起毛摩擦板端
面の曲率半径、ｔ：隣合う摩擦円板間の距離、
Ｙ：糸、第２図において、２３：原糸、２４：糸
ガイド、２５：張力張整装置、２６：供給ロー
ラ、２７：ヒーター、２８：施撚・起毛摩擦体、
２９：引取ローラ、３０：巻取ローラ、３１：巻
取チーズ（加工糸）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 複数個の円板摩擦体を装着した３本又はそれ
   以上の軸を、各軸の円板が互いに部分的に重合交
   叉し、螺旋に沿つて位置するように平行に設けて
   なる単一の摩擦仮撚装置において、複数個の円板
   摩擦体を糸に仮撚のみを入れる施撚摩擦体と、糸
   に毛羽を与える起毛摩擦体とから構成し、しかも
   糸が最後に摺接する摩擦体は、起毛作用をもたな
   い施撚摩擦体よりなることを特徴とする摩擦仮撚
   装置。 ２ 起毛摩擦体の直径が施撚摩擦体の直径以下で
   ある特許請求の範囲第１項記載の摩擦仮撚装置。 ３ 施撚摩擦体円板を、その厚さＴが５〜10mmで
   且つ端面が厚さＴの3/4〜１倍の曲率半径Ｒを有
   する円弧断面であるものとなし、起毛摩擦体円板
   を、その厚さT′が５〜10mmで且つその端面が厚
   さT′の3/5〜１倍の曲率半径R′を有する円弧断面
   であるものとなした特許請求の範囲第１項記載の
   摩擦仮撚装置。 ４ 施撚摩擦体の枚数が起毛摩擦体の枚数より多
   い特許請求の範囲第１項記載の摩擦仮撚装置。