JPS6283315A - 熱安定性にすぐれたγアルミナの製造方法 - Google Patents
熱安定性にすぐれたγアルミナの製造方法Info
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- JPS6283315A JPS6283315A JP60220274A JP22027485A JPS6283315A JP S6283315 A JPS6283315 A JP S6283315A JP 60220274 A JP60220274 A JP 60220274A JP 22027485 A JP22027485 A JP 22027485A JP S6283315 A JPS6283315 A JP S6283315A
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- JP
- Japan
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- alumina
- gamma
- alumina powder
- oxide
- metal salt
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はγアルミナを高温度に加熱しても比表面積の減
少の度合が少ない熱安定性にすぐれたγアルミナの製造
方法に関するものである。
少の度合が少ない熱安定性にすぐれたγアルミナの製造
方法に関するものである。
触媒やセンサーを製造する場合に、単位重量当シ比較的
大きい表面積を持ち、高温度に加熱しても比表面積の減
少の度合が少ない熱安定性にすぐれた酸化物がその素材
として必要であるが、近年１０００℃以上の高温で使用
したり、高濃度の燃料の酸化のために表面が１０００℃
以上の高温にさらされる使用例が増加する傾向にある。
大きい表面積を持ち、高温度に加熱しても比表面積の減
少の度合が少ない熱安定性にすぐれた酸化物がその素材
として必要であるが、近年１０００℃以上の高温で使用
したり、高濃度の燃料の酸化のために表面が１０００℃
以上の高温にさらされる使用例が増加する傾向にある。
従来触媒などに用いられる素材としてγアルミナが一般
的に用いられておシ、これの製造法としては例えば硫酸
アルミニウム又は塩化アルミニウムに水酸化アルカリ又
は尿素を加えてＰＨを調節して水酸化アルミニウムを沈
澱、熟成させてベーマイトとし、これを５００℃以上で
焼成してγアルミナを得ていた。
的に用いられておシ、これの製造法としては例えば硫酸
アルミニウム又は塩化アルミニウムに水酸化アルカリ又
は尿素を加えてＰＨを調節して水酸化アルミニウムを沈
澱、熟成させてベーマイトとし、これを５００℃以上で
焼成してγアルミナを得ていた。
然しなから通常の製造法によるγアルミナは一般的に熱
安定性が悪いと言う欠点があった。部ち従来のγアルミ
ナは１０００℃以上の高温に曝されると、その比表面積
が急激に低下し、１２００℃で１０時間焼成するとＢＥ
Ｔ比表面積は最初は１００ ｒｒ？／ｇあったものが１
０ ｒｒ？／ｇ以下となってしまい、触媒やセンサー素
材として使用しても、その性能の維持が困難であった。
安定性が悪いと言う欠点があった。部ち従来のγアルミ
ナは１０００℃以上の高温に曝されると、その比表面積
が急激に低下し、１２００℃で１０時間焼成するとＢＥ
Ｔ比表面積は最初は１００ ｒｒ？／ｇあったものが１
０ ｒｒ？／ｇ以下となってしまい、触媒やセンサー素
材として使用しても、その性能の維持が困難であった。
本発明は触媒担体の被覆材として使用し、その表面に触
媒組成を担持させるか或いは混合してＨ２、Ｃｏ、）タ
ンｊｊス、プロパンガスのような化石燃料の接触酸化触
媒、化石燃料の排ガス中の未燃成→の酸化用触媒や有機
化合物ガスを含む空気の接触酸化触媒として使用するγ
アルミナ、またはセンサーの素材としてその表面に触媒
組成を担持させるか、或いは混合してアルコール燃料の
分解や、リホーミンク用の触媒として使用するγアルミ
ナを高温度に加熱しても比表面積の減少する度合の少な
い熱安定性にすぐれた粉末を得ようとすることを目的と
するものである。
媒組成を担持させるか或いは混合してＨ２、Ｃｏ、）タ
ンｊｊス、プロパンガスのような化石燃料の接触酸化触
媒、化石燃料の排ガス中の未燃成→の酸化用触媒や有機
化合物ガスを含む空気の接触酸化触媒として使用するγ
アルミナ、またはセンサーの素材としてその表面に触媒
組成を担持させるか、或いは混合してアルコール燃料の
分解や、リホーミンク用の触媒として使用するγアルミ
ナを高温度に加熱しても比表面積の減少する度合の少な
い熱安定性にすぐれた粉末を得ようとすることを目的と
するものである。
本発明は前述の目的を達成するためにＢＥＴ比衣面椎が
ｉ ｏ ｏ ｎＶｇ以上で、且つ平均粒径が２５μｍ以
下のγアルミナ粉末にセリウム、ランタン、ストロンチ
ウム、バリウム、イツトリウム塩のうち少くとも１種の
水溶性金属塩をγアルミナに対し酸化物として１〜１０
重■％相当桁を水溶液として該アルミナ粉末を粉末粒子
がよく混合される状態でスプレーするか、又は水溶液中
に該アルミナ粉末を浸漬することによシ前記金属塩の所
定量を担持させ、次いで乾燥して５００〜７００℃で焼
成して添加した金属塩を熱分解して酸化物としてγアル
ミナに混合することにより熱安定性にすぐれたγアルミ
ナとするものである。
ｉ ｏ ｏ ｎＶｇ以上で、且つ平均粒径が２５μｍ以
下のγアルミナ粉末にセリウム、ランタン、ストロンチ
ウム、バリウム、イツトリウム塩のうち少くとも１種の
水溶性金属塩をγアルミナに対し酸化物として１〜１０
重■％相当桁を水溶液として該アルミナ粉末を粉末粒子
がよく混合される状態でスプレーするか、又は水溶液中
に該アルミナ粉末を浸漬することによシ前記金属塩の所
定量を担持させ、次いで乾燥して５００〜７００℃で焼
成して添加した金属塩を熱分解して酸化物としてγアル
ミナに混合することにより熱安定性にすぐれたγアルミ
ナとするものである。
原料として使用するγアルミナは、一般的製法によるγ
アルミナ粉末でＢＥＴ比表面積が１００ｒｒ？／ｇ以上
で、平均粒径が２５μｍ以下の粉末であればよく、この
他市販のγアルミナのベレット状成形体を粉砕し粒子径
を平均２５μｍ以下としたものでもよい。
アルミナ粉末でＢＥＴ比表面積が１００ｒｒ？／ｇ以上
で、平均粒径が２５μｍ以下の粉末であればよく、この
他市販のγアルミナのベレット状成形体を粉砕し粒子径
を平均２５μｍ以下としたものでもよい。
γアルミナ粉末に添加する金掬塩の混合方法としてはセ
リウム、ランタン、ストロンチウム、バリウム、イツト
リウム塩のうち少くとも１種の水溶性金属塩例えは硝酸
塩、酢酸塩、炭酸塩、ハロゲン化塩の他、これらの金属
の水酸化物、ＰＴ−４しくけ硝酸塩、酢酸塩、炭酸塩を
水溶液とし、γアルミナ粉末は混合撹拌器、マルメライ
ザー、らいかい器等の中に入れて粉末粒子を容器内でよ
く撹拌しながら前記水溶液を少新づつスプレーして微細
な液滴として混合させる。水溶液の添加方法として分液
漏斗等で大粒の液滴とし１加えることは混合が均等にな
らないのて好ましくない。
リウム、ランタン、ストロンチウム、バリウム、イツト
リウム塩のうち少くとも１種の水溶性金属塩例えは硝酸
塩、酢酸塩、炭酸塩、ハロゲン化塩の他、これらの金属
の水酸化物、ＰＴ−４しくけ硝酸塩、酢酸塩、炭酸塩を
水溶液とし、γアルミナ粉末は混合撹拌器、マルメライ
ザー、らいかい器等の中に入れて粉末粒子を容器内でよ
く撹拌しながら前記水溶液を少新づつスプレーして微細
な液滴として混合させる。水溶液の添加方法として分液
漏斗等で大粒の液滴とし１加えることは混合が均等にな
らないのて好ましくない。
金属塩の他の混合方法として、もう一つの方法は金属塩
の水溶液中にγアルミナを浸漬して必要鉦を吸着させた
後、残液と分離して行うこともできる。多搦の水中にγ
アルミナを懸濁さゼておき、この液中に金ハ塩水溶液を
滴下し、加温吸着させても同じである。
の水溶液中にγアルミナを浸漬して必要鉦を吸着させた
後、残液と分離して行うこともできる。多搦の水中にγ
アルミナを懸濁さゼておき、この液中に金ハ塩水溶液を
滴下し、加温吸着させても同じである。
γアルミナに対する金属塩の添加量−は餓化物として１
〜１０重量％相当飯になるように水溶液をスフレ−する
か、水溶液中に浸漬し之ときに吸着させ又担持させれば
よい。
〜１０重量％相当飯になるように水溶液をスフレ−する
か、水溶液中に浸漬し之ときに吸着させ又担持させれば
よい。
前記したこれ等金属塩とその添加量の組合せの中で特に
ストロンチウム塩を使用して、その添加量がγアルミナ
に対して酸化物として３−７重量当の範囲のもの及びバ
リウム塩であって、その添加量が同じく１〜１０重量％
の範囲のものが高温に加熱したときのＢＥＴ比表面積の
減少度合が少く、特に好ましい。
ストロンチウム塩を使用して、その添加量がγアルミナ
に対して酸化物として３−７重量当の範囲のもの及びバ
リウム塩であって、その添加量が同じく１〜１０重量％
の範囲のものが高温に加熱したときのＢＥＴ比表面積の
減少度合が少く、特に好ましい。
金属塩をγアルミナに所定量担持させた後、５００〜７
００℃で焼成することによシ添加した金属塩は酸化物と
なる。この酸化物を含んたγアルミナは高温で加熱され
た場合にαアルミナへの変化が防止される。焼成温度は
５００℃以下では金属塩の酸化物への分解が不十分なこ
とがあり、７００℃以上にしなくても金属塩の分解は完
了する。焼成は金属塩を担持させたγアルミナ粉末のま
＼でよいが、これを予め球状、ベレット状等に成形し−
から焼成を行ってもよい。
００℃で焼成することによシ添加した金属塩は酸化物と
なる。この酸化物を含んたγアルミナは高温で加熱され
た場合にαアルミナへの変化が防止される。焼成温度は
５００℃以下では金属塩の酸化物への分解が不十分なこ
とがあり、７００℃以上にしなくても金属塩の分解は完
了する。焼成は金属塩を担持させたγアルミナ粉末のま
＼でよいが、これを予め球状、ベレット状等に成形し−
から焼成を行ってもよい。
本発明による金属塩を担持させることによるγアルミナ
に熱安定性を持たせる効果は原料がｒアルミナに限らず
、カッパ（に）アルミナ、シータ（θ）アルミナ、デル
タ（δ）アルミナ、イータ（η）アルミナ、カイ（χ）
アルミナに適用しても同様に有効である。
に熱安定性を持たせる効果は原料がｒアルミナに限らず
、カッパ（に）アルミナ、シータ（θ）アルミナ、デル
タ（δ）アルミナ、イータ（η）アルミナ、カイ（χ）
アルミナに適用しても同様に有効である。
製品の評価方法二本発明方法によって得られる製品の評
価方法としては各添加物入シのγアルミナを５００〜７
００℃で焼成して得た製品を１２００℃で１０時間加熱
した後ＢＥＴ比表面積を測定することによって行りた０ 実施例Ｉ ＢＥＴ比表面積１８０ ｔｒＶｇのγアルミナ粉末（Ａ
社製） １００ｇに対し、酸化ランタンとして１重量％相当量の
硝酸ランタンを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末はマルメライザーにて撹拌（直
径１５０■、深さ８０ｍ。
価方法としては各添加物入シのγアルミナを５００〜７
００℃で焼成して得た製品を１２００℃で１０時間加熱
した後ＢＥＴ比表面積を測定することによって行りた０ 実施例Ｉ ＢＥＴ比表面積１８０ ｔｒＶｇのγアルミナ粉末（Ａ
社製） １００ｇに対し、酸化ランタンとして１重量％相当量の
硝酸ランタンを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末はマルメライザーにて撹拌（直
径１５０■、深さ８０ｍ。
７０ ｒ、ｐ、ｍ、） Ｌながら硝酸ランタン水溶液を
５ｍ４／ｍ ｉ ｎの割合でｒｌに製器によシスプレー
し、スプレー終了後さらに２０分間撹拌をつづけた。１
００℃にて１２時間乾燥後、５００℃で３時間焼成して
酸化ランタン人ｐｒアルミナ粉末を得た。
５ｍ４／ｍ ｉ ｎの割合でｒｌに製器によシスプレー
し、スプレー終了後さらに２０分間撹拌をつづけた。１
００℃にて１２時間乾燥後、５００℃で３時間焼成して
酸化ランタン人ｐｒアルミナ粉末を得た。
実施例２゜
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末を使用し、実
施例１に使用した硝酸ランタンの代りに硝酸セリウム、
硝酸ストロンチウム、硝酸バリウムおよび硝酸イツトリ
ウムを酸化物としてγアルミナに対し１１ｆｔＢ％和尚
量を使用して実施例１と同様の操作によシ酸化セリウム
、酸化ストロンチウム、酸化バリウムおよび酸化イツト
リウム入りγアルミナ粉末を得た。
施例１に使用した硝酸ランタンの代りに硝酸セリウム、
硝酸ストロンチウム、硝酸バリウムおよび硝酸イツトリ
ウムを酸化物としてγアルミナに対し１１ｆｔＢ％和尚
量を使用して実施例１と同様の操作によシ酸化セリウム
、酸化ストロンチウム、酸化バリウムおよび酸化イツト
リウム入りγアルミナ粉末を得た。
実施例３
実施例１と同じγアルミナ粉末１００ｇに対し酸化スト
ロンチウムとして夫々３．５．７及び１０重量％相当量
の硝酸ストロンチウムを秤量し、５０ｍＡの純水に溶解
して水溶液とし、実施例１と同様の操作によ）酸化スト
ロンチウム入りγアルミナ粉末を得た。
ロンチウムとして夫々３．５．７及び１０重量％相当量
の硝酸ストロンチウムを秤量し、５０ｍＡの純水に溶解
して水溶液とし、実施例１と同様の操作によ）酸化スト
ロンチウム入りγアルミナ粉末を得た。
実施例４
実施例１と同じγアルミナ粉末１００ｇに対し酸化バリ
ウムとして夫々３．５．７及び１０重量％相当量の硝酸
バリウムを秤量し、５ Ｑ ｍ Ｌの純水に溶解して水
溶液とし、実施例１と同様の操作によシ酸化バリウム入
９γアルミナ粉末を得た。
ウムとして夫々３．５．７及び１０重量％相当量の硝酸
バリウムを秤量し、５ Ｑ ｍ Ｌの純水に溶解して水
溶液とし、実施例１と同様の操作によシ酸化バリウム入
９γアルミナ粉末を得た。
実施例５
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末１００ｇに対
し、酸化ストロンチウムとして１重量％相当量の硝酸ス
トロンチウムを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末は内径１２０−のビーカー中に
てスター２−（直径７０■）を用いて約１０ Ｏｒ、
ｐ、ｍ、で撹拌しながら水溶液を５ｍ４／ｒｎｉｎ の
割合でスプレーし、以下実施例１と同様の操作によシ酸
化ストロンチウム人ｐｒアルミナを得た。
し、酸化ストロンチウムとして１重量％相当量の硝酸ス
トロンチウムを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末は内径１２０−のビーカー中に
てスター２−（直径７０■）を用いて約１０ Ｏｒ、
ｐ、ｍ、で撹拌しながら水溶液を５ｍ４／ｒｎｉｎ の
割合でスプレーし、以下実施例１と同様の操作によシ酸
化ストロンチウム人ｐｒアルミナを得た。
実施例６
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末１００ｇに対
し、酸化ストロンチウムとして３重量％及び５重量％の
１．２倍量の硝酸ストロンチウムを秤量し３００ｍｔの
純水に溶解して水溶液とし、ビーカー中にて撹拌しなが
ら前記γアルミナを投入し２０分間撹拌をつソけた。こ
の懸濁液を吸引濾過した後１００℃にて１２時間乾燥後
、５００℃にて３時間焼成して酸化ストロンチウムが夫
々３及５重Ｉ％入シγアルミナを得た。また前記硝酸ス
トロンチウムの代シに硝酸バリウムを用いて同様に酸化
バリウムが夫々３及５重量％入りγアルミナを得た。
し、酸化ストロンチウムとして３重量％及び５重量％の
１．２倍量の硝酸ストロンチウムを秤量し３００ｍｔの
純水に溶解して水溶液とし、ビーカー中にて撹拌しなが
ら前記γアルミナを投入し２０分間撹拌をつソけた。こ
の懸濁液を吸引濾過した後１００℃にて１２時間乾燥後
、５００℃にて３時間焼成して酸化ストロンチウムが夫
々３及５重Ｉ％入シγアルミナを得た。また前記硝酸ス
トロンチウムの代シに硝酸バリウムを用いて同様に酸化
バリウムが夫々３及５重量％入りγアルミナを得た。
比較例１
実施例１〜５で使用したと同じＢＥＴ比表面積１８０
ｄｌｇのγアルミナ粉末そのままを１２００℃で１０時
間焼成したもののＢＥＴ比表面積を求めてブランクテス
ト値とした。
ｄｌｇのγアルミナ粉末そのままを１２００℃で１０時
間焼成したもののＢＥＴ比表面積を求めてブランクテス
ト値とした。
比較例２
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末を使用し、実
施例１に使用した硝酸ランタンの代シに硝酸マグネシウ
ム、硝酸クロム、硝酸亜鉛、硝酸カルシウムおよび硝酸
ジルコニウムを酸化物としてγアル、ミナに対し１重量
％相当量を使用して実施例１と同様の操作により酸化マ
グネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、酸化カルシウムお
よび酸化ジルコニウム入υγアルミナ粉末を得た。
施例１に使用した硝酸ランタンの代シに硝酸マグネシウ
ム、硝酸クロム、硝酸亜鉛、硝酸カルシウムおよび硝酸
ジルコニウムを酸化物としてγアル、ミナに対し１重量
％相当量を使用して実施例１と同様の操作により酸化マ
グネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、酸化カルシウムお
よび酸化ジルコニウム入υγアルミナ粉末を得た。
比較例３
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末を使用し、実
施例１に使用した硝酸ランタンの代りに水酸化セシウム
を酸化セシウムとしてγアルミナに対し１重量％相当量
を使用して実施例１と同様の操作によ勺酸化セシウム入
シｒアルミナ粉末を得た。
施例１に使用した硝酸ランタンの代りに水酸化セシウム
を酸化セシウムとしてγアルミナに対し１重量％相当量
を使用して実施例１と同様の操作によ勺酸化セシウム入
シｒアルミナ粉末を得た。
比較例４
実施例１に使用したと同じγアルミナ粉末１００ｇに対
し、酸化ストロンチウムとして１本葉％相皇址の硝酸ス
トロンチウムを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末はマルメライザーにて撹拌しな
がら水溶液を５ ｍｔＡｎｉｎの割合で分液漏斗を用い
て滴下し、滴下終了後２０分間撹拌をつづけた。１００
℃にて１２時間乾燥後、５００℃にて３時間焼成して酸
化ストロンチウム入シγアルミナを得た。
し、酸化ストロンチウムとして１本葉％相皇址の硝酸ス
トロンチウムを秤量し、５０ｍｔの純水に溶解して水溶
液とし、γアルミナ粉末はマルメライザーにて撹拌しな
がら水溶液を５ ｍｔＡｎｉｎの割合で分液漏斗を用い
て滴下し、滴下終了後２０分間撹拌をつづけた。１００
℃にて１２時間乾燥後、５００℃にて３時間焼成して酸
化ストロンチウム入シγアルミナを得た。
以上の実施例１〜６、比較例２〜４で得たγアルミナに
ついて前記した方法によって製品の評価を行った結釆を
第１表に示す。
ついて前記した方法によって製品の評価を行った結釆を
第１表に示す。
（以 下 余 白）
第１表の結果から実１＠ｅ’：Ｉｔ〜６に示したような
■、ａ、Ｃｃ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ ノ酸化物カ添加すレ
、−ｔｏ添加率が１〜１０％であれば比較例１並ひに比
較例２．３に示されるように全く無添加の場合及び他の
金属酸化物が添加された場合に比して熱安定性が大巾に
改善され、特に添加物がＳｒ、Ｂａ であるときには勝
れた効果を示している。耐熱性に最も効果のある金属の
種類及び添加量の組合せはＳｒでは３〜７重量％、Ｂａ
では１〜１０重量％である。また比較例４に示すように
添加方法はγアルミナの撹拌がよく行われていても液の
添加が分液漏斗を用いて細かく分散させてない場合には
良い成績が得られない。
■、ａ、Ｃｃ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ ノ酸化物カ添加すレ
、−ｔｏ添加率が１〜１０％であれば比較例１並ひに比
較例２．３に示されるように全く無添加の場合及び他の
金属酸化物が添加された場合に比して熱安定性が大巾に
改善され、特に添加物がＳｒ、Ｂａ であるときには勝
れた効果を示している。耐熱性に最も効果のある金属の
種類及び添加量の組合せはＳｒでは３〜７重量％、Ｂａ
では１〜１０重量％である。また比較例４に示すように
添加方法はγアルミナの撹拌がよく行われていても液の
添加が分液漏斗を用いて細かく分散させてない場合には
良い成績が得られない。
実施例７
γアルミナ粉末でＢＥＴ比表面稍２３ Ｏｆｆ＋／／ｇ
。
。
２２９ ｒｒ？／ｇ （Ｂ社製）、１７５ｉ／ｇ１１４
９ｍ’／ｇ（Ａ社製）及び２６６ ｒｄ／ｇ （Ｃ社製
）のもの夫々に対し、酸化ストロンチウム５重量％を含
有させたγアルミナ粉末を実施例３と同様の方法によっ
て得た。性能評価結果を第２表に示す。またこれ等のγ
アルミナに他の金属酸化物を添加することなく１２００
℃で１０時間焼成したもののＢＥＴ比表面積値を併記し
た。
９ｍ’／ｇ（Ａ社製）及び２６６ ｒｄ／ｇ （Ｃ社製
）のもの夫々に対し、酸化ストロンチウム５重量％を含
有させたγアルミナ粉末を実施例３と同様の方法によっ
て得た。性能評価結果を第２表に示す。またこれ等のγ
アルミナに他の金属酸化物を添加することなく１２００
℃で１０時間焼成したもののＢＥＴ比表面積値を併記し
た。
第 ２ 表
第２表の結果からＢＥＴ比表面積ｉ ｏ ｏ ｒｒＶｇ
以上の各種γアルミナを用いれば本発明方法によ如Ｓｒ
、Ｂａ のような金属酸化物を添加することによシ、
その熱安定性はいずれも大巾に改善されることが確めら
れた。
以上の各種γアルミナを用いれば本発明方法によ如Ｓｒ
、Ｂａ のような金属酸化物を添加することによシ、
その熱安定性はいずれも大巾に改善されることが確めら
れた。
本発明方法によｉ）？＠られた熱安定性にすぐれたγア
ルミナは、従来の未添加のγアルミナに比してその耐熱
性は大巾に向上する。この熱安定化処理は比較的簡単で
あるので種々の既製のγアルミナ粉末に共通して適用で
き、触媒、センサー等表面化学の分野での利用価値は大
なるものがある。
ルミナは、従来の未添加のγアルミナに比してその耐熱
性は大巾に向上する。この熱安定化処理は比較的簡単で
あるので種々の既製のγアルミナ粉末に共通して適用で
き、触媒、センサー等表面化学の分野での利用価値は大
なるものがある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）ＢＥＴ比表面積が１００ｍ＾２／ｇ以上で、且つ平
均粒径が２５μｍ以下のγアルミナ粉末にセリウム、ラ
ンタン、ストロンチウム、バリウム、イットリウム塩の
うち少くとも１種の金属塩をγアルミナに対し酸化物と
して１〜１０重量％相当量を水溶液として該アルミナ粉
末をよく撹拌しながらスプレーするか又は水溶液中に該
アルミナ粉末を浸漬することにより担持させ、５００〜
７００℃で焼成することを特徴とする熱安定性にすぐれ
たγアルミナの製造方法。 ２）金属塩はストロンチウム塩であって、担持量はγア
ルミナに対し酸化物として３〜７重量％であることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱安定性にすぐれ
たγアルミナの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60220274A JPS6283315A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 熱安定性にすぐれたγアルミナの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60220274A JPS6283315A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 熱安定性にすぐれたγアルミナの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6283315A true JPS6283315A (ja) | 1987-04-16 |
Family
ID=16748603
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60220274A Pending JPS6283315A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 熱安定性にすぐれたγアルミナの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6283315A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5697992A (en) * | 1995-05-22 | 1997-12-16 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Abrasive particle, method for producing the same, and method of use of the same |
| US5804513A (en) * | 1996-08-29 | 1998-09-08 | Sumitomo Chemical Company, Ltd. | Abrasive composition and use of the same |
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| JPWO2022158270A1 (ja) * | 2021-01-21 | 2022-07-28 |
-
1985
- 1985-10-04 JP JP60220274A patent/JPS6283315A/ja active Pending
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| WO2022158270A1 (ja) * | 2021-01-21 | 2022-07-28 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化触媒用粒子 |
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