JPS628488A - シ−ズヒ−タ - Google Patents
シ−ズヒ−タInfo
- Publication number
- JPS628488A JPS628488A JP14710185A JP14710185A JPS628488A JP S628488 A JPS628488 A JP S628488A JP 14710185 A JP14710185 A JP 14710185A JP 14710185 A JP14710185 A JP 14710185A JP S628488 A JPS628488 A JP S628488A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating coil
- diameter
- magnesia powder
- reduced
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Resistance Heating (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属パイプ内に挿入した発熱コイルの周囲にマ
グネシア粉末を充填した後、減径加工を施してマグネシ
ア粉末の充填密度を高くするようにしたシーズ七−夕に
関するものである。
グネシア粉末を充填した後、減径加工を施してマグネシ
ア粉末の充填密度を高くするようにしたシーズ七−夕に
関するものである。
従来のシーズヒータは、第４図、第５図に示す如く金属
よりなるパイプ１内に両端に取出し端子３．４を接続し
た発熱コイル２を挿入し、該パイプ１内にマグネシア粉
末５を充填した後、仮性６．７でパイプ１の端部開口を
閉塞し、次いで第５図に示す如く、マグネシア粉末の充
填率を高めて熱伝導を良くするため、パイプ１のいずれ
かの一端より他端に向ってローラ８でパイプ１を減径す
ることにより製作される。
よりなるパイプ１内に両端に取出し端子３．４を接続し
た発熱コイル２を挿入し、該パイプ１内にマグネシア粉
末５を充填した後、仮性６．７でパイプ１の端部開口を
閉塞し、次いで第５図に示す如く、マグネシア粉末の充
填率を高めて熱伝導を良くするため、パイプ１のいずれ
かの一端より他端に向ってローラ８でパイプ１を減径す
ることにより製作される。
この様な減径加工においては、発熱コイル２と取出し端
子３，４との接続部Ａ、Ｂの減径加工は、例えばＡ部で
は取出し端子３側から発熱コイル２側へ減径加工され、
Ｂ部では発熱コイル２側から取出し端子４側へ減径加工
されることになる。
子３，４との接続部Ａ、Ｂの減径加工は、例えばＡ部で
は取出し端子３側から発熱コイル２側へ減径加工され、
Ｂ部では発熱コイル２側から取出し端子４側へ減径加工
されることになる。
以上のように減径加工される従来のものにおいて、特に
Ａ部は、取出し端子３側より発熱コイル２側へ減径加工
されるため、取出し端子３の減径の際、との部分のマグ
ネシア粉末２は取出し端子３が容易に減径されないため
に密度が非常に高くなる。
Ａ部は、取出し端子３側より発熱コイル２側へ減径加工
されるため、取出し端子３の減径の際、との部分のマグ
ネシア粉末２は取出し端子３が容易に減径されないため
に密度が非常に高くなる。
このため、ある一定密度以上になるとマグネシア粉末５
は減径加工の方向に順次マグネシア粉末５が移動してい
く。このマグネシア粉末５の移動によって取出し端子３
と発熱コイル２との接続部Ａの発熱コイル２部分のマグ
ネシア粉末５が増加し、減径加工によってこの部分のマ
グネシア粉末５の密度が非常に高くなり、発熱コイル２
が大きく圧縮される。これによって発熱コイル２が座屈
して、シワ状になったり、せん断されたりする不具合が
生じる。この現象は取出し端子３が太い場合と、発熱コ
イル２のコイル外径りとの比Ｄ／ｄが大きい程顕著に現
れる。
は減径加工の方向に順次マグネシア粉末５が移動してい
く。このマグネシア粉末５の移動によって取出し端子３
と発熱コイル２との接続部Ａの発熱コイル２部分のマグ
ネシア粉末５が増加し、減径加工によってこの部分のマ
グネシア粉末５の密度が非常に高くなり、発熱コイル２
が大きく圧縮される。これによって発熱コイル２が座屈
して、シワ状になったり、せん断されたりする不具合が
生じる。この現象は取出し端子３が太い場合と、発熱コ
イル２のコイル外径りとの比Ｄ／ｄが大きい程顕著に現
れる。
乙の様に発熱コイル２が座屈したものは寿命が極めて短
い欠点をもつものである。
い欠点をもつものである。
一方、発熱コイル２と取出し端子４との接続部Ｂは、発
熱コイル２部分の減径加工に対して、取出し端子３，４
部分よりマグネシア粉末５の層が厚いため、かつ減径量
は一定であるからマグネシア粉末５の移動は殆んどなく
、取出し端子３４部分より密度は高くならない。
熱コイル２部分の減径加工に対して、取出し端子３，４
部分よりマグネシア粉末５の層が厚いため、かつ減径量
は一定であるからマグネシア粉末５の移動は殆んどなく
、取出し端子３４部分より密度は高くならない。
又マグネシア粉末５の移動が多少あっても発熱コイル２
のコイルピッチＰが大きくなることで対応できるため、
接続部Ｂては発熱コイル２の不具合は発生しない。
のコイルピッチＰが大きくなることで対応できるため、
接続部Ｂては発熱コイル２の不具合は発生しない。
従来のものは以上のように減径加工を一方向より行って
いるために、特に取出し端子側より発熱コイル側へ減径
される減径始端側部分の発熱コイルが座屈してシワ状に
なったり、場合によってはせん断されて断線してしまう
という不具合が発生していた。またシワ状になる場合に
は急な折り曲り現象となっているため、強度的にも弱く
、当然寿命も短いという欠点を持ち、信頼性の低いシー
ズヒータｌが製作されるという問題点があった。
いるために、特に取出し端子側より発熱コイル側へ減径
される減径始端側部分の発熱コイルが座屈してシワ状に
なったり、場合によってはせん断されて断線してしまう
という不具合が発生していた。またシワ状になる場合に
は急な折り曲り現象となっているため、強度的にも弱く
、当然寿命も短いという欠点を持ち、信頼性の低いシー
ズヒータｌが製作されるという問題点があった。
本発明（よ上記のような問題点を解消するためになされ
たもので、減径始端側の発熱コイルの圧縮による縮みを
阻止して座屈を防止し、長寿命でかつ信頼性の高いシー
ズヒータｌを得ることを目的とするものである。
たもので、減径始端側の発熱コイルの圧縮による縮みを
阻止して座屈を防止し、長寿命でかつ信頼性の高いシー
ズヒータｌを得ることを目的とするものである。
乙の発明に係わるシーズヒータｌは、減径始端側の発熱
コイル内に、該発熱コイルの内径より若干小さい外径を
有するセラミック部材を挿入して減径したものである。
コイル内に、該発熱コイルの内径より若干小さい外径を
有するセラミック部材を挿入して減径したものである。
乙の発明におけるシーズヒータｌは、減径始端側の発熱
コイルの内側に挿入されているセラミック部材がその減
径時にマグネシア粉末が移動して発熱コイルが圧縮を受
ける際その内側に位置とて発熱コイルの縮みを阻止する
。
コイルの内側に挿入されているセラミック部材がその減
径時にマグネシア粉末が移動して発熱コイルが圧縮を受
ける際その内側に位置とて発熱コイルの縮みを阻止する
。
第１図、第２図は本発明の一実施例を示すもので、１は
金属よりなるパイプ、２は発熱コイル、３．４は取出し
端子で、発熱コイル２の両端にそれぞれ接続され、一方
の取出し端子３の端部に突起３ａを有している。
金属よりなるパイプ、２は発熱コイル、３．４は取出し
端子で、発熱コイル２の両端にそれぞれ接続され、一方
の取出し端子３の端部に突起３ａを有している。
５はマグネシア粉末で、パイプ１内に充填されている。
６，７はパイプ１の端部開口を閉塞している仮枠である
。９は外形が発熱コイル２の内径より若干小さいセラミ
ック部材で、一端に前記取出し端子３に設けた突起３ａ
と係合する係合穴９ａを有し、減径始端側の発熱コイル
２内に挿入されている。
。９は外形が発熱コイル２の内径より若干小さいセラミ
ック部材で、一端に前記取出し端子３に設けた突起３ａ
と係合する係合穴９ａを有し、減径始端側の発熱コイル
２内に挿入されている。
以上のように作られたものを第２図に示す如く、ローラ
８でパイプ１を減径して内部のマグネシア粉末５を圧縮
して充填率を高め、熱伝導を良好にする。この際ローラ
８への挿入は取出し端子３側の端部より他端に向って行
うことにより減径加工は完了する。
８でパイプ１を減径して内部のマグネシア粉末５を圧縮
して充填率を高め、熱伝導を良好にする。この際ローラ
８への挿入は取出し端子３側の端部より他端に向って行
うことにより減径加工は完了する。
上記実施例のものはセラミック部材９を発熱コイル２の
内側へ挿入位置させているから、取出し端子３側よりロ
ーラ８で減径加工が行われ、取出（７端子３部分のマグ
ネシア粉末５が徐々に発熱コイル２側へ送り出されて移
動し、発熱コイル２にさしかかると、発熱コイル２が圧
縮されて縮もうとするが、該発熱コイル２の内部にはセ
ラミック部材日があるため縮むことができない。
内側へ挿入位置させているから、取出し端子３側よりロ
ーラ８で減径加工が行われ、取出（７端子３部分のマグ
ネシア粉末５が徐々に発熱コイル２側へ送り出されて移
動し、発熱コイル２にさしかかると、発熱コイル２が圧
縮されて縮もうとするが、該発熱コイル２の内部にはセ
ラミック部材日があるため縮むことができない。
従って、従来のように発熱コイルが座屈してシワ状にな
ったりせ°Ａ、断されることがないものである。ゆえに
寿命的にも安心できるものとなり、信頼性が向上する。
ったりせ°Ａ、断されることがないものである。ゆえに
寿命的にも安心できるものとなり、信頼性が向上する。
なお、セラミック部材９は第３図に示す如く、先端にい
くにしたがって細くしたいわゆるテーパ状にすると急激
変化部がなくなるため、より効果は大となるものである
。
くにしたがって細くしたいわゆるテーパ状にすると急激
変化部がなくなるため、より効果は大となるものである
。
乙の発明により従来製造困難とされていた発熱コイルの
径が細く、コイル外径が大きいいわゆる第４図のＤ／ｄ
の比が大きいものや、取出し端子の径が太いものも製造
可能となり、シーズヒータｌの製造可能な幅が広がるこ
とも大きな効果であり、極めて価値の大なるものである
。
径が細く、コイル外径が大きいいわゆる第４図のＤ／ｄ
の比が大きいものや、取出し端子の径が太いものも製造
可能となり、シーズヒータｌの製造可能な幅が広がるこ
とも大きな効果であり、極めて価値の大なるものである
。
以上のようにこの発明によれば、減径始端側の発熱コイ
ルの内側に、該発熱コイルの内径より若干小さい外径の
セラミック部材を挿入してパイプを減径するようにした
ので、減径始端側の取出し端子と発熱コイルの接続部に
おいてマグネシア粉末の移動に伴う過剰圧縮から発熱コ
イルの縮みが少なくなり、座屈を防止してシワやせん断
の発生を未然に防止することができ、長寿命でかつ信頼
性の高いシーズヒータｌを得ることができる。
ルの内側に、該発熱コイルの内径より若干小さい外径の
セラミック部材を挿入してパイプを減径するようにした
ので、減径始端側の取出し端子と発熱コイルの接続部に
おいてマグネシア粉末の移動に伴う過剰圧縮から発熱コ
イルの縮みが少なくなり、座屈を防止してシワやせん断
の発生を未然に防止することができ、長寿命でかつ信頼
性の高いシーズヒータｌを得ることができる。
第１図〜第３図は本発明のシーズヒータｌを示すもので
、第１図はマグネシア粉末の充填後を示す断面図、第２
図ば減径工程を示す正詔図、第３図は他の実施例を示す
マグネシア粉末充填後の要部断面図、第４図、第５図は
従来のシーズヒータＩを示すもので、第４図はマグネシ
ア粉末充填後を示す断面図、第５図は減径加工を示す正
面図である。 図中、１はパイプ、２は発熱コイル、３，４は取出し端
子、５ばマグネシア粉末、Ｓはセラミック部材である。 代理人 大 岩 増 雄（外２名） ９＝ ゼフミック４ψ数 牙２図 第３図 第４図 牙５ｍ
、第１図はマグネシア粉末の充填後を示す断面図、第２
図ば減径工程を示す正詔図、第３図は他の実施例を示す
マグネシア粉末充填後の要部断面図、第４図、第５図は
従来のシーズヒータＩを示すもので、第４図はマグネシ
ア粉末充填後を示す断面図、第５図は減径加工を示す正
面図である。 図中、１はパイプ、２は発熱コイル、３，４は取出し端
子、５ばマグネシア粉末、Ｓはセラミック部材である。 代理人 大 岩 増 雄（外２名） ９＝ ゼフミック４ψ数 牙２図 第３図 第４図 牙５ｍ
Claims (2)
- （１）両端に取出し端子を接続した発熱コイルを金属パ
イプ内に挿入し、該パイプ内にマグネシア粉末を充填し
た後、前記パイプを一端より他端に向けて減径するもの
において、前記パイプの減径始端側の発熱コイル内に該
発熱コイルの内径より若干小さい外径のセラミック部材
を挿入して減径したことを特徴とするシーズヒータ。 - （２）セラミック部材を先端に向って細くなるテーパ形
状としたことを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記
載のシーズヒータ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710185A JPS628488A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | シ−ズヒ−タ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710185A JPS628488A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | シ−ズヒ−タ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS628488A true JPS628488A (ja) | 1987-01-16 |
Family
ID=15422522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14710185A Pending JPS628488A (ja) | 1985-07-04 | 1985-07-04 | シ−ズヒ−タ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS628488A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02142682A (ja) * | 1988-11-22 | 1990-05-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 多芯構造複合材料の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-04 JP JP14710185A patent/JPS628488A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02142682A (ja) * | 1988-11-22 | 1990-05-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 多芯構造複合材料の製造方法 |
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