JPS6294452A - 車輌バンパ−組立体とその製造方法 - Google Patents

車輌バンパ−組立体とその製造方法

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JPS6294452A
JPS6294452A JP61245169A JP24516986A JPS6294452A JP S6294452 A JPS6294452 A JP S6294452A JP 61245169 A JP61245169 A JP 61245169A JP 24516986 A JP24516986 A JP 24516986A JP S6294452 A JPS6294452 A JP S6294452A
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bumper assembly
surface cover
psi
wall
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JP61245169A
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ロバート・ジョン・スミス
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    • B60R2019/184—Blow moulded
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    • B60R2019/1886—Bumper fascias and fastening means therefor

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、一般に、車輌のバンパー組立体、特に、車輌
の樹脂バンパー組立体に関する。
（従来の技術） 多年にわたシ、車輌のバンパーは、種々な材料で作られ
て来た。比較的最近まで、鋼バンパーは、木材に置換え
のバンパーが特に鋼の欠乏した際の第二次世界大戦の直
後の様なときに、特定の田園および都市の領域の車輌に
時に見られたが、支配的に使用された。
鋼パンツξ−は、大抵の代りの材料で作られるバンパー
よシも丈夫な利点を有しているが、樹脂、ゴムまたは木
の同等な物よりも一般に重く、その取付けられる車輌の
燃料経済を低下する。更に、鋼バンパーは、通常、劣化
を防止または遅らせるために、耐蝕材料によって鍍金な
いし被覆されねばならない。多くの注意が熱可塑性およ
び熱硬化性の樹脂と、弾性材料と、発泡材料の様な合成
材料を使用する車輌バンパーを開発するために払われた
ことは、一部においてこれ等の理由のためである。熱可
塑性材料を使用するバンパーが熱硬化性材料に優る有効
な改良を提供可能なため、熱可塑性材料のバンパーは、
特に重要である。
合成材料を使用する種々なバンパーは、当該技術で周知
である。該パンツξ−は、米国特許のリント８ウオール
の第４．１．３４．６１０号、バーゲス等の第３，６６
６．３１０号、エガートの第３９４４．２７１号、カー
ランの第３，６９０，７１０号、ハース等の第３．９３
８．８４０号、イブウニの第ミ８２９，１４１号、マツ
ケンジーの第３．７３４．５５７号、黒田の第４．３２
０．９１３号、ツーバー等の第４．１７１．１４３号、
第４．２０８．０６９号、第４．２４．　Ｌ　９４５号
およびデルマスドロ等の第４，４６６．６４６号に開示
される。
当該技術で周知の様に、「装飾的バンパー」は、快い外
観を与える様に設計されるが、他の物体との車輌の衝突
の際にエネルギの有効な量を吸収する様に意図されない
バンパーである。衝突によるエネルギの有効な部分を吸
収する様に意図されるバンパーは、「構造パンツξ−ｊ
と呼ばれ、単に快い外観を与えるのに対して衝撃処理に
役立つバンパーの部分は、「構造的構成要素」と呼ばれ
る。
上述の特許に示される様に、熱可塑性材料は、力ないし
衝撃の処理のために鋼部材を使用するバンパーシステム
に装飾構成要素として前に使用されたが、非常に僅かな
バンパー構造のみが構造的構成要素として熱可塑性材料
を使用する。
スフリボの米国特許第４．３８４．０４２号に開示され
る基本的設計に成る点で非常に類似する１つの熱可塑性
構造設計は、現在、成る自動車の製造モデルで使用され
る。スフリボの特許は、シート金属の別個の部品から形
成され一体に溶接される前面カバーおよび補強装着用ビ
ームを開示する。同様な熱可塑性設計では、前面カバー
およびビームの両者は、熱可塑性樹脂を射出成形する別
個の操作で作られる。次に、前面カバーと、補強ビーム
とは、線形溶接によって一体に結合され、組立てられた
バンパーは、車輌に取付けられる。
線形溶接は、意図される溶接線に沿って一緒に迅速に熱
可塑性部品をこすることによって該部品を一体に強固に
結合する方法である。結果とじて生じる摩擦は、意図さ
れる溶接線に沿って樹脂を溶融する熱を発生する。次に
、該部品は、所望の位置に保持され、放冷される。これ
は、溶融した樹脂を凝固させ、これにより、２部品を一
体に結合する。
しかしながら、不幸にして、熱可塑性部品の線形溶接は
、溶接部の領域の熱可塑性材料の著しく低減される化学
的抵抗を生じることを示した。線形溶接は、構造的に受
入れ可能な結合を生じ得るが、核子１［は、他の欠点を
も有している。
２つの樹脂部品を一体に固定する他の手段とは異なり、
線形溶接は、線形溶接機の使用を必要とする欠点を有し
ている。線形溶接機は、一般に嵩張り、生産的に他の操
作に当て得る施設の空間を占め得る。また、線形溶接機
は、設備および保守のためにかなりな資本支出を必要と
し、操作のために特別な技能者の使用を必要とし得るた
めに全体の製品の費用を著しく追加する。別の欠点は、
溶接が局部的に部品に応力を与え、これが構造の全体的
強さを低減し得ることである。
部品が正確に同一の温度で溶融することを線形溶接が必
要とすることにより、一体に溶接すべき総ての部品は、
同一材料で作られねばならない。
このことは、他の構造に欠点であり得ないが、前面カバ
ーが装飾的および構造的の両者の機能に役立つスフリボ
のものに類似する様なバンパーには著しい欠点である。
バンパーの可視部分が好ましくはクロームの様な材料の
鍍金または２ンキ塗シに好適な表面を有し滑らかで平坦
な外観を備えることは、一般に望ましい。しかしながら
、最適の表面特性を有する熱可塑性材料の多くは、構造
部分に使用するのに好適なほど充分に耐衝撃性ではない
。従って、構造的と、装飾的との機能の分離は、適当な
材料の選択における一層大きな自由を許容するために望
ましい。
また、装飾的と、構造的との機能の分離は、多くの熱可
塑性樹脂が紫外（ＵＶ）線への延長された露出の際に著
しい劣化を受けることで有利である。
殆んど総ての車輌バンパーが日課の使用の過程で該露出
を受けるため、スフリボのものに類似する構造の様な露
出された構造的構成要素を有するバンパーは、少くとも
１つの構成要素が装飾と、紫外線からの構造的構成要素
の遮蔽とに当てられる本発明のバンパーの様な他のバン
パーよりも一層破損し易い。
当該技術に明らかな様に、構造的パン・ぐ−は、通常、
衝突の際の構造材料の押潰し、崩壊、微小割れ目の形成
またはその他の態様の変形によってエネルギを吸収する
抵抗性構成要素を設けることによって衝撃を処理する。
抵抗性構成要素は、弾性材料型構造的構成要素の場合に
は、単に熱硬化性材料で型を充填して該材料に適当な温
度条件を加えることによってゴム状材料の１つ物のグロ
ックとして形成されてもよい。従来、構造的構成要素が
熱可塑性であったバンパーに対して、構造的構成要素は
、通常、射出成形によって作られた。
しかしながら、型の寸法および複雑さによって増大する
ゲート設定および型充填の困難さの様々射出成形の代表
的な問題により、構造的構成要素は、別個に射出成形さ
れる２つまたはそれ以上の部品から作られた。
射出成形は、成る他の型式の塑造に優る多くの利点を有
しているが、従来技術の手順が後で結合されねばならな
い少くとも２つの別個の部品の形成を必要とするととは
、所要の別個の部品の数によって増大する製造」二の非
能率を生じる。従って、１つ物としての構造的構成要素
の形成は、当該技術で公知の方法に優る多くの利点を提
供する。
射出成形の熱可塑性バンパーの別の欠点は、バンパーの
補強構造部材または表面板の一部の様な大きく細長い部
品の射出成形が通常、型を適当に充填するのに必要なゲ
ート位置によって垂直の接合線を成形部品に生じること
である。衝突の際の部品の破損が接合線に沿って屡々生
じるため、射出成形の構造的構成要素を射出成形の表面
カバーに組合わせることは、垂直軸線に沿って破損し易
い部品を生じる様に期待される。しかしながら、長い部
品の押出し成形は、一般に、水平の接合線を生じる。本
発明の様に、押出し成形の構造的構成要素を射出成形の
表面カバーに組合わせることは、１つの部品の接合線が
他あ部品の接合線に対して垂直に位置し組合わされる部
品があまり破損を受は彦い様になる利点を有している。
（発明の要約） 本発明は、ほゞ管状の熱可塑性補強ビームと、表面カバ
ーと、該表面カバーを該補強ビームに取付ける装置とを
備える車輌のバンパー組立体である。本発明によると、
補強ビームは、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１．２７ｍｍ
／分（０，０５″／分）〕に′よ′す２２２℃（７２°
Ｆ）において約７．０３１　ｋｇ／ｃｒｎ”　乃至約３
５．１５５に！？／ｃｍ２（約１００，０００ｐｓｉ乃
至約５００，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数と、ＡＳＴＭ
基準Ｄ−６９８（１８，５６ｋｇ／ｃｍ２（２６４ｐｓ
ｉ）　、６．３５ｍ（１／４”　）厚さの試料〕により
少くとも６８２℃（１５５°Ｆ）の撓わみ温度とを有す
る材料を包含する。
また、本発明は、 ａ）表面カバーを形成する様に第１材料を塑造し、ｂ）
管状断片を形成する様に第２材料を押出し成形し、 Ｃ）ほゞ管状の補強ビームを形成する様に該管状断片を
ブロー成形し、 ｄ）前記表面カバーを該補強ビームに取付ける手順を有
し車輌のバンパー組立体を製造する方法を包含する。
本発明は、添付図面を参照する下記の詳細な説明によっ
て更に明瞭になる。
（実施例） 第１図を参照すると、本発明は、図面に全体を１０で示
す車輌バンパー組立体である。該バンパー組立体は、表
面カバー１２と、補強ビーム１４と、表面カバーを補強
ビームに取付ける装置とを備えている。
補強ビーム１４は、適当な寸法の細長い物品である。第
２図を参照すると、該ビームは、内部空所ないし内腔１
８を限定する壁１６を有している。
補強ビームの壁１６は、第１図のボルト孔２０または噛
込み継手用孔２１の様な幾つかの局部的な不連続部を有
してもよいが、ほゞ連続的である。
壁１６の厚さは、選定される樹脂と、該バンパー組立体
が装着する様に意図される車輌の寸法および重量と、そ
の他の要素とに依存して変化する。
しかしながら、大抵の実施例について、壁１６は、好ま
しくは約２５４胴乃至６３５嗣（約０１″乃至約０．２
５”）の厚さであるべきである。
壁１６の種々な部分は、機能的な適応を与えるために膨
張または押潰されてもよい。第３図を参照すると、壁１
６の第１部分２２は、対向する壁面間に接触を与え装着
用リノ２６を形成するため、壁１６の第２部分２４に接
近する様に変形されてもよい。下記で詳細に述べる様に
、壁部分２２．２４は、車輌バンパー組立体を車輌に取
付けるのを扶助するため、締付は装置の挿入を可能にす
る様に穿孔されてもよい。壁部分２２の変形は、締付は
装置またはナツト３０の様な取付は装置を収容可能なポ
ケット２８の形成を生じる。第４図を参照すると、壁１
６の他の部分は、相互に接近する壁１６の第３部分３２
および第４部分３４による様な構造的補強をビームに与
えるため、１つまたはそれ以上の補強用リノを形成する
様に局部的に変形されてもよい。
第１図を参照すると、本発明の方法によりブロー成形に
よる補強ビーム１４の形成は、通常、閉鎖されるビーム
端部３６の様な補強ビームの端末部分を生じるが、補強
ビームの内腔１８は、ボルト孔２０を介する様に外部大
気に直接に連通ずることが考えられ、従って、内腔の内
部の圧力は、常にほゞ大気圧である。内腔１８および／
またはポケット２８の様な凹んだ領域は、衝突の際のエ
ネルギ吸収のための付加的な装置を与える様にポリウレ
タン発泡材の様な補強用発泡材を充填されてもよいが、
とれは、好適ではない。
補強ビームがその物理的特性に関して非弾性材で、しか
も車輌への衝撃のエネルギを単に伝達するのではなく有
効な衝撃処理を与えることは、本発明に重要である。従
って、補強ビームが約７、０３１　ｋｇ／ｃｍ２乃至３
５，１５５に９／ｃｍ２（約１００，０００ｐｓｉ乃至
約５００，０００ｐｓｉ）、好ましくは約１４０６２に
９／ｃｍ２乃至２ａ１２４ｋｇ／ｃＷＬ２（約２００，
０００ｐｓｉ乃至約４００，０００ｐｓｉ）のＡＳＴＭ
基準Ｄ−７９０〔１．２７ｒｒａｎ１分（０，０５″／
分）、圧縮成形試料〕による２２２℃（７２°Ｆ）にお
ける撓わみ係数を有する材料を包含することは、本発明
に重要である。
これは、ビーム材料が例えばゴム状のものにグラフトさ
れる硬質相を含有するＡＢＳ樹脂の弾性材料の物質を含
むものでもよいが、補強ビームは、天然ゴムまたは合成
ゴムの様な弾性材料の圧縮性を有せず、従って、当該技
術で公知の成る発泡材または弾性材料のバンパーの様に
単なる圧縮ではなく衝撃へのかなシな抵抗および衝撃の
吸収を提供することを意味する。しかしながら、鋼およ
び熱硬化性補強樹脂は、’ＩＱ　４Ｔ３１　Ｑｋｇ／ｃ
ｍ　２（百方ｐｓｉ）以上の撓わみ係数を有しているが
、ビーム材料の撓わみ係数は、かなり小さい。これは、
補強ビームが破断することなく撓わむのを可能にすると
共に、鋼で作られる構造的構成要素を有する通常のバン
パーがなす様に、車輌にエネルギの殆んど総てを伝達す
る代りに、他の物体との衝突によるエネルギの重要な部
分を吸収する。大抵の通常のバンパーは、車体とバンパ
ー組立体との間の緩衝器によるエネルギ吸収に依存する
が、本発明の補強ビームのエネルギ吸収特性は、緩衝器
の性能基準が低下されるのを許容するか、または緩衝器
が全く省略されるのを許容し得る。
また、ビーム材料がＡＳＴＭ　Ｄ−６９８（１８，５６
に９Ａｍ２（２６４ｐｓ　ｉ　）　、　６．３５Ｔ＋＋
ｍ（１／４”）厚さの試料〕により少くとも６８２℃（
１５５°Ｆ）、好ましくは少くとも８２．２℃（１８０
°Ｆ）の撓わみ温度を有するものであシ、従って、補強
ビームが通常の使用条件の下で比較的剛性であることは
、本発明に重要である。
補強ビームに使用するのに好適な材料は、一般に、熱可
塑性樹脂である。多くの好適な樹脂は、当該技術で周知
であり、ＡＢＳ共重合体樹脂、ポリアミドゝ、衝撃改質
ポリオレフィン、ジアリルフタル酸塩、ポリエステル、
ポリカーボネートおよびポリフェニレンエーテルまたは
これ等の種々な混合物および組合わせである。好ましく
は、゛補強ビーム材料は、ＡＢＳ共重合体樹脂、ポリカ
ーボネート樹脂またはポリフェニレンエーテル樹脂また
はこれ等の種々な調合物ないし混合物である。当該技術
で公知の様に、これ等の樹脂は、樹脂材料の増量および
／または望ましい特性を向上するために酸化防止剤と、
安定剤と、弾性材料粒子の様な補強用充填物と、タルク
、ガラス、カオリンおよび炭酸カルシウムの様な増量剤
との様な他の物質を含んでもよい。
第２図を参照すると表面カバー１２は、車輌バンパー組
立体１０が車輌に取付けられるとき、観察と、日光への
直接の露出とから補強ビーム１４を隠す比較的薄く細長
い部材である。この表面カバーは、補強ビーム１４と車
体（図示せず）との間に延びる上部スカート３８を有し
てもよい。補強ビーム１４の下に延びる下部スカート４
０は、含まれてもよい。
また、表面カバーの内側は、好ましくは、表面カバー１
２の内側に補強ビーム１４を着座させるのを扶助する様
に表面カバーの内側の少くとも一部に沿ってリム４２を
有している。第５図に示す他の実施例では、表面カバー
の内側の部分は、補強ビーム１４に表面カバー１２を取
付けるのを扶助するために噛込み継手４４の様な１つま
だはそれ以上のファスナを形成する様に構成されてもよ
い。
第１図を参照すると、また、表面カバー１２は、好まし
くは４６．４８で示すはＭＬ形の部分を各端部に有し、
該部分は、バンパー組立体が取付けられるとき、端部３
６を越えて延びるＬ形部分４８の様に車体の一部に沿っ
て補強ビーム１４の端部を越えて延びる。
表面カバーは、衝突の際、補強ビームの一層広い領域に
わたって衝撃力を分配する効果を有し得る。しかしなが
ら、表面カバーが有効な衝撃吸収を構造的に与えるより
もむしろ日光から補強ビームを遮蔽して装飾的にのみ作
用することを必要とするため、表面カバーを構成する材
料は、有効なエネルギ吸収を与えるものでなくてもよい
。好適実施例では、表面カバーは、熱可塑性樹脂または
比較的硬い弾性材料の様な合成材料を包含し、該材料は
、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１．，２７ｍ＋ｎ／分（０
，０５″／分）、圧縮成形試料〕により２２２℃（７２
”Ｆ）において約５．２７３　ｋｇ／ｃｍ２乃至約３５
．１．５５に９／ｃｍ２（約７５，０００ｐｓｉ乃至約
５０ＱＯＯＯｐＳｉ）の撓わみ係数を有している。弾性
材料の衝撃改質剤を含有する樹脂およびＡＢＳ共重合体
材料の様に２２２℃（７２°Ｆ）において約７．０３１
　ｋｇ／ｃｍ２　乃至約２３１２４　ｋｇ／ｒ：、ｒｎ
”　（約１．００．０００　ｐ　ｓ　ｉ乃至約４００．
０００ｐｅｉ）　　の撓わみ係数を有する熱可塑性樹脂
は、好適である。また、表面カバー材料がＡＳＴＭ基準
Ｄ−６４８（１８，５６ｋｇ／ｃｍ２（２６４ｐｓｉ）
　。
６．３５ｍ（１／４”）厚さの試料〕により少くとも６
８２℃（１５５°Ｆ）、更に好ましくは少くとも７６．
６℃（１７０°Ｆ）の撓わみ温度を有することは、好ま
しい。
表面カバー材料は、補強ビームに選定されるものと同一
の熱可塑性樹脂でもよいが、これは、不可欠ではない。
正に、表面カバーおよび補強ビームに異なる機能を与え
れば、−用途に一層望ましい樹脂は、他の用途にあ−１
）望ましくなくなり得る。いづれにしても、表面カバー
の樹脂は、通常の環境条件の下で成形された形状を維持
可能であって、鍍金ないし被覆に好適である様な適当な
表面外観を成形の際に呈するものでなければならない。
表面カバーに使用するのに好適な樹脂は、当該技術で周
知であり、ＡＢＳ共重合体樹脂と、ポリエステルと、ポ
リアミドと、ポリカーボネートと、ポリエステル・ポリ
カーボネート共重合体と、ＡＢＳ／ポリカーボネート混
合物、ＡＢＳ／ポリエステル混合物およびＡＢＳ／ナイ
ロン混合物の様なこれ等の混合物および調合物とを含む
。表面カバーの樹脂は、更に、紫外線安定剤、充填剤、
酸化防止剤および補強ビームの上述のその他の添加剤の
様な添加剤を含んでもよい。
表面カバーに望ましい厚さは、表面カバーがＲンキ塗り
されるかまたは被覆されるかのいづれにしても、選択さ
れる表面カバー材料と、その他の要素とによって変化し
、表面カバーが約２．０３ｍｍ乃至約５．０８ｗｍ（約
０．０８“乃至約０．２“）の厚さであることは、一般
に好適である。
第２図を参照すると、表面カバー１２は、それと補強ビ
ーム１４との間に位置する接着剤５０による様な任意の
種々な取付は装置によって補強ビ−ム１４に取付けられ
てもよい。好適な接着剤は、アクリレート、ネオプレン
、ポリウレタン、エポキシ、ＲＴＶシリコンおよび多硫
化接着剤を含み、当該技術で周知である。接着剤に加え
て、または接着剤の代りに、補強ビーム１４は、第５図
に示す噛込み継手４４の様な１つまたはそれ以上の噛込
み継手によって表面カバー１２に取付けられてもよく、
継手４４は、ビーム壁１６を貫通する噛込み継手孔２１
を介して補強ビーム１４に係合する。表面カバーをビー
ムに取付けるその他の実施可能な装置は、機械的なファ
スナおよび溶剤溶接を含む。
本発明は、そのパンラミー組立体を製造する方法をも包
含する。本発明によると、第１材料は、表面カバーを形
成する様に好ましくは樹脂材料の射出材料の射出成形に
よって塑造される。しかしながら、他の熱可塑性構造バ
ンパー構成要素は、複数の構造部品を射出成形してこれ
等を一体に締付けることによって製作されたが、本発明
の補強ビームは、管状断片、好ましくはほゞ円筒形の断
片を形成する様に第２材料を押出すことによって１つ物
に作られる。次に、該管状断片は、好ましくは依然とし
て高温の際に押出機から取出されて型の内部に置かれ、
補強ビームを形成する様に管状断片の内腔中への空気の
導入によってブロー成形される。
表面カバーに使用される第１材料と、補強ビームに使用
される第２材料とは、上述の様にバンパー組立体のため
に選択される。容易に明らかガ様に、表面カバーが射出
成形によって作られるとき、第１材料は、熱可塑性であ
る。いづれにしても、第２材料は熱可塑性材料であシ、
表面カバーに選定される熱可塑性材料と同一でもよく、
または異なってもよい。
補強ビームの型は、ブロー成形の際、管状断片が補強ビ
ームに塑造される様に形成され、補強ビームは、好まし
くは装着用リブを形成する様に管状壁の第１部分を膣壁
の第２部分に向って変形させることにより車輌への取付
けに適応される。ボルト孔は、型の所望の個所にスピン
ドルないしビンを設け、従ってブロー成形の際にピンが
管状壁を穿孔することによって形成されてもよい。補強
用リブの様な補強装置は、管状断片のブロー成形が管状
壁の第３部分を膣壁の第４部分に接近させる様な形状を
有する型を使用することによって与えられてもよい。
塑造の後、表面カバーは、好ましくは、その内側の噛込
み継手に補強ビームを少くとも１回押込むことにより、
および／または接着剤を補強ビームの外側面または表面
カバーの内側に配置して該２部品をその間の接着剤に接
触する様にもたらすことにより、補強ビームに取付けら
れる。表面カバーは、補強ビームが車輌に取付けられた
後に該ビームに取付けられてもよいが、車輌への取付は
以前にバンパ一部品が組立てられることは、好ましい。
バンパー組立体は、直接に、または緩衝器システムを介
するかのいづれかで車体に補強ビームを取付けることに
よって車輌に取付は可能である。
例えば、第３図を参照すると、補強ビームは、装＠１ 着用リブ２６のボルト孔５４を貫通してナツト３０にね
じ込み可能に係合するボルト５２によって車輌に取付は
可能である。第４図に示す他の実施例では、ねじ付きス
タット８ないしボルト５６は、ポケット５８内で装着さ
れてナツト（図示せず）に係合してもよく、またはそれ
がタッピンねじてあれば、車輌に直接に係合してもよい
。
ナツト３０の様な締付は装置は、例えば補強ビームのブ
ロー成形の際に壁１６の第１部分２２にナツト３０を埋
込むことにより、または壁１６を局部的に補強すると共
にボルト５２の締付けの際にナツト３０の回転を阻止す
る様に作用する金属ブラケット６０ａナツト３０部分を
形成することにより、強固に位置決め可能である。表面
カバーがまだ取付けられないか、またはポケット２８の
様なポケットが組立体の外側に連通ずる実施例では、ナ
ツト３０は、ボルト５２が締付けられる際、所定の位置
に手で保持されてもよいが、これは、好ましくない。
種々な変更および変形は、本発明の精神から逸（ハ） 脱することなく上述の実施例に々し得ることが認められ
、本発明は、総ての同等なものおよびその変更を包含し
、特許請求の範囲によってのみ制限されるものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の車輌バンパー組立体の一部切除した後
方斜視図、第２図は第１図の線２−２に沿う断面図、第
３図は第１図の線３−３に沿う断面図、第４図は第１図
の線４−４に沿う一部切除した平面図、第５図は異なる
実施例の断面図を示す。 １０・・・車輌バンパー組立体

Claims (18)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）ほゞ管状の補強ビームと、表面カバーと、該表面
    カバーを前記補強ビームに取付ける装置とを備え、該補
    強ビームが、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１．２７ｍｍ／
    分（０．０５″／分）〕により２２．２℃（７２°Ｆ）
    において約７，０３１ｋｇ／ｃｍ＾２乃至約３５，１５
    ５ｋｇ／ｃｍ＾２（約１００，０００ｐｓｉ乃至５００
    ，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数と、ＡＳＴＭ基準Ｄ−６
    ９８〔１８．５６ｋｇ／ｃｍ＾２（２６４ｐｓｉ）、６
    ．３５ｍｍ（１／４″）厚さの試料〕により少くとも６
    ８．２℃（１５５°Ｆ）の撓わみ温度とを有する材料を
    包含する車輌バンパー組立体。
  2. （２）前記補強ビームが、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１
    ．２７ｍｍ／分（０．０５″／分）〕により２２．２℃
    （７２°Ｆ）において約１４，０６２ｋｇ／ｃｍ＾２乃
    至約２８，１２４ｋｇ／ｃｍ＾２（約２００，０００ｐ
    ｓｉ乃至４００，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数を有する
    材料を包含する特許請求の範囲第１項に記載のバンパー
    組立体。
  3. （３）前記補強ビームが、少くとも８２．２℃（１８０
    °Ｆ）の撓わみ温度を有する材料を包含する特許請求の
    範囲第１項に記載のバンパー組立体。
  4. （４）前記ほゞ管状の補強ビームが、約２．５４ｍｍ乃
    至約６．３５ｍｍ（約０．１″乃至約０．２５″）の厚
    さを有する管状壁を備える特許請求の範囲第２項に記載
    のバンパー組立体。
  5. （５）前記表面カバーが、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１
    ．２７ｍｍ／分（０．０５″／分）〕により）２２．２
    ℃（７２°Ｆ）において約５，２７３ｋｇ／ｃｍ＾２乃
    至約３５，１５５ｋｇ／ｃｍ＾２（約７５，０００ｐｓ
    ｉ乃至約５００，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数を有する
    材料を包含する特許請求の範囲第１項に記載のバンパー
    組立体。
  6. （６）前記表面カバーが、ＡＳＴＭ基準Ｄ−６４８〔１
    ８．５６ｋｇ／ｃｍ＾２（２６４ｐｓｉ）、６．３５ｍ
    ｍ（１／４″）厚さの試料〕により少くとも６８．２℃
    （１５５°Ｆ）の撓わみ温度を有する材料を包含する特
    許請求の範囲第５項に記載のバンパー組立体。
  7. （７）前記表面カバーが約２．０３ｍｍ乃至約５．０８
    ｍｍ（約０．０８″乃至約０．２″）の厚さを有する特
    許請求の範囲第５項に記載のバンパー組立体。
  8. （８）前記補強ビームの管状壁の第１部分が、装着用リ
    ブを形成する様に該壁の第２部分に接近し、該壁の該第
    １部分および第２部分が、該補強ビームを車輌に取付け
    る装置を収容する様に構成される特許請求の範囲第１項
    に記載のバンパー組立体。
  9. （９）前記補強ビームの壁の第３部分が、補強用リブを
    形成する様に該壁の第４部分に接近する特許請求の範囲
    第８項に記載のバンパー組立体。
  10. （１０）前記補強ビームが、外部の大気に直接に連通す
    る特許請求の範囲第１項に記載のバンパー組立体。
  11. （１１）前記表面カバーを前記補強ビームに取付ける前
    記装置が、該表面カバーと該補強ビームとの間に位置す
    る接着剤である特許請求の範囲第１項に記載のバンパー
    組立体。
  12. （１２）前記表面カバーが、噛込み継手によつて前記補
    強ビームに取付けられる特許請求の範囲第１項に記載の
    バンパー組立体。
  13. （１３）前記組立体が、ほゞ管状の補強ビームと、表面
    カバーと、該表面カバーを該補強ビームに取付ける装置
    とからほゞ成る特許請求の範囲第１項に記載のバンパー
    組立体。
  14. （１４）ａ）表面カバーを形成する様に第１材料を塑造
    し、 ｂ）管状断片を形成する様に第２材料を押出し成形し、 ｃ）ほゞ管状の補強ビームを形成する様に該管状断片を
    ブロー成形し、 ｄ）前記表面カバーを該補強ビームに取付ける手順を備
    える車輌バンパー組立体の製造方法。
  15. （１５）前記補強ビームが、装着用リブを形成するため
    に前記管状断片の管状壁の第１部分を該壁の第２部分に
    接近する様に該断片をブロー成形することによつて該ビ
    ームを車輌に取付ける如く構成される特許請求の範囲第
    １４項に記載の方法。
  16. （１６）前記補強ビームが、補強用リブを形成するため
    に前記管状断片の管状壁の第３部分を該壁の第４部分に
    接近する様に該断片をブロー成形することによつて形成
    される特許請求の範囲第１５項に記載の方法。
  17. （１７）前記第１材料が、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１
    ．２７ｍｍ／分（０．０５″／分）〕により２２．２℃
    （７２°Ｆ）において約５，２７３ｋｇ／ｃｍ＾２乃至
    約３５，１５５ｋｇ／ｃｍ＾２（約７５，０００ｐｓｉ
    乃至約５００，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数を有し、前
    記第２材料が、ＡＳＴＭ基準Ｄ−７９０〔１．２７ｍｍ
    ／分（０．０５″／分）〕により２２．２℃（７２°Ｆ
    ）において約７，０３１ｋｇ／ｃｍ＾２乃至約３５，１
    ５５ｋｇ／ｃｍ＾２（約１００，０００ｐｓｉ乃至約５
    ００，０００ｐｓｉ）の撓わみ係数を有し、前記第１材
    料および第２材料の各々が、ＡＳＴＭ基準Ｄ−６４８〔
    １８．５６ｋｇ／ｃｍ＾２（２６４ｐｓｉ）、６．３５
    ｍｍ（１／４″）厚さの試料〕により少くとも６８．２
    ℃（１５５°Ｆ）の撓わみ温度を有する特許請求の範囲
    第１４項に記載の方法。
  18. （１８）前記表面カバーが、それと前記補強ビームとの
    内の少くとも１つに接着剤を設置した後、それと該補強
    ビームとを該接着剤に沿つて一体にもたらすことにより
    、該補強ビームに取付けられる特許請求の範囲第１４項
    に記載の方法。
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