JPS63104809A - 複合樹脂製品の金型成型方法 - Google Patents
複合樹脂製品の金型成型方法Info
- Publication number
- JPS63104809A JPS63104809A JP25086086A JP25086086A JPS63104809A JP S63104809 A JPS63104809 A JP S63104809A JP 25086086 A JP25086086 A JP 25086086A JP 25086086 A JP25086086 A JP 25086086A JP S63104809 A JPS63104809 A JP S63104809A
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- JP
- Japan
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- mold
- molding
- temperature
- resin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とを一体成型
することができる複合樹脂製品の金型成型方法に関する
。
することができる複合樹脂製品の金型成型方法に関する
。
［従来技術の説明］
０リング等シール部材と該シール部材を取付番ブるタン
ク等被シール部材とは、別途に製作され後で組み合わせ
て使用されるのが普通である。
ク等被シール部材とは、別途に製作され後で組み合わせ
て使用されるのが普通である。
ところが、このようにシール部材と被シール部材とをそ
れぞれ別途に製作する場合には、組付精度や組付工数が
大となる等の問題点がある。
れぞれ別途に製作する場合には、組付精度や組付工数が
大となる等の問題点がある。
そこで、従来、シール部材と被シール部材とが共に熱可
塑性樹脂より成る場合、両部材を一体成形することがい
くつか考えられてきた。例えば、特開昭６０−５２３２
２号公報に係る複合物品の成型法では、上型又は下型を
互いに置き換え可能な一対の金型を備えた成型機を用い
、前記金型のいずれか一方でプラスチック成型物本体を
成型し、次いで他方の金型で前記プラスチック成型物本
体のシール面に弾性シール材を射出成型するようにして
いる。
塑性樹脂より成る場合、両部材を一体成形することがい
くつか考えられてきた。例えば、特開昭６０−５２３２
２号公報に係る複合物品の成型法では、上型又は下型を
互いに置き換え可能な一対の金型を備えた成型機を用い
、前記金型のいずれか一方でプラスチック成型物本体を
成型し、次いで他方の金型で前記プラスチック成型物本
体のシール面に弾性シール材を射出成型するようにして
いる。
しかしながら、これら従来よりの金型成型方法は、シー
ル部材と被シール部材とが共に熱可塑性樹脂である場合
のみ可能のものであり、シール部材としてはゴム等熱硬
化樹脂の方が優れているにも拘わらず、シール部材を熱
硬化性樹脂とすることはできなかった。その理由は、熱
硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とは、成型条件が互いに大き
く異なることに依る。因みに、熱可塑性樹脂は高温から
低温に冷却されて固形化されるものであり、熱硬化性樹
脂は低温から高温に加熱され熱重合されて硬化されるも
のである。
ル部材と被シール部材とが共に熱可塑性樹脂である場合
のみ可能のものであり、シール部材としてはゴム等熱硬
化樹脂の方が優れているにも拘わらず、シール部材を熱
硬化性樹脂とすることはできなかった。その理由は、熱
硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とは、成型条件が互いに大き
く異なることに依る。因みに、熱可塑性樹脂は高温から
低温に冷却されて固形化されるものであり、熱硬化性樹
脂は低温から高温に加熱され熱重合されて硬化されるも
のである。
［発明の目的］
この発明は上記問題点に鑑みて、熱可塑性樹脂と熱硬化
性樹脂を容易、迅速、かつ精密に一体成型することがで
きる複合樹脂製品の金型成型方法を提供することを目的
とする。
性樹脂を容易、迅速、かつ精密に一体成型することがで
きる複合樹脂製品の金型成型方法を提供することを目的
とする。
［発明の概要］
上記目的を達成するために、この発明では、温ｆｔＪ、
Ｔｏに冷却されて固形化する熱可塑性樹脂と。
Ｔｏに冷却されて固形化する熱可塑性樹脂と。
この温度Ｔｏに加熱されて熱硬化する熱硬化性樹脂とを
有して成る複合樹脂製品を、欠配工程（ａ）〜（ｄ）で
金型成型するようにした。
有して成る複合樹脂製品を、欠配工程（ａ）〜（ｄ）で
金型成型するようにした。
（ａ） 前段で加熱可塑性樹脂の部分を成型するため
の空間を形成した後、後段でこの空間に追加して熱硬化
性樹脂部分を成型するための空間を形成することができ
る金型を用い、 （ｂ） 前記金型を前記温度Ｔｏに保ち、（ｃ）
前記金型を前段に設定して前記熱可塑性樹脂を射出成型
し、 （ｄ） 次いで、前記金型を後段に設定して前記熱硬
化性樹脂を射出成型する。
の空間を形成した後、後段でこの空間に追加して熱硬化
性樹脂部分を成型するための空間を形成することができ
る金型を用い、 （ｂ） 前記金型を前記温度Ｔｏに保ち、（ｃ）
前記金型を前段に設定して前記熱可塑性樹脂を射出成型
し、 （ｄ） 次いで、前記金型を後段に設定して前記熱硬
化性樹脂を射出成型する。
上記構成の複合樹脂製品の金型成型方法では、前段にお
いて熱可塑性樹脂を固形化させ、固形化させた熱可塑性
樹脂の一部を金型の一部の如く利用して、後段で熱硬化
性樹脂を硬化させることができるので、全成型時間は、
熱可塑性樹脂の固形化時間Δｔ１に熱硬化性樹脂の成型
時間Δｔ２を和した時間Δｔ１＋Δｔ２で済む。熱可塑
性樹脂の固形化時間Δｔ１は、所定温度Ｔｏに保たれた
金型内で、不完全ながら固形化するに要する時間であり
、完全に固形化するに要する時間に比べて相当短かい時
間で良い。
いて熱可塑性樹脂を固形化させ、固形化させた熱可塑性
樹脂の一部を金型の一部の如く利用して、後段で熱硬化
性樹脂を硬化させることができるので、全成型時間は、
熱可塑性樹脂の固形化時間Δｔ１に熱硬化性樹脂の成型
時間Δｔ２を和した時間Δｔ１＋Δｔ２で済む。熱可塑
性樹脂の固形化時間Δｔ１は、所定温度Ｔｏに保たれた
金型内で、不完全ながら固形化するに要する時間であり
、完全に固形化するに要する時間に比べて相当短かい時
間で良い。
［発明の実施例］
以下、プラスチック製タンクにおける複合樹脂製品の例
を挙げ、この発明の一実施例を説明する。
を挙げ、この発明の一実施例を説明する。
第１図は熱可塑性樹脂を主体として形成されたいわゆる
プラスチック製タンクの断面図である。
プラスチック製タンクの断面図である。
プラスチック製タンク１は底部３と天部５とを組合わせ
て形成されるものである。底部３は、熱可塑性樹脂製の
基部７とゴム製のシール部９とを一体成型しである。こ
こでは、この底部３を複合樹脂製品と呼ぶ。
て形成されるものである。底部３は、熱可塑性樹脂製の
基部７とゴム製のシール部９とを一体成型しである。こ
こでは、この底部３を複合樹脂製品と呼ぶ。
第２図及び第３図は、前記複合樹脂製品３を一体成型す
るための金型を示している。
るための金型を示している。
第２図に示すように、金型１１は基部７を成型するため
の下型１３と上型１５とを有している。
の下型１３と上型１５とを有している。
下型１３と上型１５との間に形成される空間７Ｃに熱可
塑性樹脂が射出され、所定温ａ Ｔ ｏで基部７が成型
されるものである。
塑性樹脂が射出され、所定温ａ Ｔ ｏで基部７が成型
されるものである。
熱可塑性樹脂としては、ナイロン、ポリアセタール、Ｐ
、Ｐ、Ｏ，Ｐ、Ｐ、Ｓ、Ｐ、Ｃ，ポリエチレン、ポリ塩
化ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ１ポリスチレン、ポ
リスチロール、等種々のも゛のを使用することができる
が、可塑化され射出される温度が前記金型温度Ｔｏより
高く、温度ＴＯで所定Ｖ！度に固形化できることが条件
である。
、Ｐ、Ｏ，Ｐ、Ｐ、Ｓ、Ｐ、Ｃ，ポリエチレン、ポリ塩
化ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ１ポリスチレン、ポ
リスチロール、等種々のも゛のを使用することができる
が、可塑化され射出される温度が前記金型温度Ｔｏより
高く、温度ＴＯで所定Ｖ！度に固形化できることが条件
である。
所定硬度とは、固形化された熱可塑性樹脂の一部を金型
の一部として利用できる程度の硬度を言う。金型温度Ｔ
ｏは、後述する熱硬化性樹脂を重合硬化させることがで
きる温度であるが、この温度Ｔｏは、熱硬化性樹脂の種
類によって例えば１５０℃の如くに定められるものであ
る。
の一部として利用できる程度の硬度を言う。金型温度Ｔ
ｏは、後述する熱硬化性樹脂を重合硬化させることがで
きる温度であるが、この温度Ｔｏは、熱硬化性樹脂の種
類によって例えば１５０℃の如くに定められるものであ
る。
次に、第３図に示すように、第２図に示した上金型１５
は、いわゆるコアパック方式により、シール部９を成型
するための空間９ｃを形成することが可能である。
は、いわゆるコアパック方式により、シール部９を成型
するための空間９ｃを形成することが可能である。
第３図に示した状態において、空１２ｆ１９Ｃに熱硬化
性樹脂を射出し、シール部９を成型する。
性樹脂を射出し、シール部９を成型する。
熱硬化性樹脂としては、１液型又は２液型のシリコンゴ
ム、ウレタンゴム、ＮＢＲ，ＮＲ，ＳＢＲ、フッ素ゴム
、等各種の熱硬化性樹脂が利用できる。前記したように
温度Ｔｏは、これら熱硬化性樹脂を硬化させるために心
要な温度として定められたものである。一般には、この
温度Ｔｏは２０℃〜２５０℃の範囲にある。
ム、ウレタンゴム、ＮＢＲ，ＮＲ，ＳＢＲ、フッ素ゴム
、等各種の熱硬化性樹脂が利用できる。前記したように
温度Ｔｏは、これら熱硬化性樹脂を硬化させるために心
要な温度として定められたものである。一般には、この
温度Ｔｏは２０℃〜２５０℃の範囲にある。
第４図に、金型成型における時間・温度特性を示した。
今、温度ＴＯを１５０℃とし、６．６−ナイロン樹脂を
３４０℃で溶融し、時刻ｔ１でこれを第１図に示した空
間７Ｃに射出したとする。■は金型温度Ｔｏを、■は６
．６−ナイロン樹脂の温度を示す。６．６−ナイロン樹
脂は、時刻ｔ２で所定硬度に硬化するので、この時点ｔ
２で金型を第２図の状態から第３図の状態に変更し、空
間９Ｃに常ｍ（２０℃）の液状シリコンを射出する。■
は液状シリコンの温度を示す。
３４０℃で溶融し、時刻ｔ１でこれを第１図に示した空
間７Ｃに射出したとする。■は金型温度Ｔｏを、■は６
．６−ナイロン樹脂の温度を示す。６．６−ナイロン樹
脂は、時刻ｔ２で所定硬度に硬化するので、この時点ｔ
２で金型を第２図の状態から第３図の状態に変更し、空
間９Ｃに常ｍ（２０℃）の液状シリコンを射出する。■
は液状シリコンの温度を示す。
液状シリコンは次第に温度上昇し、時刻ｔ３で重合硬化
し、複合樹脂製品３が形成される。
し、複合樹脂製品３が形成される。
時間Δｔ、＝ｔ２−ｔ、は６．６−ナイロン樹脂の固形
化時間を示しており、時間Δｔ２＝ｔ３−ｔ２はシリコ
ンゴムの成型時間を示している。
化時間を示しており、時間Δｔ２＝ｔ３−ｔ２はシリコ
ンゴムの成型時間を示している。
時間Δ【Ｉは例えば１０秒、時間Δｔ２は例えば２５秒
であり、合計３５秒で複合製品３が成型されたことにな
る。全成型時間は、基部７とシール部９Ｃとが単独に成
型される場合に比べ、段取り及び取出し時間が共に半分
となると共に熱硬化性樹脂の硬化が完全硬化でなくとも
良いので格段に短かくなっている。
であり、合計３５秒で複合製品３が成型されたことにな
る。全成型時間は、基部７とシール部９Ｃとが単独に成
型される場合に比べ、段取り及び取出し時間が共に半分
となると共に熱硬化性樹脂の硬化が完全硬化でなくとも
良いので格段に短かくなっている。
時刻ｔ３で金型から取り出された複合樹脂製品は、基部
７．シール部９共に略同様に収縮するので、両部材の仕
上がり精度は良好である。
７．シール部９共に略同様に収縮するので、両部材の仕
上がり精度は良好である。
以上示した実施例では、シール部９を基部７に対し特に
密着ないし接着する技術は示していないが、次の如くし
て、シール部９を基部７に対し密着ないし接着させるこ
とも可能である。
密着ないし接着する技術は示していないが、次の如くし
て、シール部９を基部７に対し密着ないし接着させるこ
とも可能である。
■ 第２図において、上金型１５の中子１５ａを少しだ
け（例えば０．５〜１１１）空間７ｃ側に寄せた状態で
、基部７を形成し、その後中子１５ａを第２図に示した
状態に戻し、基部７の上端部に形成される小さな空間に
反応性エラストマやブライマ一層を射出し硬化させる。
け（例えば０．５〜１１１）空間７ｃ側に寄せた状態で
、基部７を形成し、その後中子１５ａを第２図に示した
状態に戻し、基部７の上端部に形成される小さな空間に
反応性エラストマやブライマ一層を射出し硬化させる。
反応性エラストマーとしてはシリコン系、ウレタン系、
エラストマーを使用することができ、又ブライマーとし
てはコバルト系、チタン系などのカップリング剤を使用
することができる。その後、第３図で示したと同様に熱
硬化性樹脂を成型する。
エラストマーを使用することができ、又ブライマーとし
てはコバルト系、チタン系などのカップリング剤を使用
することができる。その後、第３図で示したと同様に熱
硬化性樹脂を成型する。
これにより、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の密着性を改
善し、両者を強固に接着することが可能である。
善し、両者を強固に接着することが可能である。
■ 第５図は、基部７とシール部材９との間の密着を良
好とするため、両者の接合面に図示のごとき形状を施し
たものである。
好とするため、両者の接合面に図示のごとき形状を施し
たものである。
（ａ）〜（ｃ）図はシール部９に成型容易な形の節部１
７を設けた例であり、０図は密着性を大とするために肩
部１９を設けた例である。
７を設けた例であり、０図は密着性を大とするために肩
部１９を設けた例である。
以上の実施例は、プラスチック製タンク１の底部３を成
型する例を示したが、この発明は、エンジンのロッカー
カバー、タイミングベルトカバー、ラジェータ用タンク
、オイルパン、自動車のテールランプ等各種の複合８１
ｒ？製品の成型に適用できるものである。
型する例を示したが、この発明は、エンジンのロッカー
カバー、タイミングベルトカバー、ラジェータ用タンク
、オイルパン、自動車のテールランプ等各種の複合８１
ｒ？製品の成型に適用できるものである。
［発明の効果〕
以上の通り、この発明によれば、熱可塑性樹脂と熱硬化
樹脂性樹脂とを容易、迅速、かつ精πに一体成型するこ
とができる。
樹脂性樹脂とを容易、迅速、かつ精πに一体成型するこ
とができる。
第１図はプラスチック製タンクの断面図、第２図及び第
３図は上記タンクの底部を成型するために用いる金型の
断面図、第４図は射出成型における時間・温度の特性図
、第５図は熱可塑性樹脂と熱硬化樹脂との接合面の形状
例を示す断面図である。 １・・・プラスチック製タンク ３・・・底部 ７・・・基部９・・・シー
ル部 １３・・・下型１５・・・上型
１５ａ・・・中子代理人 弁理士 三 好 保
男＠１図 第２１！ｌ 第８図 時間ｔ （秒）−ｍ− 第４図
３図は上記タンクの底部を成型するために用いる金型の
断面図、第４図は射出成型における時間・温度の特性図
、第５図は熱可塑性樹脂と熱硬化樹脂との接合面の形状
例を示す断面図である。 １・・・プラスチック製タンク ３・・・底部 ７・・・基部９・・・シー
ル部 １３・・・下型１５・・・上型
１５ａ・・・中子代理人 弁理士 三 好 保
男＠１図 第２１！ｌ 第８図 時間ｔ （秒）−ｍ− 第４図
Claims (2)
- （１）温度Ｔ＿０に冷却されて固形化する熱可塑性樹脂
と、この温度Ｔ＿０に加熱されて熱硬化する熱硬化性樹
脂とを有して成る複合樹脂製品を、次記工程（ａ）〜（
ｄ）で金型成型する方法。 （ａ）前段で熱可塑性樹脂の部分を成型するための空間
を形成した後、後段でこの空間に追加して熱硬化性樹脂
部分を成型するための空間を形成することができる金型
を用い、 （ｂ）前記金型を前記温度Ｔ＿０に保ち、 （ｃ）前記金型を前段に設定して前記熱可塑性樹脂を射
出成型し、 （ｄ）次いで、前記金型を後段に設定して前記熱硬化性
樹脂を射出成型する。 - （２）前記前段と後段との間に中間段を設け、この中間
段で前記熱可塑性樹脂と前記熱硬化性樹脂との間に反応
性エラストマー層やプライマー層を射出成型する特許請
求の範囲第１項記載の合成樹脂製品の金型成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25086086A JPS63104809A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | 複合樹脂製品の金型成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25086086A JPS63104809A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | 複合樹脂製品の金型成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63104809A true JPS63104809A (ja) | 1988-05-10 |
| JPH0369693B2 JPH0369693B2 (ja) | 1991-11-05 |
Family
ID=17214085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25086086A Granted JPS63104809A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | 複合樹脂製品の金型成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63104809A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5008060A (en) * | 1988-05-11 | 1991-04-16 | Nissei Jushi Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of molding a multi-injection molded body |
| JP2002240093A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Gifu Plast Ind Co Ltd | 収容容器 |
| JP2003053778A (ja) * | 2001-08-20 | 2003-02-26 | Sony Corp | 製造装置および方法 |
| JP2018202704A (ja) * | 2017-06-01 | 2018-12-27 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 樹脂成形品の製造方法 |
-
1986
- 1986-10-23 JP JP25086086A patent/JPS63104809A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5008060A (en) * | 1988-05-11 | 1991-04-16 | Nissei Jushi Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of molding a multi-injection molded body |
| US5026265A (en) * | 1988-05-11 | 1991-06-25 | Nissei Jushi Kogyo Kabushiki Kaisha | Multi-injection molding machine for molding a multi-injection body |
| JP2002240093A (ja) * | 2001-02-20 | 2002-08-28 | Gifu Plast Ind Co Ltd | 収容容器 |
| JP2003053778A (ja) * | 2001-08-20 | 2003-02-26 | Sony Corp | 製造装置および方法 |
| JP2018202704A (ja) * | 2017-06-01 | 2018-12-27 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 樹脂成形品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0369693B2 (ja) | 1991-11-05 |
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