JPS63107828A - ガラス管の成形方法 - Google Patents
ガラス管の成形方法Info
- Publication number
- JPS63107828A JPS63107828A JP25240886A JP25240886A JPS63107828A JP S63107828 A JPS63107828 A JP S63107828A JP 25240886 A JP25240886 A JP 25240886A JP 25240886 A JP25240886 A JP 25240886A JP S63107828 A JPS63107828 A JP S63107828A
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- Japan
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- glass tube
- glass
- communicating hole
- mold
- shaped
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/13—Reshaping combined with uniting or heat sealing, e.g. for making vacuum bottles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/09—Reshaping the ends, e.g. as grooves, threads or mouths
- C03B23/092—Reshaping the ends, e.g. as grooves, threads or mouths by pressing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/20—Uniting glass pieces by fusing without substantial reshaping
- C03B23/207—Uniting glass rods, glass tubes, or hollow glassware
- C03B23/213—Joining projections or feet
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/26—Punching reheated glass
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用公費〕
この発明は、ガラス管の成形方法に関するもので、詳細
にはＵ字状に屈曲した放電路を有する放電ランプのバル
ブガラス等を製造するためのガラス管の成形方法に関す
る。
にはＵ字状に屈曲した放電路を有する放電ランプのバル
ブガラス等を製造するためのガラス管の成形方法に関す
る。
この発明の出願人は特開昭６０−５４９３３号公報で開
示したように、２本の直線状ガラス管を直接接合し、曲
げ加工せずにＵ字状に成形されたガラス管を得ることの
できるガラス管の成形方法を提案している。以下第５図
ないし第１２図に従い上記ガラス管の成形方法を説明す
る。
示したように、２本の直線状ガラス管を直接接合し、曲
げ加工せずにＵ字状に成形されたガラス管を得ることの
できるガラス管の成形方法を提案している。以下第５図
ないし第１２図に従い上記ガラス管の成形方法を説明す
る。
■ まず第５図に示すように、２本の直線状ガラス管＋
１１をそれぞれ、ホルダー（５）で当接態様に把持する
。
１１をそれぞれ、ホルダー（５）で当接態様に把持する
。
■ 次に第６図に示すように、把持されている２本のガ
ラス管ｉｌｌのそれぞれの端部よりガスバーナー（６）
を挿入し、バーナー（６）の炎が対向するような状態で
所定の位置に固定する。
ラス管ｉｌｌのそれぞれの端部よりガスバーナー（６）
を挿入し、バーナー（６）の炎が対向するような状態で
所定の位置に固定する。
■ 続いて近接している２本のガラス管（１）のそれぞ
れの所定の内面を加熱し、局部的に溶融させろ。この時
溶融した部分は、まずバーナー（６）の風圧で連通孔（
１２）となる孔があき、次にガラスの表面張力の影響で
連通孔（１２）が拡大する方向に引っ張られ、連通孔（
１２）の周縁部に肉溜り（１１）を形成し、この肉溜り
（１１）がバーナー（６）の風圧で外側に押し出される
ため、２本のガラス管（１）はそれぞれの押し出された
肉溜り（１１）同士が溶着し、外部と気密に連通接合さ
れる（第７図はこの接合された状態を示す図である）。
れの所定の内面を加熱し、局部的に溶融させろ。この時
溶融した部分は、まずバーナー（６）の風圧で連通孔（
１２）となる孔があき、次にガラスの表面張力の影響で
連通孔（１２）が拡大する方向に引っ張られ、連通孔（
１２）の周縁部に肉溜り（１１）を形成し、この肉溜り
（１１）がバーナー（６）の風圧で外側に押し出される
ため、２本のガラス管（１）はそれぞれの押し出された
肉溜り（１１）同士が溶着し、外部と気密に連通接合さ
れる（第７図はこの接合された状態を示す図である）。
■ 次に、バーナー（６）を引き抜いてから、第８図に
示すような状態でガラス！ （１）の端部を、他のバー
ナー（８）で加熱する。このようにして加熱するとガラ
ス管（１）の端部は軟化し、ガラスの表面張力の作用で
収縮し、第９図に示すように閉塞された形になる。
示すような状態でガラス！ （１）の端部を、他のバー
ナー（８）で加熱する。このようにして加熱するとガラ
ス管（１）の端部は軟化し、ガラスの表面張力の作用で
収縮し、第９図に示すように閉塞された形になる。
■ 次に第１Ｏ図に示すように、連通接合部および欲化
しているガラス管（１）の端部を覆うように、第１２図
に示すような、内側にＵ字状の溝（９１）を形成した、
成形用の割り型（９）を当てると同時にガラス管（１）
の欲化させていない側の端部にエアーをガラス管（１）
内に送り込み、ガラス管（１）の内部を加圧する。この
操作により、軟化している部分のガラスはふくらんで、
型（９）の溝（９１）内面に密着する。
しているガラス管（１）の端部を覆うように、第１２図
に示すような、内側にＵ字状の溝（９１）を形成した、
成形用の割り型（９）を当てると同時にガラス管（１）
の欲化させていない側の端部にエアーをガラス管（１）
内に送り込み、ガラス管（１）の内部を加圧する。この
操作により、軟化している部分のガラスはふくらんで、
型（９）の溝（９１）内面に密着する。
■ こののち、エアーを止め、ガラス管！１１内の圧力
を大気圧にもどして、型（９）をはずして冷却すると第
１１図に示すようなＵ字状に屈曲したガラス管（１）が
完成する。
を大気圧にもどして、型（９）をはずして冷却すると第
１１図に示すようなＵ字状に屈曲したガラス管（１）が
完成する。
このような製造方法によって形成されたＵ字状のガラス
￥？ （１１は、曲げ加工を一切採用していない。その
ため、曲げ加工によって成形されたものに比べ、屈曲部
分の肉厚が薄くなることもなく、強度が低下したり、ま
た肉厚のアンバランスによる成形不良が生じたりするこ
とはなくなる。また、特に図示しないがガラス管成形装
置は、ガラス管巻上機構を必要としないので、極めて簡
素化され、製造が容易となるとともに保守、点検が容易
となる利点もある。
￥？ （１１は、曲げ加工を一切採用していない。その
ため、曲げ加工によって成形されたものに比べ、屈曲部
分の肉厚が薄くなることもなく、強度が低下したり、ま
た肉厚のアンバランスによる成形不良が生じたりするこ
とはなくなる。また、特に図示しないがガラス管成形装
置は、ガラス管巻上機構を必要としないので、極めて簡
素化され、製造が容易となるとともに保守、点検が容易
となる利点もある。
しかしながら、上記の方法でＵ字状に成形されたガラス
管は、並設された脚部同士を引き離すような方向に外力
が加わると破壊しやすいという欠点がある。すなわち、
第１３図に示すように、Ｕ字状管の脚部の根元の部分（
内股部分）に肉溜り（ａ）ができやすい。これは成形の
ための型（９）の中央突出部（９２）同士が完全に当接
しているため、ガラス管内が加圧された際、ガラス管の
内がＵ字管の脚部根元部分では肉の「逃げ場」がなく、
塊のまま残存してしまい肉溜り（ａ）となる。そしてこ
の肉溜り（ａ）は、成形時の冷却過程で、肉溜す（ａ）
の部分の冷却速度が他の部分より遅くなるので、成形後
に歪が発生し、割れやすい状態を形成するためである。
管は、並設された脚部同士を引き離すような方向に外力
が加わると破壊しやすいという欠点がある。すなわち、
第１３図に示すように、Ｕ字状管の脚部の根元の部分（
内股部分）に肉溜り（ａ）ができやすい。これは成形の
ための型（９）の中央突出部（９２）同士が完全に当接
しているため、ガラス管内が加圧された際、ガラス管の
内がＵ字管の脚部根元部分では肉の「逃げ場」がなく、
塊のまま残存してしまい肉溜り（ａ）となる。そしてこ
の肉溜り（ａ）は、成形時の冷却過程で、肉溜す（ａ）
の部分の冷却速度が他の部分より遅くなるので、成形後
に歪が発生し、割れやすい状態を形成するためである。
また、型（９）は分割面が３箇所で当接しているため、
特に中央突出部（９２）にガラスの破片等の異物が付着
すると、他の２箇所の合わせ面に隙間が生じて、ガラス
管表面にすし状の突出部が形成され、外観的に不体裁な
ものにする問題点があった。
特に中央突出部（９２）にガラスの破片等の異物が付着
すると、他の２箇所の合わせ面に隙間が生じて、ガラス
管表面にすし状の突出部が形成され、外観的に不体裁な
ものにする問題点があった。
この発明は、上記のような問題点を解消するためになさ
れたもので、脚部根元の強度が充分に強いＵ字状ガラス
管を容易に製造でき、（７かも型の合わせ部に形成され
やすいすし状突出部の発生を軽減したガラス管の成形方
法を提供することを目的とするものである。
れたもので、脚部根元の強度が充分に強いＵ字状ガラス
管を容易に製造でき、（７かも型の合わせ部に形成され
やすいすし状突出部の発生を軽減したガラス管の成形方
法を提供することを目的とするものである。
この発明のガラス管の成形方法は、並設した２本のガラ
ス管のそれぞれの所定の箇所にバーナー炎を当て開孔す
るとともに、この開口部の周縁に押し出されたガラス管
の肉でガラス管同士を直接接合し、次いで接合部周辺を
加熱砿化させた後、この部分をＵ字状の凹部が形成され
ている型に入れＵ字状ガラス管を成形するに際し、上記
成形のための型として、２本のガラス管の中心を通る平
面に沿って２分割されており、かつ中央部の突出部を全
長に亘り隙間をもって互いに離換対向させたものとした
ことを特徴とするものである。
ス管のそれぞれの所定の箇所にバーナー炎を当て開孔す
るとともに、この開口部の周縁に押し出されたガラス管
の肉でガラス管同士を直接接合し、次いで接合部周辺を
加熱砿化させた後、この部分をＵ字状の凹部が形成され
ている型に入れＵ字状ガラス管を成形するに際し、上記
成形のための型として、２本のガラス管の中心を通る平
面に沿って２分割されており、かつ中央部の突出部を全
長に亘り隙間をもって互いに離換対向させたものとした
ことを特徴とするものである。
この発明においては、Ｕ字状ガラス管の脚部の間に入り
込む成形用の型の中央突出部の間に隙間が全長に亘り形
成されているので、軟化したガラス管を型に入れて、ガ
ラス管内の圧力を高めて成形する時、軟化された脚部の
根元の部分が何の抵抗を受けることなく、隙間に押し出
され、他の部分より拡径される。このため、脚部の根元
部分の肉は、脚部の軸方向に引っ張られて薄くなり、肉
温りは形成されない。
込む成形用の型の中央突出部の間に隙間が全長に亘り形
成されているので、軟化したガラス管を型に入れて、ガ
ラス管内の圧力を高めて成形する時、軟化された脚部の
根元の部分が何の抵抗を受けることなく、隙間に押し出
され、他の部分より拡径される。このため、脚部の根元
部分の肉は、脚部の軸方向に引っ張られて薄くなり、肉
温りは形成されない。
以下、この発明の一実施例を図を参考にして説明する。
第１図は型の分解斜視図であり、第２図はそのＡ−Ａ断
面図である。これら図において、（９）は成形用の型で
あり、金属材料製の直方体状を呈しており、一端が一端
面に開口し、かつ互いに軸線を平行にした２個の円筒状
筒部（９１ｍ）と、これら筒部（９１ｍ）の他端を内部
で連結する連結部（９１ｂ）とで構成されるＵ字状の凹
部（９１）を設けている。また、この型（９）は互いの
筒部（９１ａ）の中心、換言すればその筒部（９１ａ）
内に収納されるガラス管（１）の中心を通る平面に沿っ
て２分割されている。さらにＵ字状凹部（旧）の筒部（
９１ａ）間に位置する中央突出部（９２）はその分割面
を境にして全長に亘り若干後退して設けられており、分
割面で合わせた時には、中央突出部（９２）の先端間に
は全長に亘り隙間（９３）が形成されるようになってい
る。
面図である。これら図において、（９）は成形用の型で
あり、金属材料製の直方体状を呈しており、一端が一端
面に開口し、かつ互いに軸線を平行にした２個の円筒状
筒部（９１ｍ）と、これら筒部（９１ｍ）の他端を内部
で連結する連結部（９１ｂ）とで構成されるＵ字状の凹
部（９１）を設けている。また、この型（９）は互いの
筒部（９１ａ）の中心、換言すればその筒部（９１ａ）
内に収納されるガラス管（１）の中心を通る平面に沿っ
て２分割されている。さらにＵ字状凹部（旧）の筒部（
９１ａ）間に位置する中央突出部（９２）はその分割面
を境にして全長に亘り若干後退して設けられており、分
割面で合わせた時には、中央突出部（９２）の先端間に
は全長に亘り隙間（９３）が形成されるようになってい
る。
そうして、上記の型（９）を使用し、上述した従来の成
形方法に従いガラス管（１）をＵ字状ガラス管に成形す
ることにより、第３図および第４図に示すＵ字状ガラス
管が形成される。すなわち、Ｕ字状ガラス管の「内股」
となる箇所に形成されていた肉温り（ａ）は型（９）の
隙間（９３）に沿って押し出され膨出部（１ａ）を形成
する。この膨出部（１ａ）は隙間（９３）が外気に対し
、貫通しているため、何の支障なく膨出するから、周囲
のガラス管（１）の肉を充分に引き伸ばｊ７、全体を均
一な肉厚にする。また、中央突出部（９２）間には隙間
（９３）があるので型（９）は「２点」で当接すること
になり異物がはさまれることによって生ずるずじ状突出
部がガラス管表示面に形成されることは大幅に減少する
。
形方法に従いガラス管（１）をＵ字状ガラス管に成形す
ることにより、第３図および第４図に示すＵ字状ガラス
管が形成される。すなわち、Ｕ字状ガラス管の「内股」
となる箇所に形成されていた肉温り（ａ）は型（９）の
隙間（９３）に沿って押し出され膨出部（１ａ）を形成
する。この膨出部（１ａ）は隙間（９３）が外気に対し
、貫通しているため、何の支障なく膨出するから、周囲
のガラス管（１）の肉を充分に引き伸ばｊ７、全体を均
一な肉厚にする。また、中央突出部（９２）間には隙間
（９３）があるので型（９）は「２点」で当接すること
になり異物がはさまれることによって生ずるずじ状突出
部がガラス管表示面に形成されることは大幅に減少する
。
次に具体的実施例について説明する。
外径１６Ｉｌ１１１肉厚０．８■、長さ１２０１１！ｌ
の直線状したソーダライムガラス製のガラス管（１）を
２本用意し、これを従来の成形方法により順次進めてい
き、■の工程で用いる型（９）には筒部（９１ａ）径１
６、５ｓｕ＋、隙間（９３）の間隔が１．６ｍｍを使用
し、以後従来と同様な条件で成形を完了させた。この方
法により製造方法した１０００個のＵ字状ガラス管の肉
温りおよびすし状突出部の発生状況について調べた結果
、強度低下を招くような、肉温ゆが形成されていたもの
１個、またすし状突出部は外観体裁を損なうような大き
さのものを０個であり、著しい改善効果が確認できた。
の直線状したソーダライムガラス製のガラス管（１）を
２本用意し、これを従来の成形方法により順次進めてい
き、■の工程で用いる型（９）には筒部（９１ａ）径１
６、５ｓｕ＋、隙間（９３）の間隔が１．６ｍｍを使用
し、以後従来と同様な条件で成形を完了させた。この方
法により製造方法した１０００個のＵ字状ガラス管の肉
温りおよびすし状突出部の発生状況について調べた結果
、強度低下を招くような、肉温ゆが形成されていたもの
１個、またすし状突出部は外観体裁を損なうような大き
さのものを０個であり、著しい改善効果が確認できた。
なお、上記実施例では、中央突出部（９２）の間隔を、
使用したガラス管（１）の肉厚の２倍である１、６ｍｍ
としたが、概ね肉厚の１．０倍から４．０倍程度であれ
ば、はぼ同等の効果が期待できる。
使用したガラス管（１）の肉厚の２倍である１、６ｍｍ
としたが、概ね肉厚の１．０倍から４．０倍程度であれ
ば、はぼ同等の効果が期待できる。
以上説明したように、この発明の方法は、並設した２本
のガラス管を連通させて接合し、接合部分を加熱軟化さ
せてからＵ字状の凹部を持った型に入れて成形し、Ｕ字
状ガラス管を成形するに際し、使用する型を、２個のガ
ラス管の中心を通る平面に沿って２分割し、しかも中央
部は全長に亘り分割面を境に後退し、中央突出部間に隙
間を形成したものとしたので、製造されたＵ字状ガラス
管は、その脚部の根元の肉温りの発生を防止でき、ガラ
ス管の強度を向上させるとともに、ガラス管表面の型の
合わせ面となる箇所に生ずるすし状突出部の発生もａ減
できる効果を奏する。
のガラス管を連通させて接合し、接合部分を加熱軟化さ
せてからＵ字状の凹部を持った型に入れて成形し、Ｕ字
状ガラス管を成形するに際し、使用する型を、２個のガ
ラス管の中心を通る平面に沿って２分割し、しかも中央
部は全長に亘り分割面を境に後退し、中央突出部間に隙
間を形成したものとしたので、製造されたＵ字状ガラス
管は、その脚部の根元の肉温りの発生を防止でき、ガラ
ス管の強度を向上させるとともに、ガラス管表面の型の
合わせ面となる箇所に生ずるすし状突出部の発生もａ減
できる効果を奏する。
第１図はこの発明に用いる型の分解斜視図、第２図はそ
のＡ−Ａ断面図、第３図はこの発明によって成形された
Ｕ字状ガラス管を示す一部切欠断面図、第４図は第３図
のＢ−Ｂ断面図、第５図ないし第１１図は従来の方法を
説明するための工程図、第１２図は従来の型を示す分解
斜視図、第１３図はＵ字状ガラス管の肉温りを示す断面
図である。 図中、（１）はガラス管、（６）はバーナー、（９）は
型、（９２）は中央突出部、（９３）は隙間である。 なお、各図中同一符号は同一または相当部分を示す。
のＡ−Ａ断面図、第３図はこの発明によって成形された
Ｕ字状ガラス管を示す一部切欠断面図、第４図は第３図
のＢ−Ｂ断面図、第５図ないし第１１図は従来の方法を
説明するための工程図、第１２図は従来の型を示す分解
斜視図、第１３図はＵ字状ガラス管の肉温りを示す断面
図である。 図中、（１）はガラス管、（６）はバーナー、（９）は
型、（９２）は中央突出部、（９３）は隙間である。 なお、各図中同一符号は同一または相当部分を示す。
Claims (1)
- ２本のガラス管をその軸が平行となるように並設し、次
いでガラス管の端部近傍の連通孔開孔予定箇所にガラス
管内側よりバーナー炎をあて、上記開孔予定箇所を溶融
しながらバーナーの風圧により開孔し連通孔を形成する
とともに、この連通孔の外側周縁にガラス管の肉を押し
出し、この肉により相互の連通孔周縁を接合させ、続い
て連通孔側のガラス管開放端を加熱収縮させて溶着し、
この後この溶着部をＵ字状の凹部が形成されている型に
入れ、ガラス管内の気体圧力を高めてＵ字状ガラス管に
成形するガラス管の成形方法において、上記型は収納し
た２本のガラス管の中心を通る平面に沿って２分割され
ており、かつ各々の分割された型の中央部の突出部は、
その全長に亘り隙間が形成されるように互いに離間対向
していることを特徴とするガラス管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25240886A JPS63107828A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25240886A JPS63107828A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63107828A true JPS63107828A (ja) | 1988-05-12 |
Family
ID=17236927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25240886A Pending JPS63107828A (ja) | 1986-10-23 | 1986-10-23 | ガラス管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63107828A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009508789A (ja) * | 2005-09-20 | 2009-03-05 | ヘレウス クワルツグラス ゲーエムベーハー ウント コンパニー カーゲー | 高シリカ材料から成る構成材を接合する溶着方法とその方法を実施する装置 |
-
1986
- 1986-10-23 JP JP25240886A patent/JPS63107828A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009508789A (ja) * | 2005-09-20 | 2009-03-05 | ヘレウス クワルツグラス ゲーエムベーハー ウント コンパニー カーゲー | 高シリカ材料から成る構成材を接合する溶着方法とその方法を実施する装置 |
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