JPS63156647A

JPS63156647A - 作業指示システム

Info

Publication number: JPS63156647A
Application number: JP61304762A
Authority: JP
Inventors: Tamotsu Futsuki; 夫津木　保; Yasuhiko Morinaga; 森永　泰彦
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1986-12-20
Filing date: 1986-12-20
Publication date: 1988-06-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、生産ラインの合理化を図るために使用される
作業指示装置の改良に関する。

（従来の技術）人手を要する製品の生産計画と、生産ラインの各工程に
おける作業内容の指示とは、コンピュータを応用した作
業指示装置によって実施されており、この作業指示装置
は製品として広く市販されている。以下に、大量生産品
に用いる作業指示装置を説明する。

この作業指示装置は、カレンダーを有する周知のマイク
ロコンピュータで、工程別作業基準時間データ、設備デ
ータ、工程別組付部品データ等から構成されたファイル
を有しており、ＣＰＵはこのファイルに基づいて製品の
納期。

部品構成、数量、優先度２等の制約条件と共に生産計画
をたて、作業指示表を作成する。その後、ＣＰＵはこの
作業指示表の内容をＣＲＴ又はプリンタ等を介して表示
すると共に、作業指示表の内容を実行する際には各工程
に応じた作業指示を各工程の作業員に指示するものであ
る。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、上記作業指示装置は工程別作業基準時間
データに基づいて作業指示表を作成しており、各工程に
おける作業の難易度及び各作業員の作業対応能力に対す
る考慮がなかったので、各工程に配置された各作業員が
作業に対して的確な処理を行なえないことがあり、その
ために自身の作業対応能力以上の作業を処理する作業員
が発生し１作業の停滞が発生することがあった。

また、従来の作業指示表は、製品数量に基づいて作成さ
れており、ロフト生産の概念がなかったので、ワークの
生産方式（生産ラインにワークをロフト単位または単品
で流す等）の選択とロフトサイズの変更ができなかった
。更に、ロフト途中で作業を中断したときには、作業再
開時に適格な作業指示を作業員に行なえなかった。

以上の様に、従来の作業指示装置は作業難易度、作業員
の作業対応能力差及びロフト生産の概念が考慮されてい
なかったので、作成された作業指示表及び作業指示内容
と、生産現場で発生する現象との間に極めて大きな差異
が生じるという問題点があった。

そこで、本発明はより生産現場に即した作業指示表を作
成すると共に、生産現場で発生する現象に追従する作業
指示装置を提供するものである。

（問題点を解決するための手段）本発明は、上記問題点を解決するために、少なくともワ
ークの加工に要する設備名が登録された１没備データと
、前記ワークの加工における各工程の作業対応能力別作
業員データと、生産方式及び各工程の作業内容が登録さ
れた仕掛形態データと、各工程の作業に要する基準時間
がち該作業の難易度と共に登録された作業時間データと
、ワーク別の仕掛手順データとからなる生産計画ファイ
ルを有し、該ファイルに基づいて製品の生産計画と生産
ライン構成の制約条件と仕掛の制約条件とに応じて前記
製品の生産に即した作業指示表を作成かつ記憶する機能
と、前記作業指示表に基づいて各工程に到来するワーク
に応じた作業指示を行なう機能とを有する親機と、各工
程に設置され、前記作業指示表及び作業指示の内容を表
示する機能と、当該工程における作業状態を前記親機に
伝送する機能とを有する子機とからなり、該子機が設置
された工程の作業状態に応じて前記親機が前記作業指示
表の当該工程以降の作業指示内容を編集することを特徴
とするものである。

（作用）本発明は、上記の様に構成したので、親機は生産計画フ
ァイルに基づいて、製品の生産計画と、生産ライン構成
の制約条件と、仕掛の制約条件とに応じて作業難易度、
各作業員の作業対応能力を考慮のうえ作業員を各工程に
配置すると共に、ロフト単位又は単体等の生産方式を考
慮のうえ設備及び治工具類を各工程に配置して作業指示
表の作成を実行し、かつ作業指示表を記憶する。また、
生産ラインが稼動するとき、親機は子機を介して各工程
の作業員に作業指示表の内容を各工程に到来するワーク
に応じて指示し、しかる後作業員は当該工程における作
業状態を子機を介して親機に伝送するので、親機は各工
程における作業状態と作業指示表とのずれを考慮のうえ
作業指示表を編集した後、親機は新たな作業指示表の内
容を子機を介して各工程の作業員に指示する。

これにより、生産現場により即した作業指示表の作成が
できると共に、生産現場で発生する現象に追従する作業
指示ができる。

（実施例）以下に、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明
する。

第２図において１は本発明を実施するための作業指示装
置であり、この作業指示システム１は周知ノマイクロコ
ンピュータで、主に親機２と子４’Ｊｌ！　３とで構成
されている。

先ず親機２はＲＯＭ４．ＲＡＭ５．入力装置６　、　Ｃ
ＰＵ７　、ＦＩｉ気ディスク８及び表示装置９から構成
されている。　１９はワーク（製品）を示す。

ＲＯＭ４には生産設備データ１０．能力別作業員データ
１１．仕掛形態データ１２．工程別作業基牛時間データ
１３及び仕掛手順データ１４からなる生産計画ファイル
（図示省略）と、作業指示表（第８図乃至第１９図参照
）の作成及び編集を実行するためのプログラム１５と、
ワーク１９の種別を表わす記号を登録したワークデータ
（図示省略）とが格納されている。

生産設備データ１０は、第３図に示す様に、使用可能な
設備及び治工具類をすべて記号で登録したもので、この
生産設備データ１０に基づいて製品生産に使用する設備
、治工具類を選択する。

作業員データ１１は第４図に示す様に、各作業員の個人
名と、その作業員の作業対応能力とを対応させたもので
ある。

仕掛手順データ１４は第７図に示す様に、各ワーク１９
固有の仕掛手順とその作業（仕掛）に要する時間とを対
応させたもので、ここでいう作業に要する時間とは、内
段取と加工とに要する時間であり、外段取に要する時間
とは区分して考える。すなわち、外段取は人と道Ｘ（治
具）とを割付ければよく、設備稼動中に外段取を実施す
ることができるので、作業に要する時間には含まれない
、一方、内段取と加工とは共に、設備と人と道具（治具
）とを割付けるものであり、設備の運転を停止させなけ
ればならない。これにより、外段取と、内段取及び加工
とは設備と作業時間との二点において異なる概念である
から、データベース上は区分しである。

プログラム１５はＣＰＵ７を制御するためのもので、主
に作業指示表１８の作成編集及び記憶と１表示とをＣＰ
Ｕ７に実行させる。第１図にプログラム１５の構成を示
す。

ＣＰ、Ｕ７が各工程において、円滑な作業を実施するた
めの作業指示表１８を作成するためには、ある工程終了
後、即成工程のワーク１９加工作業の実施が行なえる様
に、段取の手順を充分に考慮しなければならない０段取
には、設備を運転させながら行なう外段取と、設備の運
転を停止させて行なう内段取とがある。そこで、先ず設
備稼動中に外段取を完了させ、次に設備の運転を停止さ
せて内段取を完了させる。ここで、外段取は設備稼動中
に実施するが、内段取は設備の運転を停止させて実施す
る。そのため、プログラム１５には作業の能力劣化を最
小にするために段取に関するルールがいくつか設けられ
ている。以下に段取のルールについて説明する。

第９図に示す作業指示表１８は、ワーク（ａ）とワーク
（ｂ）との各工程における作業の流れを示すものである
が、両ワーク（ａ）及び（ｂ）の加工開指時または終了
時が各工程間で互いに一致することがない。これにより
、各工程における内段取の実施は、外段取終了直後に設
備の運転を停止させて行なう様にしているので、設備の
運転停止回数が多くなり、作業能力の劣化を招く、そこ
で、両ワーク（ａ）及び（ｂ）の各作業開始時または終
了時を互いに同期させることにより、設備の運転停止を
同時にして内段取を実施する様にしている。そのため、
第１０図に示す様に、設備の運転停止回数が低減したの
で作業能率劣化を阻止することになる。また、第９図中
のＯＲ工程において、第１０図ではワーク（ａ）とワー
ク（Ｃ）との加工手順が入れ変わっているが、各ワーク
（ａ）及び（ｂ）についての各加工手順は変更しない。

上記の段取に関するルールはＲＯＭ４に格納されている
プログラム１５（第２図参照）において（ト）の段階で
実施される。

次に生産方式のルールについて説明する。

第１１図はワーク１９を単体で生産ラインに流しく以Ｆ
“１ヶ流し”という）、また各工程には作業員を１人ず
つ配置した例を示す作業指示表１８で、表中の斜線部は
次に加工するワークに関するものである。また、第１２
図は１人の作業員で１ヶ流しのワーク１９を処理するこ
とを示す作業指示表１８である（第１１図及び第１２図
中２７は工程表を示す）。

第１１図及び第１２図の各作業指示表ｔｅ、ｔｅは共に
４ケのワーク１９を１ヶ流ししたものであるが、第１１
図の作業指示表１８においては、第２ケ目のワーク１９
を最初の工程に流したとき、既に複数の工程にワーク１
９が同時に流れているために、複数の作業員を配置しな
ければならず、また第１２図の作業指示表１８において
は、複数の工程にワーク１９が同時に流れることがない
ので一人の作業員を配置すればよい、なお、工程表２７
において、ぬりつぶされた部分は、ワーク１９の加工済
部分を示すものである。

第１３図はワーク１Ｂをロフト単位で生産ラインに流し
く以下°゛ロツト流パという）た場合の作業指示表であ
る。

Ｍｌ１図乃至第１３図に示す各作業指示表１８゜１８．
１８の各生産方式は、設備の稼動率、製品納期、対象生
産ライン及び他ワーク１９の作業スケジュールに応じて
選択されるものである（プログラム１５の（ト）にて実
行）。

ついで、生産ライン内のルールについて説明する。

一人の作業員がある生産ラインにおいて、複数工程にわ
たるワーク１９の脱着作業を行なうには、自動送り機能
を持たない場合（第１５図参照）と自動送り機能を有す
る場合（第１５図参照）とを考慮しなければならない。

自動送り機能を持たない場合には、作業員は各工程の作
業を各ワーク１８全てについて千作皇で行なわなければ
ならない、また、自動送り機能を有する場合には、作業
員は各工程にって一度だけ作業を行なえば５各工程毎に
以下自動的に作業が施される。

また、生産ライン内の設備に同一機種のものがある場合
には、第１６図の作業指示表１８に示す様に、作業が先
に終了する方の設備を優先的に割付ける様にしている。

更に、各工程の作業内容が手作業等の作業者を要する作
業であるときには、ＣＰＵ７は作業者の割付を行なわな
ければならず、その作業者割付についてを考慮しなけれ
ばならない。

例えば、第１７図に示す作業指示表１８の斜線部分は、
作業者を要する部分を表している。第１７図中（ア）及
び（イ）において、斜線部がＬＡ　　　　一工程、ＯＲ
工程及びＭＭ工程の３工程で同時に作業員を要するため
、割付けをする作業者が二Å以下のときには作業指示表
１８の作成は成立しない。そこで、生産ライン構成の制
約条件で、作業員または作業員数が各工程の手作業に要
する作業員数より少ないときには、第１８図に示す様に
、各工程の作業開始及び終了時間を調整することによっ
て作業指示表１８を作成している。

即ち、ワーク（ｄ）のＬＡ工程における（つ）以ドの工
程をワーク（ｅ）のＬＡ工程以降にずらして、各工程の
手作業に要する作業員数と、生産ライン構成の制約条件
の作業員（数）との整合を図っている。

更に、ＣＰＵ７は前記第６図に示す作業時間データ１３
に表示された作業難易度に基づいて、各工程に作業員を
選別して割付ける様にしている。この作業難易度はＡ、
Ｂ、Ｃの三段階に分゛類されており、Ａは難しい作業内
容を示し、作業の指揮、管理を行なう作業員が担当し、
Ｂは段取、加工等一般作業を示し、一般作業員が担当し
、Ｃはワーク脱着、簡単な加工等を示し、新人が担当す
ることを表わしている。

この作業難易度と、第４図に示された、作業員データ１
１に表わされたランクとは同内容を示しており、作業難
易度を示す記号と作業員の作業対応能力とを一致させる
様に、ＣＰＵ７は作業員を各工程に割付ける。

ここで、ある工程に作業員を割付は様としたときに、そ
の工程の作業難易度と等しい作業対応能力の作業員が既
に全員割付済であった場合、ＣＰＵ７はそのランクより
上位に位置する作業対応能力を有する作業員を割付ける
か、または各工程のスケジュールをずらす様にして各工
程の整合を図っている。

また、各工程の作業に要する時間を調整するには、各工
程の作業難易度より上位の作業対応能力を有する作業員
を割付けたときには作業時間が短縮し、同様に下位ラン
クの作業員を割付けたときには作業時間は延長する。

作業員の割付が完了すると、作業員の作業内容がＣＰＵ
７によって作業指示表１８に組み込まれる。

土足生産方式に関するルールは第２図に示すプログラム
１５において（ト）段階で実施される。

つぎに、第１８図に基づいて、作業指示表１８の指示内
容を説明する（なお、第６表乃至第１６表において、作
業員の欄は省略しである）。

第１９図に示す作業指示表１８は各工程の作業を表示す
る北部と、その作業を実施する作業員を表示する下部と
で構成されている。

先ず、作業指示表１８の上部において、各工程の作業は
、作業指示表１８に対して、左から右に時間の経過を帯
２０で表わし、その帯２０の白ヌキ部２１は自動送り作
業等、人手を不要とする作業であることを、また帯２０
のハツチ部２２は人手を要する作業であることをそれぞ
れ示している。

２３はワーク記号で、このワーク記号２３は生産計画書
（製品納期、数量等が記載されている）の各ワーク１９
を表わす固有記号と、ワーク１９が加工される順序とを
表わすものであり、帯２０上部に表示される。

つぎに、作業指示表１８の下部において、帯２０は上記
の上部と同様に、作業員が実施する作業の時間経過を表
わし、２４に示す、工程記号で作業員が作業を実施する
工程名を表示する。

２５は工程名、２Ｂは作業員名を表わしている。

この第１８図に示された作業指示表１８によれば、作業
員ＪＫは、先ず、ｒＬＡ工程」で「ｌ？１ワーク」の「
２ケ中２ケ目」のワーク１９に作業を施した後、引き続
いてｒＬＡ工程」で「２１３ワーク」の「３ケ中１ケ目
」のワーク１８に作業を施し、ついでｒＭＩ工程」で「
２１３ワーク」の「３ケ中１ケ目」のワーク１８に作業
を施し、しかる後ｒＭＩ工程」で「２１３ワーク」の「
３ケ中２ケ目」のワーク１９に作業を施し、つぎにｒＤ
Ｒ工程」で「２１３ワーク」の「３ケ中１ケ目」のワー
ク１３に作業を施すことになる。

同様に作業員ＬＭは、先ずｒＤＲ工程」で「１０３ワー
ク」の「３ケ中３ケ目」のワーク１９を、ついでｒＧＲ
工程」で「１０３ワーク」の「３ケ中３ケ目」のワーク
１９を、つぎにｒ　Ｍ　（工程」で「１７１ワーク」の
「２ケ中２ケ目」のワーク１９を、引き続き同ｒ　１７
１ワーク」の「２ケ中２ケ目」のワーク１９を、ｒＤＲ
工程」で、更に同ワーク１９をｒＧＲ工程」で１　その
後即ｒＬＡ工程」で「２１３ワーク」の「３ケ中２ケ目
」のワーク１９を、ついでｒＤＲＩ程」で「　１７１ワ
ーク」の「２ケ中２ケ目」のワーク１９を、つぎに続い
てｒＬＡ工程」で「２１３ワーク」の「３ケ中３ケ目」
のワーク１９を、そしてｒＭＩ工程」で同「２１３ワー
ク」の「３ケ中３ケ目」のワ一り１９を、その後ｒＤＲ
工程」で「２１３ワーク」の「３ケ中２ケ目」と「３ケ
中３ケ目」との両ワーク１９　、１９に順次作業を施す
ことが第１７図に表わされている。

一方、ワーク［９に注目すれば、「１７１ワーク」の「
２ケ中２ケ目」のワーク１９（１箇）は５Ｉ：程を経て
作業が施されることを表しており、「２１３ワーク」の
３箇がそれぞれ３工程を経て作業が施され、「１０３ワ
ーク」の「３ケ中３ケ目」のワーク１９（１箇）は２工
程を経て作業が施されることになる。

作業指示表１８は上記の様に構成されている。

ＲＡＭ５はＣＰＵ７に入出力される各種データ類を一時
的に格納する。

ＣＰＵ７はプログラム１５の内容を実行するものであり
、作業指示表１８の、作成、編集、記憶及び表示を実施
する。また、このＣＰＵ７には時計、カレンダーのが機
能が備えられている。

磁気ディスク８はＣＰＵ７に制御され、必要な情報の書
き込み及び読山しをする。

表示装置９はＣＲＴディスプレイ、プリンタ等からなり
、ＣＰＵ７によって生産指示表１８の内容を画面または
プリントアウトすることによって表示する。

親４？１２は上記の様に構成されている１次に。

子機３について以下に説明する。

子機３は各工程に設置されており、表示装置９と操作ス
イッチ１６とで構成されている。この子機３は生産ライ
ン稼動時に、親機２が各工程に到来するワーク１９に応
じた作業の内容を各工程の作業員に表示装置９を介して
指示（表示）し、かつ各工程の作業状態を操作スイッチ
１Ｂによって親［２に伝送するものである。

１７は通信ネットワークであり、この通信ネットワーク
１７により親＠２と各子機３とが互いに情報交換をする
。

なお、６子４Ｉ！３には図示を省略した多重インターフ
ェイスが備えられている。

以Ｈの構成に係る作業指示装置ｌの作用について以下に
説明する。

先ず、操作員が作業指示装置１を作動させて、カレンダ
ー及び時計を人力装置６でＣＰＵ７にセットする。つい
で、第１図に示す（イ）で、各ワーク１９の納期及び数
量と、ワーク１９に加工作業を施す作業員の割付優先順
位と、各ワーク１９を表わす記号とからなる製品の生産
計画表を入力装置６によってＣＰＵ７に入力する。次に
、（ロ）でワーク１９を加工するための設備、作業員数
及び治工具類からなる生産ライン構成の制約条件を入力
装置６でＣＰＵ７に入力すると、（ハ）でＣＰＵ７は製
品計画表と、生産ライン構成の制約条件とをＲＡＭ５に
格納しながら、ワーク１９に対応する記号に基づいて、
その作業時間データ１３をＲＡＭ５に格納する。

ついで、ＣＰＵ７は仕掛形態データ１２をＲＡＭ５に格
納すると共に、ＲＡＭ５に格納済の仕掛形態データ１２
及び作業時間データ１３を表示装？Ｉ９に表示するので
、操作員は（ニ）で表示装置９の表示内容、即ち仕掛形
態データ１２及び作業時間データ１３に基づいて、ロフ
ト流し、１ヶ流し及びロットサイズを定める生産方法と
、仕掛順序と、該仕掛順序の各工程で要する作業基準時
間とからなる仕掛の制約条件をＣＰＵ７に入力装置６で
入力すると共に、ＲＡＭ５に格納する。

そして（ホ）で、ＣＰＵ７は仕掛手順データ１４に従い
、ＲＡＭ５に格納済各ワーク１９の全ての情報を各ワー
ク１９単体毎に各工程の順序、各工程の作業難易度に応
じた作業員配置等を定めて、各ワーク１９単体の作業指
示表１８を作成すると共に、ＲＡＭ５に格納する。

ついで、（へ）で操作員は各ワーク１９の加工順序を入
力装置６でＣＰＵ７に指定すると、ＣＰＵ７は各ワーク
１９を加工する順序に従って、上記の各ワーク１９単体
の作業指示表１８を配列し、複数のワーク１９について
の作業指示表１８を作成すると共にＲＡＭ５に格納する
。

そして、（ト）でＣＰＵ７は複数ワーク１８についての
作業指示表１８の内容を、工程１作業員、設備及び治工
具類の重複がないかを検索すると共に修正を施し、つい
で修正法の作業指示表１８をＲＡＭ５に格納し、かつ表
示装置９に表示する。そこで操作員は表示装置９に表示
されている作業指示表１８の内容を目視チェックし、不
都合があるときには、（ヌ）、（ル）で入力装置６によ
って修正を行なう。

これにより、作業指示表１８の作成が完了し、（す）で
ＣＰＵ７は作業指示表１８を磁気ディスク８に格納する
と共に１作業指示表１８をプリントアウトする等により
表示装置９に表示する。

上記の操作を繰り返して行なうことにより、各ワーク１
９に応じた作業指示表１８を得る。

つぎに、上記の作業指示表１８に基づいて、各ワーク１
９を加工するため生産ラインを稼動する際に、親機２が
子機３を介して各工程の作業員に作業の指示を行なう場
合を以下に説明する。

先ず（ヲ）で１作業員はこれから加工するワーク１９に
対応する記号を入力装置６によってＣＰＵ７に指示して
、（ワ）で磁気ディスク８からワーク１日の記号に応じ
た作業指示表１８を検索してＲＡＭ５に格納すると共に
、親機２の表示装置９に表示する。そして（力）で、操
作員はワーク１９の記号を表示装置９かも確認して。

入力装置ｉ！１６でＣＰＵ７に作業指示表１８の内容を
実行する様に指示する。これにより、ＣＰＵ７は図示を
省略した生産ラインの制御装置に信号を伝送して、生産
ラインの運転を開始させると同時に、最初の工程の子機
３に作業指示を行なう。

ついで（ヨ）でワーク１９が最初の工程に到来したとき
、作業員は操作スイッチ１５を操作して、子１１３から
通信ネットワーク１９を介して、親機２に最初の工程で
作業が開始されたことを表わす信号を伝送する。つぎに
作業員は、子機３の表示装置９に表示された作業指示内
容に従って、ワーク１９に加工作業を施し、加工ｆＩ＝
業完了後、作業員は再び操作スイッチ１５を操作して、
子機３から通信ネットワーク１Ｂを介して親機２に最初
の工程で作業が終了したことを表わす信号を伝送する。

このとき、（夕）でＣＰＵ７は生産ラインにおける作業
の進行状態と、作業指示表１８における作業の進行状態
とのずれ（以下、単に“ずれ°′という）を検出（以下
“モニタリングという）して、そのずれを考慮のうえ（
し）で作業指示表１８を編集し、その内容を以降の工程
の子機３に指示する。

例えば、ある工程において遅れが発生したとき、親機２
は上記の様に子機３からの信号によって、遅れをモニタ
リングすると同時に作業指示表１８を編集して、以降の
工程の作業員に新規な作業指示を行なう様にしている。

この（モニタリング）により、ＣＰＵ７は遅れが生じた
工程に他工程の１隙な作業員を更に配置して。

その遅れによって生じた不都合を最小にくいとめている
。

ずれ、特に遅れが発生して作業時間を補正しなければな
らないとき、ＣＰＵ７は作業員データ（ＲＡＭ５に格納
済）　１１を検索して、遅れが発生した以降の工程の作
業難易度よりＬ位の作業対応能力の作業員を選出して、
その作業員を以降の工程に順次配置する。これにより、
作業に要する時間を調整することができる。

また、作業員を各工程に配置する際に、その工程の作業
の難易度に適した作業対応能力を有する作業員が、既に
割付済等で欠員であるときには、作Ｘを遅らせない様に
より上位の作業対応能力を有する作業員をその工程に配
置する様にしている。

更に、作業指示表１８の作成時に生産方式会ロフト流し
を選択しており、その作業指示表１８を実行中において
、ロフト途中に作業員が勤務交代すること等が生じたと
きには、ロフト途中で作業停止することを操作スイッチ
１５または入力装置６を操作して親機２に入力しておく
。この様にして、ロット途中から生産ラインを運転また
は停止させることにより、親機２は作業指・示表１８を
編集して各子機３にその内容を表示する。これにより、
ロフト途中における作業員の交代が円滑に行なわれるこ
とになる。

この様にして、親機２は各工程の作業員に子機３で作業
の指示を行なう、ついで（ン）で作業を終了する。

なお、設備、作業員（作業対応能力）、作業時間（納期
）等に変更が生じたときには、各変更事項に起因する出
来高の変化を、各変更事項について実験的に作業指示表
を作成すること（シミュレート）によって比較、検討す
れば、生産計画の効果予測をすることになる。

（発明の効果）本発明は上記構成としたものであるから１作業対応能力
差が考慮された各工程への作業員配置及びロフト概念を
有する作業指示表が作成し。

また作成された作業指示表の実行時には、作業指示表と
各工程における作業とのずれを考慮して作業指示表を編
集するので、生産現場に即した作業指示表の作成と、生
産現場で発生する現象に追従することができる。

これにより、各工程の作業が円滑に行なわれる様になっ
たので、作業性及び生産性が向上した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例を示すフローチャート、第２図は、本発明を実施するために使用する装置、第３図は、生産設備データを示すデータ表ｔ、ｉＪｇ、
第４図は１作業員データを示すデータ表をチオ１藺、第
５図は、仕掛形態データを示すデータ表を示ｆ＋ｆｆｉ
、第６図は、作業時間データを示すデータ表ｇ：ｉｌ鉛
、第７図は、仕掛手順データを示すデータ表を示イｎ、
第８図は、第７図の内容を示す作業指示表な禾引辺、第
９図は、ワークの流れを示した作業指示表た１イ１コ、
第１０図は、第９図の工程の一部を変更した作業指示表
を千引コ、第１１図は、１ヶ流しを示す作業指示表ｔｉｉ＋Ｂ、第
１２図は、第１１図の作業員配置を変更した作業指示表
を１椙か、第１３図は、ロフト流しを示す作業指示表ｉ＄（Ｔｌ＠
第１４図は、自動送り機能を持たない生産ラインを示す
作業指示表＜＜ｔ、Ｓ渦、第１５図は、自動送り機能を有する生産ラインを示す作
業指示表Ｅ番′ｆＩ目、第１Ｉ３図は、生産ライン内に同−設備を有することを
示す作業指示表？電、垢ツ４第１７図は、生産ラインに複数の作業員を要することを
示す作業指示表ｇｔ亀皐。第１８図は、第１７図より少ない人数の作業員配置した
ことを示す作業指示表ｃ−ｓｉｔｉ、２　・・・　親機３　・・・　子機第２図第９図笛１０図区コー７−７久　ロコー７−７０内−円段取　　加−加り作叢第１１図第１３図第１４図坦第１５図第１６図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）少なくともワークの加工に要する設備名が登録さ
れた設備データと、前記ワークの加工における各工程の
作業対応能力別作業員データと、生産方式及び各工程の
作業内容が登録された仕掛形態データと、各工程の作業
に要する基準時間が当該作業の難易度と共に登録された
作業時間データと、ワーク別の仕掛手順データとからな
る生産計画ファイルを有し、該ファイルに基づいて製品の生産計画表と生産ライ
ン構成の制約条件と仕掛の制約条件とに応じて前記製品
の生産に即した作業指示表を作成かつ記憶する機能と、
前記作業指示表に基づいて各工程に到来するワークに応
じた作業指示を行なう機能とを有する親機と、各工程に設置され、前記作業指示表及び作業指示の内容を表示する機能と、当該工程における作業
状態を前記親機に伝送する機能とを有する子機とからな
り、該子機が設置された工程の作業状態と、前記作業指示表とのズレを検出して前記作業指示表の当該
工程以降の作業指示内容を編集することを特徴とする作
業指示システム。
（２）特許請求の範囲第１項の作業指示装置において、
前記製品の生産計画表が、当該ワークの納期及び数量と
、当該ワークを加工するための作業員割付優先順位と、
当該ワークを表わす記号とからなることを特徴とするも
の。
（３）特許請求の範囲第１項の作業指示装置において、
前記生産ライン構成の制約条件が、当該ワークを加工す
るための設備、作業員、及び治工具類からなることを特
徴とするもの。
（４）特許請求の範囲第１項の作業指示装置において、
前記仕掛の制約条件が当該ワークを加工するための仕掛
順序、該仕掛順序の各工程に要する作業基準時間及び生
産方式からなることを特徴とするもの。