JPS63183943A - Ｌｐｇ備蓄タンクの断熱材用発泡粒子の製造方法 - Google Patents
Ｌｐｇ備蓄タンクの断熱材用発泡粒子の製造方法Info
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- JPS63183943A JPS63183943A JP19719586A JP19719586A JPS63183943A JP S63183943 A JPS63183943 A JP S63183943A JP 19719586 A JP19719586 A JP 19719586A JP 19719586 A JP19719586 A JP 19719586A JP S63183943 A JPS63183943 A JP S63183943A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はＬＰＧ備蓄タンクの断熱材として使用する発泡
粒子の製造方法に関し、特に、残留発泡ガスの少ないＬ
ＰＧ備蓄タンクの断熱材として使用する発泡粒子の製造
方法に関する。
粒子の製造方法に関し、特に、残留発泡ガスの少ないＬ
ＰＧ備蓄タンクの断熱材として使用する発泡粒子の製造
方法に関する。
（従来の技術および解決すべき問題点）従来、ＬＰＧ備
蓄タンクの断熱材としては軽量コンクリートが使用され
ているが、最近、発泡プラスチックが軽量にして断熱効
果が大きいために使用され始めている。しかし、発泡プ
ラスチック粒は発泡剤として低級炭化水素やフレオンガ
スを使用することが多いが低級炭化水素ガスを使用した
場合発泡粒子中に残留するとガス漏洩の誤検知につなが
り好ましくなく、他方、フレオンガスを使用した場合に
は発泡粒子より残留フレオンガスが散逸してＬＰＧタン
ク内装鉄板の溶接熱により分解してホスゲンを発生し、
その毒性のため好ましくない、これらのことからＬＰＧ
（［１蓄タンクの断熱材として使用する発泡粒子には残
留ガスができるだけ少ないことが望ましい。
蓄タンクの断熱材としては軽量コンクリートが使用され
ているが、最近、発泡プラスチックが軽量にして断熱効
果が大きいために使用され始めている。しかし、発泡プ
ラスチック粒は発泡剤として低級炭化水素やフレオンガ
スを使用することが多いが低級炭化水素ガスを使用した
場合発泡粒子中に残留するとガス漏洩の誤検知につなが
り好ましくなく、他方、フレオンガスを使用した場合に
は発泡粒子より残留フレオンガスが散逸してＬＰＧタン
ク内装鉄板の溶接熱により分解してホスゲンを発生し、
その毒性のため好ましくない、これらのことからＬＰＧ
（［１蓄タンクの断熱材として使用する発泡粒子には残
留ガスができるだけ少ないことが望ましい。
そこで、本発明者は残留ガスの少ない発泡粒子を得るた
め種々検討した結果、樹脂粒子をリペレット化すること
、低温度で発泡剤を含浸すること。
め種々検討した結果、樹脂粒子をリペレット化すること
、低温度で発泡剤を含浸すること。
および、得られた発泡性樹脂粒子の表面をグリセリンの
トリエステルで処理すること、更に発泡された発泡粒子
を高温処理を施すことにより低ガス品を得ることを見出
し、本発明を完成したもので、本発明の目的はＬＰＧ備
蓄タンクの断熱材として適した残留ガスの少ない発泡粒
子の製造方法を提供するにある。
トリエステルで処理すること、更に発泡された発泡粒子
を高温処理を施すことにより低ガス品を得ることを見出
し、本発明を完成したもので、本発明の目的はＬＰＧ備
蓄タンクの断熱材として適した残留ガスの少ない発泡粒
子の製造方法を提供するにある。
（問題点の解決手段）
すなわち、本発明はスチレンと無水マレイン酸との共重
合体樹脂粒子に、易揮発性発泡剤を含浸させて、ＬＰＧ
備蓄タンクの断熱材用発泡粒子を製造するにあたり、該
共重合体樹脂粒子をリペレット化した後、５０〜７０℃
の範囲で易揮発性発泡剤を含浸させ、得られた該発泡性
共重合体樹脂粒子の表面をグリセリンと炭素数１６〜１
８の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆し、加熱発泡
して発泡粒子となし、該発泡粒子を少なくとも８０℃の
温度で処理せしめることを特徴とするＬＰＧ（Ｉｌｌタ
ンクの断熱材用発泡粒子の製造方法を要旨とするもので
ある。
合体樹脂粒子に、易揮発性発泡剤を含浸させて、ＬＰＧ
備蓄タンクの断熱材用発泡粒子を製造するにあたり、該
共重合体樹脂粒子をリペレット化した後、５０〜７０℃
の範囲で易揮発性発泡剤を含浸させ、得られた該発泡性
共重合体樹脂粒子の表面をグリセリンと炭素数１６〜１
８の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆し、加熱発泡
して発泡粒子となし、該発泡粒子を少なくとも８０℃の
温度で処理せしめることを特徴とするＬＰＧ（Ｉｌｌタ
ンクの断熱材用発泡粒子の製造方法を要旨とするもので
ある。
本発明におけるリペレット化とは、塊状重合法によって
得られたスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂を、押
出機を用いてストランド状に押し出してホットカットさ
れたペレットを、再度押出機を用いてストランド状に押
し出し、このストランドを冷却水水槽を通過させて、冷
却されたストランドをペッレト状にカットするものであ
る。
得られたスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂を、押
出機を用いてストランド状に押し出してホットカットさ
れたペレットを、再度押出機を用いてストランド状に押
し出し、このストランドを冷却水水槽を通過させて、冷
却されたストランドをペッレト状にカットするものであ
る。
このようにリペレット化することによって、その理由は
定かでないが再ペレット化の際に熱履歴を受け、以降の
工程と相持って低ガスの発泡粒子が得られるのである。
定かでないが再ペレット化の際に熱履歴を受け、以降の
工程と相持って低ガスの発泡粒子が得られるのである。
本発明におけるスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂
の形状としては、ペレット状の方がパール状より残留ガ
スが少なく好ましい。そして、本発明では易揮発性発泡
剤を含浸させる温度として５０〜７０℃の範囲を採用す
るのである。通常、熱可塑性樹脂に易揮発性発泡剤を含
浸させる温度としては８０℃以上であり、８０℃以下の
ような低温では含浸速度が遅いために用いられる事が少
ない、しかし、このような８０℃以上の温度で含浸した
発泡粒子は残留ガス量が多く、ＬＰＧ［蓄タンクの断熱
材用発泡粒子としては不適であった０本発明者らは含浸
温度として５０〜７０℃の範囲を採用することにより得
られた発泡粒子を断熱剤として使用した場合残留ガスが
少ないことを見出したのである。
の形状としては、ペレット状の方がパール状より残留ガ
スが少なく好ましい。そして、本発明では易揮発性発泡
剤を含浸させる温度として５０〜７０℃の範囲を採用す
るのである。通常、熱可塑性樹脂に易揮発性発泡剤を含
浸させる温度としては８０℃以上であり、８０℃以下の
ような低温では含浸速度が遅いために用いられる事が少
ない、しかし、このような８０℃以上の温度で含浸した
発泡粒子は残留ガス量が多く、ＬＰＧ［蓄タンクの断熱
材用発泡粒子としては不適であった０本発明者らは含浸
温度として５０〜７０℃の範囲を採用することにより得
られた発泡粒子を断熱剤として使用した場合残留ガスが
少ないことを見出したのである。
しかして、含浸温度が５０℃以下であると含浸速度が遅
いのみならず得られた発泡粒子は有芯であって発泡倍率
が上がらず、他方、７０’Ｃ以上では発泡粒子からの残
留ガスの逸散が遅く残留ガスの少ない発泡粒子を得るこ
とができない、好適な温度としては６０℃近傍の温度で
ある１本発明の発泡性スチレン−無水マレイン酸共重合
体樹脂粒子に含まれている発泡剤としては、プロパン、
ブタン、ペンタン、ヘキサン、メチルクロライド、エチ
ルクロライド、ジクロロジフルオロメタン、クロロジフ
ルオロメタン、トリクロロフルオロメタン等は使用され
るが、毒性等の観点がらプロパン、ブタン、ペンタンの
単独使用若しくは併用使用されたものが好ましい。
いのみならず得られた発泡粒子は有芯であって発泡倍率
が上がらず、他方、７０’Ｃ以上では発泡粒子からの残
留ガスの逸散が遅く残留ガスの少ない発泡粒子を得るこ
とができない、好適な温度としては６０℃近傍の温度で
ある１本発明の発泡性スチレン−無水マレイン酸共重合
体樹脂粒子に含まれている発泡剤としては、プロパン、
ブタン、ペンタン、ヘキサン、メチルクロライド、エチ
ルクロライド、ジクロロジフルオロメタン、クロロジフ
ルオロメタン、トリクロロフルオロメタン等は使用され
るが、毒性等の観点がらプロパン、ブタン、ペンタンの
単独使用若しくは併用使用されたものが好ましい。
上記発泡剤を含浸した発泡性スチレン−無水マレイン酸
共重合体樹脂粒子表面をグリセリンと炭素数１６〜１８
の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆すると発泡時に
破泡して発泡剤の散逸が加速されて得られた発泡粒子の
残留ガス量は少なくなる。
共重合体樹脂粒子表面をグリセリンと炭素数１６〜１８
の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆すると発泡時に
破泡して発泡剤の散逸が加速されて得られた発泡粒子の
残留ガス量は少なくなる。
トリエステルの添加量としては０．１％程度以上であっ
て、０．１％以下では効果がなく、なお、１．０％以上
では添加量を増す意味がない。
て、０．１％以下では効果がなく、なお、１．０％以上
では添加量を増す意味がない。
本発明で使用されるトリエステルとしては大豆硬化油と
グリセリンのトリエステル、オレイン酸とグリセリンの
トリエステル、カプリン酸とグリセリンのトリエステル
、エルカ酸とグリセリンのトリエステル、オレイン酸と
グリセリンのトリエステル、エルカ酸とソルビタンのト
リエステル、等を挙げることが出来る。
グリセリンのトリエステル、オレイン酸とグリセリンの
トリエステル、カプリン酸とグリセリンのトリエステル
、エルカ酸とグリセリンのトリエステル、オレイン酸と
グリセリンのトリエステル、エルカ酸とソルビタンのト
リエステル、等を挙げることが出来る。
次に１発泡剤を含浸した発泡性スチレン−無水マレイン
酸共重合体樹脂粒子を加熱して発泡粒子とするのである
が、更に、得られた発泡粒子を高温処理するのである。
酸共重合体樹脂粒子を加熱して発泡粒子とするのである
が、更に、得られた発泡粒子を高温処理するのである。
すなわち、本発明では熱可塑性樹脂としてスチレンと無
水マレイン酸との共重合体を使用するのであるが、該樹
脂はスチレン樹脂よりも耐熱性が高いため発泡粒子を高
温処理することが可能である。発泡粒子を高温処理する
ことにより発泡粒子中の残留発泡剤を散逸させることが
でき、よりＬＰＧ備蓄タンクの断熱用に適した発泡粒子
とすることが出来る。かかる高温処理の温度としては少
なくとも８０℃が必要である。８０℃以下の温度では、
充分に発泡剤を散逸指せることができない。好ましくは
８０℃〜１１０℃の温度で処理することである。
水マレイン酸との共重合体を使用するのであるが、該樹
脂はスチレン樹脂よりも耐熱性が高いため発泡粒子を高
温処理することが可能である。発泡粒子を高温処理する
ことにより発泡粒子中の残留発泡剤を散逸させることが
でき、よりＬＰＧ備蓄タンクの断熱用に適した発泡粒子
とすることが出来る。かかる高温処理の温度としては少
なくとも８０℃が必要である。８０℃以下の温度では、
充分に発泡剤を散逸指せることができない。好ましくは
８０℃〜１１０℃の温度で処理することである。
次に、本発明を実施例を以って具体的に説明する。
実施例 １
内容積が５Ｑのオートクレーブ中に水２４００ ｇ、ピ
ロリン酸マグネシウム５．５ｇ、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．３６ ｇを加えた水性媒質を入れ
、これをホットカットされたスチレン−無水マレイン酸
共重合体樹脂（無水マレイン酸含量８．０重量％、平均
重合度１２００、商品名ダイラーク、米国アーコポリマ
ー社製）を約２３０℃の押出機温度を通過してリペレッ
ト化して得た長さ１．３ｍ、直径１．０ｏｎのペレット
状スチレン−無水マレイン酸共重合体粒子１６００ ｇ
を添加して懸濁液としたのち、トルエン６４ｇを投入し
次いで気密状態でプロパン３２ｇ（ポリマーに対し２％
）およびペンタン１２８ｇ（ポリマーに対し８％）をそ
れぞれ圧入した。その後、６０℃まで昇温し、その温度
で８時間維持した。しかる後に３０℃まで冷却して発泡
剤が含浸された発泡性樹脂粒子を取りだし、この粒子を
洗浄、脱水、乾燥した後、封をした容器に入れ１５℃の
温度で７２時間保持した。しかる後、この粒子に大豆硬
化油とグリセリンのトリエステル（太陽化学製サンファ
ツトＧＴＳ−ＩＰ）を該粒子の０．２％を添加して、そ
の表面をトリエステルで被覆する。トリエステルで被覆
された発泡性スチレン−無水マレイン酸共重合体粒子中
でのプロパンガス量は、０．３９１＋１％であり、ペン
タンガス量は、５．１８１１％であった。
ロリン酸マグネシウム５．５ｇ、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．３６ ｇを加えた水性媒質を入れ
、これをホットカットされたスチレン−無水マレイン酸
共重合体樹脂（無水マレイン酸含量８．０重量％、平均
重合度１２００、商品名ダイラーク、米国アーコポリマ
ー社製）を約２３０℃の押出機温度を通過してリペレッ
ト化して得た長さ１．３ｍ、直径１．０ｏｎのペレット
状スチレン−無水マレイン酸共重合体粒子１６００ ｇ
を添加して懸濁液としたのち、トルエン６４ｇを投入し
次いで気密状態でプロパン３２ｇ（ポリマーに対し２％
）およびペンタン１２８ｇ（ポリマーに対し８％）をそ
れぞれ圧入した。その後、６０℃まで昇温し、その温度
で８時間維持した。しかる後に３０℃まで冷却して発泡
剤が含浸された発泡性樹脂粒子を取りだし、この粒子を
洗浄、脱水、乾燥した後、封をした容器に入れ１５℃の
温度で７２時間保持した。しかる後、この粒子に大豆硬
化油とグリセリンのトリエステル（太陽化学製サンファ
ツトＧＴＳ−ＩＰ）を該粒子の０．２％を添加して、そ
の表面をトリエステルで被覆する。トリエステルで被覆
された発泡性スチレン−無水マレイン酸共重合体粒子中
でのプロパンガス量は、０．３９１＋１％であり、ペン
タンガス量は、５．１８１１％であった。
この粒子を９８℃の水蒸気で２回加熱して１００倍の嵩
比重を有する発泡粒子を得た。このときのプロパンガス
量は、検出されず、ペンタンガス量は、２．９５１１％
であった。
比重を有する発泡粒子を得た。このときのプロパンガス
量は、検出されず、ペンタンガス量は、２．９５１１％
であった。
この粒子を１１０℃の温度で１時間加熱処理をした。
その結果、ペンタンガス量は、１．２０℃％に減じられ
た。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス量
は、０．７５℃％に減じられた。
た。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス量
は、０．７５℃％に減じられた。
実施例 ２
実施例１と全く同様の操作によって発泡性樹脂粒子を得
、この粒子にして大豆硬化油とグリセリンのトリエステ
ル（太陽化学製サンファツトＧＴＳ−ＩＰ）を該粒子の
０．５％を添加して、その表面をトリエステルで被覆す
る。トリエステルで被覆された発泡性スチレン−無水マ
レイン酸共重合体粒子中でのプロパンガス量は、０．３
９℃％であり、ペンタンガス量は、 ５．１８ｗ％であ
った。
、この粒子にして大豆硬化油とグリセリンのトリエステ
ル（太陽化学製サンファツトＧＴＳ−ＩＰ）を該粒子の
０．５％を添加して、その表面をトリエステルで被覆す
る。トリエステルで被覆された発泡性スチレン−無水マ
レイン酸共重合体粒子中でのプロパンガス量は、０．３
９℃％であり、ペンタンガス量は、 ５．１８ｗ％であ
った。
この粒子を９８℃の水蒸気で２回加熱して１００倍の嵩
比重を有する発泡粒子を得た。このときのプロパンガス
量は、検出されず、ペンタンガス量は。
比重を有する発泡粒子を得た。このときのプロパンガス
量は、検出されず、ペンタンガス量は。
２．８７１１％であった・
この粒子を１００℃の温度で１時間加熱処理をした。
その結果、ペンタンガス量は、 １．ＯＯＷ％に減じら
れた。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス
量は、０．７０１ｉ１％に減じられた。
れた。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス
量は、０．７０１ｉ１％に減じられた。
比較例 １
実施例１と全く同様の操作によって発泡粒子を得、この
粒子を何等の表面処理を施さず其の侭実雄側１と同様に
２回発泡して１００倍の発泡粒子を得た。この発泡粒子
中のプロパンガス量は、検出されず、ペンタンガス量は
、３．０８℃％であった。
粒子を何等の表面処理を施さず其の侭実雄側１と同様に
２回発泡して１００倍の発泡粒子を得た。この発泡粒子
中のプロパンガス量は、検出されず、ペンタンガス量は
、３．０８℃％であった。
この発泡粒子を１００℃の温度で１時間加熱処理をした
。その結果、ペンタンガス量は、１．４０１１％であっ
た。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス量
は、 １．１５１１％であった。
。その結果、ペンタンガス量は、１．４０１１％であっ
た。更に、８時間加熱処理をしたところペンタンガス量
は、 １．１５１１％であった。
（効果）
以上述べたように、本発明はスチレン−無水マレイン酸
共重合体粒子に易揮発性発泡剤をを５０〜７０℃という
低温度で含浸させた後、得られた発泡性スチレン−無水
マレイン酸共重合体粒子の表面にグリセリンと炭素数１
６〜１８の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆するこ
とにより、更に１発泡粒子を高温処理を施すことにより
残留ガスが少ない低ガス品を得ることが出来、ＬＰＧ備
蓄タンクの断熱材として好適な発泡粒子が得られるので
ある。
共重合体粒子に易揮発性発泡剤をを５０〜７０℃という
低温度で含浸させた後、得られた発泡性スチレン−無水
マレイン酸共重合体粒子の表面にグリセリンと炭素数１
６〜１８の脂肪酸とからなるトリエステルで被覆するこ
とにより、更に１発泡粒子を高温処理を施すことにより
残留ガスが少ない低ガス品を得ることが出来、ＬＰＧ備
蓄タンクの断熱材として好適な発泡粒子が得られるので
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、スチレンと無水マレイン酸との共重合体樹脂粒子に
、易揮発性発泡剤を含浸させて、ＬＰＧ備蓄タンクの断
熱材用発泡粒子を製造するにあたり、該共重合体樹脂粒
子をリペレット化した後、５０〜７０℃の範囲で易揮発
性発泡剤を含浸させ、得られた該発泡性共重合体樹脂粒
子の表面をグリセリンと炭素数１６〜１８の脂肪酸とか
らなるトリエステルで被覆し、加熱発泡して発泡粒子と
なし、該発泡粒子を少なくとも８０℃の温度で処理せし
めることを特徴とするＬＰＧ備蓄タンクの断熱材用発泡
粒子の製造方法。 ２、易揮発性発泡剤がプロパン、ブタン、ペンタンであ
る特許請求の範囲第１項記載のＬＰＧ備蓄タンクの断熱
材用発泡粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19719586A JPS63183943A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | Ｌｐｇ備蓄タンクの断熱材用発泡粒子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19719586A JPS63183943A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | Ｌｐｇ備蓄タンクの断熱材用発泡粒子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63183943A true JPS63183943A (ja) | 1988-07-29 |
Family
ID=16370389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19719586A Pending JPS63183943A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | Ｌｐｇ備蓄タンクの断熱材用発泡粒子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63183943A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003082149A (ja) * | 2001-09-07 | 2003-03-19 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子、及び発泡成形体 |
| ITRM20130410A1 (it) * | 2013-07-12 | 2015-01-13 | Maio Ernesto Di | Metodo per la preparazione di particelle micrometriche o nanometriche cave |
-
1986
- 1986-08-25 JP JP19719586A patent/JPS63183943A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003082149A (ja) * | 2001-09-07 | 2003-03-19 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子、及び発泡成形体 |
| ITRM20130410A1 (it) * | 2013-07-12 | 2015-01-13 | Maio Ernesto Di | Metodo per la preparazione di particelle micrometriche o nanometriche cave |
| WO2015004641A1 (en) * | 2013-07-12 | 2015-01-15 | Orsi Silvia | Method for the preparation of micrometric or nanometric hollow particles |
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