JPS6320958Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

産業上の利用分野 本考案は溶融金属容器の内張り耐火物表面をコ
ーチング施工する装置に係り、特にコーチング材
をローラを用いて機械的に塗布し、形成された施
工体表面に生じる凹凸の減少を図り鋼品質を向上
させることができる施工装置のローラ構造に関す
る。 従来の技術 従来、溶融金属容器のコーチング施工法におい
て、例えばタンデイツシユの場合は内張り耐火物
を保護し、地金除去作業を容易にするためにその
上に高アルミナ質、またはマグネシア質等の塩基
性コーチング材を手作業によりこて塗りする施工
法、あるいはボードを貼付ける施工法が一般に行
なわれていたが、近年施工の省力化（作業能率の
向上、施工時間の短縮）および作業環境の改善な
どを図るため、材料供給タンクに収納してある吹
付け材を圧搾空気を用い、ホースを介して吹付機
の液体添加部まで圧送し、水などの液体と混合さ
せながらノズル先端部から吹付ける吹付け施工法
へと移行してきている。 これは、この数年連続鋳造技術の開発、設備の
実機化、実用化が非常に活発に行なわれ、造塊法
と比較しても同等以上の鋼品質が得られるように
なり、鋳造の分野では造塊法に代り連鋳法が主流
を占めるようになつたため、連鋳比率の向上に伴
つてタンデイツシユの回転率が飛躍的に上昇し、
損傷したタンデイツシユを再被覆補修して回転率
を高めるには、必然的にタンデイツシユの冷却、
コーチング施工、施工後の乾燥等に要する時間を
大幅に短縮せざるを得なくなつたためである。 考案が解決しようとする問題点 しかしながら、この種の吹付け施工法において
は、ノズル先端部から噴射された吹付け材は１〜
５重量％程度がリバウンドロスとなつて落下し、
底部あるいは既施工体表面に剥離し易い状態で付
着することとなる。また、この種の吹付け施工で
は、施工体表面に±５〜10m／ｍ程度の凹凸が生
じ被表面積が増大すると共に、施工体表面がざら
ついた状態になることは避けられず、吹付け材の
粒子が剥離することによつて溶鋼中に介在物とし
て混入し、鋼品質を低下させる欠点を有してい
る。 そのため、施工体表面を平滑に仕上げることが
できるこて塗り施工法があらためて見直されてい
るが、依然としてこてを用い、作業者が手作業に
よつてコーチング施工する従来のこて塗り施工法
では、施工の省力化、作業環境の改善が図れない
だけでなく、熱間におけるコーチング施工は困難
であり、手作業に代る機械化が強く望まれてい
た。 問題点を解決するための手段 本考案は、このような上記従来技術の問題点を
解消することを目的としてなされたもので、本考
案の要旨は前記実用新案登録請求の範囲に明記し
たとおりであるが、コーチング材を塗布するロー
ラを駆動装置によつて操作し、機械化することに
より熱間におけるコーチング施工を可能とし、施
工体表面の仕上げ精度を向上させて凹凸の減少を
図り、鋼品質を向上させることができるコーチン
グ施工装置を提供するものである。 以下、本考案を図面に示す一実施例を参照して
詳しく説明する。 本考案に係るコーチング施工装置は、第１図に
側面図で示すように上端部がアーム１先端部にベ
アリング２を介して回転自在に保持された材料輸
送管３の下端部を首振り自在とし、屈曲させた下
端にコーチング材を圧着塗布させるローラ５が設
けられている。 前記材料輸送管３は、基端側輸送管３ａと先端
側輸送管３ｂからなり、基端側輸送管３ａの上端
部がアーム１先端部にベアリング２を介して垂直
状態に保持され、チエーン７を介してアーム１に
固設した輸送管回転用モーター８と接続して回転
自在とし、上端はスイベルジヨイント９を介して
材料供給管１０に接続され、下端部は第２図に正
面を示すようにくの字状に形成して、更に基端側
輸送管３ａの軸線と90゜湾曲させ、該基端側輸送
管３ａの湾曲した先端に材料流入口側と吐出口側
が90゜偏向した先端側輸送管３ｂをジヨイン１５
を介して、水平方向から下方へ90゜の範囲で首振
りできるように、回動自在に連結されている（第
１図に首振りの態様を仮想線で示す）。 上記基端側輸送管３ａと先端側輸送管３ｂと
は、基端側輸送管３ａに固設した首振り用シリン
ダー１１の駆動軸先端に上端を回動自在に接続
し、下端を先端側輸送管３ｂに回動自在に係止し
た首振り用ロツド１２で連結して先端側輸送管３
ｂを第１図に仮想線で示すように首振り自在と
し、90゜湾曲させた先端側輸送管３ｂの下端には
ローラ５が回転自在に設けられている。 ローラ５は、従来のこてに代えコーチング材を
内張り耐火物に押付けながら圧着塗布するもの
で、例えば配管用炭素鋼鋼管等を用い第３図に縦
断側面図、第４図（第３図Ａ−Ａ断面）及び第５
図（第３図Ｂ−Ｂ断面）に横断面図で示すような
二重円筒形に形成し材料供給管１０、スイベルジ
ヨイント９、材料輸送管３を経てコーチング容器
４４内に供給されてくるコーチング材を常に被施
工面方向へ吐出させる吐出孔４４′をコーチング
容器４４に穿設してある。コーチング容器４４に
はベアリング２０を介してローラ本体５ａが固定
され、かつコーチング容器４４の吐出孔４４′よ
り吐出されたコーチング材をローラ本体５ａ表面
へ吐出させるため、ローラ本体５ａの円周面にコ
ーチング材吐出孔１３を一定の間隔で複数個穿設
してある。またコーチング施工時における施工厚
みを一定に保つように基端側にローラ本体５ａと
同心的に形成したフランジ６が設けてある。 前記ローラ５は、基端側に設けたフランジ６の
外周面を内張り耐火物表面に密着させ、ローラ本
体５ａ部を内張り耐火物表面と平行に保つことに
よつてその間に一定の空間を形成するようにして
あつて、容器４４を経て供給されたコーチング材
をコーチング材吐出孔１３から吐出しながらロー
ラ５を走査すると、ローラ５が回転することによ
り内張り耐火物表面に一定の施工厚さでコーチン
グ材が塗布される。なお、ローラ５の大きさ（長
さ・外径寸法）、コーチング材吐出孔１３の孔径
寸法および穿設数はコーチング施工する溶融金属
容器、施工厚さ、コーチング材の材質および供給
圧力・供給量等により異なる。 この場合、少なくともフランジ６の外径寸法は
ローラ本体５ａの外径寸法よりも大きくし、今ま
でに実施したこて塗り施工および吹付け施工の実
積から、例えば溶融金属容器がタンデイツシユで
ある場合は、塩基性断熱コーチング材を用いると
施工厚みが30m／ｍ程度であるため、コーチング
材の供給圧力を12〜15Kg／cm²程度、供給量を0.6
〜1.5t／時程度とすると、ローラ本体５ａは長さ
寸法150〜250m／ｍ程度・外径寸法50〜70m／
mφ程度、フランジ６外径寸法110〜130m／mφ程
度とし、コーチング材吐出孔１３は孔径寸法100
×10m／ｍ程度・円周方向に２〜４孔穿孔すれば
よい。コーチング容器には１孔穿孔すればよい。 第６図〜第８図は本考案ローラ構造の他の実施
例を示し、第７図は第６図のＣ−Ｃ線断面図、第
８図は第６図のＤ−Ｄ線断面図であり、この実施
例ではローラ５にフランジ部を設けない例であ
り、この種ローラは施工動作に制約がある場合、
例えば断熱ボード間の隙間にコーチング施工する
場合は、フランジ部を設けないことにより施工厚
みを薄層とすることができ、しかも施工厚みの均
一化はアームの伸縮距離を調整することにより、
施工厚みの均一化、平面の平滑化とリバウンド・
ロスの減少をすることができる。 第９図〜第１４図は第３図〜第８図に対応する
別の実施例を示し、第９図〜第１４図は容器４４
の中央部にコーチング材送入内筒２２を配設した
例を示し、該コーチング材送入内筒２２を設ける
ことによりコーチング材吐出孔２２′を介してコ
ーチング材を一層均一に吐出し得、かつ施工厚み
を均一とし得る機構としたものであり、その他の
構成は前述の例と同様である。 作 用 このように構成した本考案は、スクイーズポン
プ（図示せず）から材料供給管１０を経て圧送さ
れてきたコーチング材がスイベルジヨイント９を
介し、アーム１先端部にベアリング２を介して保
持され、輸送管回転用モーター８の駆動により回
転する材料輸送管３を通り、屈曲させた下端を経
てローラ本体５ａ内に供給され、スクイーズポン
プの吐出圧力、吐出量を調整しながらコーチング
材吐出孔１３から吐出させることができ、首振り
用シリンダー１１の駆動軸を伸縮して先端側輸送
管３ｂを水平方向から下方へ90゜の範囲で任意の
角度に首振りさせることによつて、ローラ５を垂
直方向から水平方向へ90゜の範囲で任意の角度に
首振りさせ、ローラ５の基端側に設けたフランジ
６の外周面を内張り耐火物表面に密着させながら
ローラ本体５ａ部を内張り耐火物表面と絶えず平
行に保つことができる。 更に、吹付け施工で一般に用いられ、前後・左
右・上下動自在に作動させることができる既存の
駆動装置のアーム先端部に、本考案のコーチング
施工装置を取付けると、例えば取鍋等の横断面が
円形の炉体、あるいはダンデイツシユ、樋等の近
似的に長方体形状である炉体のコーチング施工に
おいて、前後・左右・上下方向に移動させながら
ローラ５を垂直方向から水平方向へ任意の角度に
回動させ、フランジ６を介しローラ本体５ａと内
張り耐火物との間に一定の距離を保ちながら所定
の施工厚みで平滑にコーチング材を塗布できるこ
とはもちろんである。 なお、実施例では首振り用シリンダー１１を基
端側輸送管３ａに固設し、首振り用ロツド１２で
連結して先端側輸送管３ｂを首振り自在にする手
段を適用した例について説明してきたが、首振り
用シリンダー１１の代りに首振り用モーターを設
け、該モーターのスプロケツトと先端側輸送管基
部に設けたスプロケツトとを係止して首振り自在
にしたり、また、材料輸送管３を無限に回転させ
るには、第１５図に例示する如く、首振り用シリ
ンダー１１をアーム１の先端に固設し、首振り用
シリンダー１１で保持されたロータリージヨイン
ト１６を、ロータリージヨイント内輪中央部を貫
通して挿通させた基端側輸送管３ａに上下動自在
に配設して、回転止め用ガイドロツド１７で摺動
自在に係止し、先端側輸送管３ｂとロータリージ
ヨイント１６の内輪を首振り用ロツド１２で連結
して首振り自在にすることもでき、首振り手段は
前記実施例に限定されるものではない。更に、首
振り用シリンダー１１は、電動、油圧、空気圧の
何れによつても駆動できることは云うまでもな
い。 実施例 次に、本考案によるコーチング施工装置を前
後・左右・上下動自在に作動できる既存の駆動装
置のアーム先端部に取付け、タンデイツシユにコ
ーチング施工した実施例について説明する。 本考案によるコーチング施工装置は、第３，４
および５図に示すようにローラ５は配管用炭素鋼
鋼管を用い、ローラ本体５ａを長さ寸法200m／
ｍ・外径寸法φ60.5m／ｍ、フランジ６外径寸法
120.5m／mφとし、コーチング材吐出孔１３は孔
径10×100mm・円周方向４孔で穿設したもの、さ
らにコーチング容器４４は外径寸法φ48.6m／ｍ
とし、コーチング材吐出孔４４′は孔径10×100mm
円周方向１孔で穿設したものを用い、化学成分が
MgO86.8％，SiO₂3.5％，Al₂O₃0.6％である塩基
性断熱コーチング材を使用して添加水分30％で混
練し、スクイーズポンプからの吐出圧力13Kg／
cm²、吐出量1t／時でローラ５部へ供給して、コー
チング材吐出孔１３から吐出させながらローラ５
を走行速度2m／分で操作し、施工厚み約0m／ｍ
でコーチング施工を実施した。 一方、比較例として同化学成分の塩基性断熱コ
ーチング材を用い、添加水分30％と同一条件にし
て施工厚みが約30m／ｍになるように吹付け施工
法でコーチング施工したタンデイツシユを準備
し、両者の施工体表面の凹凸と鋼品質を比較し
た。 その結果、吹付け施工法でコーチング施工した
タンデイツシユの施工体は、施工厚みのバラツキ
が±8m／ｍと凹凸が大きく、施工体表面もざら
ついた状態であつたが、本考案の装置を用いてコ
ーチング施工したタンデイツシユの施工体は、施
工厚みのバラツキが±4m／ｍと小さく、吹付け
施工法でコーチング施工したものに比し施工体表
面が滑らかであつた。また、第１表に示すように
コーチング材の粒子が溶鋼中に介在物として混入
する割合が少なく、鋼品質が向上した。 なお、施工厚みのバラツキはスケールを差込ん
で測定し、施工体表面の状態は目視および触覚に
より比較した。

【表】 考案の効果 以上説明したように本考案によれば、回転自在
な材料輸送管の下端部を首振り自在とし、屈曲さ
せた下端にローラを設け、ローラを転がしながら
所定の施工厚みでコーチング施工ができるように
構成したので、施工厚みのバラツキを±２〜
5m／ｍと少なくして施工体表面の仕上げ精度を
大幅に向上させ、吹付け施工で見られるリバウン
ドロスもなくしてコーチング材が溶鋼中に介在物
として混入するのを防止し、その結果として鋼品
質を向上させることができる。また、従来のこて
塗り施工法で使用することに代え、ローラを用い
て機械化したことにより熱間におけるコーチング
施工が可能になると共に、施工の省力化、作業環
境の改善が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図から第５図まで本考案の実施例を示し、
第１図は縦側面図、第２図は材料輸送管の下端部
を示す部分正面図、第３図はローラ部の縦断側面
図、第４図は第３図のＡ−Ａ断面図、第５図は第
３図のＢ−Ｂ断面図、第６，９および１２図は、
他の実施例の縦断側面図、第７図および８図はそ
れぞれ第６図の断面Ｃ−Ｃおよび断面Ｄ−Ｄ、第
１０および１１図は、それぞれ第９図の断面Ｅ−
Ｅおよび断面Ｆ−Ｆ、第１３および１４図は、そ
れぞれ第１２図の断面Ｇ−Ｇおよび断面Ｈ−Ｈ第
１５図は他の実施例の部分断面縦側面図を示す。
図中の符号は下記の通 １：アーム、２：ベアリング、３：材料輸送
管、５：ローラ、６：フランジ、７：チエーン、
８：輸送管回転用モーター、９：スイベルジヨイ
ント、１０：材料供給管、１１：首振り用シリン
ダー、１２：首振り用ロツド、１３：コーチング
材吐出孔、１５：ジヨイント、１６：ロータリー
ジヨイント、１７：回転止め用ガイドロツド、２
０：ベアリング、２２：内筒、２２′：コーチン
グ材吐出孔、２５：Ｏリング、４４：コーチング
容器。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 上端部がアーム１先端部にベアリング２を介
   して回転自在に保持された材料輸送管３の下端
   部を首振り自在の機構とし、屈曲させた下端に
   コーチング材を圧着塗布させるローラ５を設け
   てなるコーチング施工装置において、コーチン
   グ材を圧着塗布させるコーチング材吐出孔１３
   を設けたローラ本体５ａの内側にコーチング材
   を吐出させる吐出孔４４′を被施工面側に有す
   るコーチング容器４４を設けたコーチング施工
   装置。 (2) 前記容器４４内方にコーチング材吐出孔２
   ２′を有するコーチング材送入内筒２２を設け
   た実用新案登録請求の範囲第１項記載のコーチ
   ング施工装置。