JPS63210047A

JPS63210047A - 石灰石の生石灰化方法

Info

Publication number: JPS63210047A
Application number: JP4484787A
Authority: JP
Inventors: 岡野　直記
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1987-02-27
Filing date: 1987-02-27
Publication date: 1988-08-31

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は粉化しやすい石灰石の生石灰化方法に関する
ものである。

（従来技術とその問題点）一般に、高炉に装入される焼結原料は、粉鉄鉱を焼結塊
成した焼結鉱の形で供給されており、この焼結鉱は粉鉄
鉱に粉コークスと５期以下の粉石灰石を混合し、焼結し
てつくられる。

しかし、石灰石を使用した場合、粉化が激しいために焼
結原料として微粉化しており、焼成過程で通気性を阻害
し、生産性、焼結鉱製造コストの面で問題があった。

このような石灰石の代わりに生石灰を用いると焼結配合
原料調整の際、水の混合によシゲル状消石灰となり、こ
れが焼結層における造粒効果、通気性の改善、焼結反応
の促進などの点から石灰石の場合よりも有利であり、焼
結鉱の品質を改善できることが確認されている。

生石灰を得るためには、石灰石をロータリーキルン、シ
ャフト炉等の焼成炉により焼成して脱炭酸化を行なえば
良いが、石灰石は結晶間の結合力か弱く粉化しやすｈた
め、生石灰製造は困難とされていた。実際に、石灰石を
用いてロータリーキルン法で生石灰製造を行なったとこ
ろ、粉化が問題で設備トラブルを多発し、断念した経違
がある。

さらに、生石灰を焼結鉱の原料に供するには、さらに粉
砕して粉状の生石灰にする必要があり、ロータリーキル
ン法では、コストがアップする問題点がある。

なお、微粉石灰石の生石灰化方法として流動焙焼炉が考
えられるが、設備費が大きいために新設は困難である。

この発明は、このような事情に鑑みて提案されたもので
、その目的は、粉化しやすい石灰石から生石灰を粉化に
よるトラブルなく、安価に製造することのできる石灰石
の生石灰化方法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段・作用）この発明に係る
石灰石の生石灰化方法は、ロータリーキルン設備を利用
して焼成を行なうようにしたもので、４〜１５′Ｂ程度
に整粒した石灰石に８〜１２％の粉コークスを添加し、
さらに水分を２〜３％程度にして混合した混合材料を、
ロータリーキルンのプレヒーターに装入し、プレヒータ
ーに設けた点火バーナーによる混合材料表面の着火・空
気吸引による混合材料の燃焼により、プレヒーター内で
混合材料を転動させることなく焼成し、次いでロータリ
ーキルンで冷却、粉砕を行なうようにしたものである。

ロータリーキルンのプレヒーターで転動させることなく
焼成するので、粉化を抑制でき、焼成中の粉化によるト
ラブルを発生させることなく、生石灰を得ることができ
る。

さらに、ロータリーキルンの転勤により自然粉化させる
ことができ、特別な装置を必要とせず、ロータリーキル
ン設備を活用できるので、製造コストを安くすることが
できる。

（実　施　例）以下、この発明を図示する一実施例に基づいて説明する
。

第１図に示すように、ロータリーキルン設備は本来、ロ
ータリーキルン１１においてバーナーからのＣガス専焼
により燃成を行ない、プレヒーター１０においてロータ
リーキルン１１からのＣガスにより予熱を行ない、クー
ラー１２で冷却を行なうように構成されているが、本発
明では焼成中の粉化を避けるため、プレヒーター（グレ
ート炉）１０において焼成を行なう。そのため、Ｃガス
専焼方式から粉コークス専焼方式とし、プレヒーター１
０内に点火源としてＣガス点火バーナー９を新たに設け
、プレヒーター１０上部の補助煙突８を燃焼空気吸込用
として使用するとともに、石灰石に粉コークスを加えた
混合材料を用いる。

貯鉱槽１からの４〜１５鵡に整粒された石灰石ＣａＣ０
１に、コークス槽２から粉コークスＣ（−１Ｕ、５９〜
６０％）を８〜１２％（外数）添加した後、ドラムウオ
ッシャ３で水分を２〜３％程度にして混合付着させ、炉
前原石槽４へ送り、次いで混合材料にタンク５から活性
度アップ用のＮａ　Ｃ１を加え、サーホホッパ−６、Ｐ
Ｈホッパー７を介してプレヒーター１０内に装入される
。

ここで、石灰石のサイズを４〜１５６としたのは、細粒
では通気性が悪く生産能力が低く、粗粒では芯まで焼け
ないためである。粉コークスを８〜１２％としたのは、
８％より小では焼成度が悪く、多過ぎると経済性が悪い
（製造コスト高）。

水分２〜３％としたのは原石とコークスの付着状況がよ
い水分値であるからである。なお、Ｎａ　Ｃ１ｌはＮａ
Ｃ１の薄い層が生石灰の結晶間に入り込み、結晶と結晶
の隙間を大きくし、消化しやすい（反応性の良い）生石
灰とするものであり、適宜の量とされている。

プレヒーター１０内では、点火バーナー９により混合材
料Ｍ表面が着火し、排気ブロワ−Ｂの空気吸引によりグ
レー）１０Ａ上の混合材料Ｍが上層より焼成していく。

層厚は３００〜７００１１ｏｌ！で適宜調整され、プレ
ヒータ−１０出口（キルン入口側）で下層まで焼成完了
するようにグレート１０Ａの移動速度を調整していく。

なお、生石灰の生産量および焼成度については層厚、グ
レート移動速度、コークス配合比で適宜調整できる。

焼成された生石灰ＣａＯはロータリーキルン１１の転勤
により自然直れ、冷却される。クーラー１２は本来の冷
却から製品の貯蔵用となり、この製品はＮ２　　ガス等
により焼結工程へ気送させる。

以上のような生石灰化方法を実施したところ次表のよう
な結果が得られた。

本発明法ではロータリーキルンを用いてトラブルなく安
価に生石灰を製造することができた。なお、焼成度は従
来法よシも低いが、生石灰粒度が細かいため活性度が高
く、使用評価が高い。

次に、製造された生石灰を用いて焼結を行なった結果を
次に示す。これは、Ｂａ５ｅ　（生石天熱）と従来法（
ロータリーキルン、Ｃガス専焼破砕品）と比較した例で
あり、従来法と本発明法とも２％の生石灰が配合されて
いる。

主排ガス組成は第２表のようになり、生石灰による造粒
強化による焼結ベッドの通気性が改善され、コークス燃
焼効率が従来法と同等に上昇している。

さらに、第２図に示す生産率、第３図に示す造粒率、第
４図に示す６値も従来法とほぼ同等の結果となり、本発
明による生石灰も焼結使用効果が高いことがわかる。

（発明の効果）前述のとおり、この発明によれば、ロータリーキルンの
プレヒーターで粉コークス専焼方式により転動させるこ
となく焼成し、焼成した生石灰をロータリーキルンで粉
化、冷却するようにしたため、ロータリーキルンで焼成
中の粉化によるトラブルを発生させることなく、生石灰
を得ることができる。さらに、ロータリーキルンの転勤
により自然粉化させることができ、特別な装置を必要と
せず、ロータリーキルン設備を活用できるので、製造コ
ストを安くすることができる。

しかも、製造された焼結生石灰は従来の流動焙焼炉と同
等の焼結使用効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る石灰石の生石灰化方法を実施す
るための装置を示す概略図、第２図は生産率を示すグラ
フ、第３図は造粒率を示すグラフ第４図は種々の値を示
すグラフである。ｌ・・貯鉱層、２・・コークス槽３・・ドラムウオッシャ、４・・炉前原石槽５・・タン
ク、６・・サージホッパー７・・ＰＨホッパー、８・・補助煙突９・・点火バーナー、１０・・プレヒーター１０Ａ・・
グレート、１１・・ロータリーキルン１２・・クーラー

Claims

【特許請求の範囲】

（１）粉化しやすい石灰石をロータリーキルン設備を利
用して焼成し、生石灰を製造する方法であって、石灰石
に粉コークスを添加し、さらに水を加えて混合した混合
材料を、ロータリーキルンのプレヒーターに装入し、プ
レヒーターに設けた点火バーナーによる混合材料表面の
着火・空気吸引による混合材料の燃焼により、プレヒー
ター内で混合材料を転動させることなく焼成し、次いで
ロータリーキルンで冷却、粉砕を行なうことを特徴とす
る石灰石の生石灰化方法。
（２）石灰石のサイズは４〜１５ｍｍ、粉コークスは８
〜１２％、水分は２〜３％であることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の石灰石の生石灰化方法。