JPS6321108A

JPS6321108A - 成型加工機

Info

Publication number: JPS6321108A
Application number: JP61165496A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Sugai; 須加井　潔; Keizo Ichii; 一井　敬三; Shigeru Takane; 高根　繁
Original assignee: Mitsubishi Rayon Engineering Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Engineering Co Ltd
Priority date: 1986-07-16
Filing date: 1986-07-16
Publication date: 1988-01-28

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、混練、押出、射出などの可塑性材料、あるい
は、可塑性材料に硬質材料を混合した複合材料などの成
型加工機に係る。こ−でいう成型加工機とは、スクリュ
ー型の押出機、射出成型機、混練機の他、回転ロールを
有するカレンダー加工機、回転翼を有する混合機などの
回転部（又は摺土類、金属粒、無機物粉、あるいはこれ
らの複合材料等のいずれでもよいが、特には硬質材料あ
るいは少なくとも硬質材料を含む材料に適している。

〔従来の技術〕

合成繊維の溶融紡糸および合成樹脂、ゴム類の成形の工
程に於いて種々のタイプの押出機、射出成型機、ロール
加工機（カレンダー等）が使用されている。また紡糸に
先立つ顔料、安定剤、酸化チタン等の混合、樹脂又はゴ
ムよりなる複合材料のプレミックスおよび成形時にガラ
ス繊維、金属繊維、無機繊維、炭素繊維、ホイスカー等
の硬質繊維状物および各種のフィラーを混合成形する複
合材料が開発、実用化されている。

従来このような混合、押出、加圧、成形等のための加工
機はいずれも鋼鉄製であり、またその耐摩耗性、耐熱性
、耐薬品性の向上のために、材質変更（合金）、メッキ
、異材質による表面処理のような種々の手段で表面硬度
を高めることが、提案され、実用化されてきている。

異材質の表面処理として、セラミックスを種々の方法で
表面被覆することが提案されているが、線膨張係数の差
、機械的強度、焼結温度の制限から、表面セラミックス
膜厚は数十μｍ以上は困難であり、本目的の根本的解決
とはならない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

前記の複合材料の機能の向上に伴なって、例えば高分子
材料の耐熱性も向上すると共に、混合すべき強度成分材
料が増々高硬度に、また形状も針状、繊維状になり、加
工機の耐摩耗性が金属材料では、限界になって来ている
。そのため、機械部品を短期間で頻繁に交換する必要が
生じ、設備交換によるコストアンプ、生産性低下、成形
条件の不安定化（例えば著しい摩耗のために、機械又は
品の新旧によって押出量が大きく変動する）などの問題
がある。

また摩耗により鉄その他の金属が加工材料中に混入する
ことになり、超高純度材料の加工では問題が生ずる。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は上記の如き問題点を解決するために、成型加工
機において、被加工材料に接触する回転部および／又は
容器の外表面および／又は内表面のうち、耐摩耗性、耐
熱性、耐薬品性が必要な一部分または全部をセラミック
ス化するものである。

すなわち、本発明は、容器内を軸回転する混練ロール、
スクリュー、攪拌翼などの軸回転体により被加工材料を
混合、混練、押出、射出のような加工処理を行なう成型
加工機において、前記軸回転体の被加工材料と接する外
表面の一部分または全部および／または前記容器の被加
工材料と接する内表面の一部分または全部をセラミック
ス部品で構成し、かつ前記軸回転体および／または前記
容器の前記セラミックス部品と接する面を軟質金属で被
覆してそれに前記セラミックス部品を嵌合して成ること
を特徴とする成型加工機にある。

前述の問題点を解決するためには、成型機の被加工材料
と接する部分に高硬度物質（金属酸化物、珪酸化物、炭
化物、窒化物などのセラミックス材料）を適用する必要
があり、高強度、耐摩耗性、表面平滑性を存し且つ工業
的に低価格で使用出来るものが好ましい。

一方、セラミックス材料は高硬度ではあるが、機械的衝
撃強度、強靭性、熱膨張率、熱伝導度等が低いので、駆
動部、熱変化の大きい部分、又はそれらの頻度の多い部
分、固型物が当る部分等は、従来の金属製とせざるをえ
ない。そこで特に耐摩耗性、高硬度を要する部分だけを
セラミックス化し、その他は金属製とする。

またセラミックスは靭性が不足しているため、特に品種
交換、機械の洗浄、補修等のために機械を分解するとき
にセラミックス部のカケ、ヒビ割れ等が起り易（、その
ような場合には、セラミックス部分の特に損傷した部分
のみを個別に交換出来るようにしておくことが好ましい
。このために被加工材料と接する部分を、例えば螺子、
凹凸、翼等を有する略円筒状のセラミックスとして、芯
は硬鋼鉄製として、この芯部と駆動部と一体とし、略円
筒状セラミックスと芯部鋼製部とを嵌合、接合する必要
がある。なお容器の場合も同様である。

さて、成形加工時には、被加工材料と駆動部との間に圧
力、ネジリカがかかり、前記のセラミ・ノクス部分と芯
部との間の嵌合部、接合部に複雑な歪が生ずる。

一方セラミソクスは超硬度であり、弾性変形は鋼材に比
較して極めて小さく、嵌合部の機械精度、特にセラミッ
クス部の仕上精度の限界およびキー溝等の固定部におい
て応力集中が起り、運転時にセラミックスの割れが生じ
やすい。これを防止するために、嵌合部を接着材でセメ
ンティングするか緩衝帯を設けて応力分散を計ることに
よって一応の解決をみた。

しかし、（イ）接着材を用いれば、応力集中はさけられ
るが、カケ、ヒビ割れを生じたセラミックス部材を交換
をすることは極めて困難になる。

（ｏ）耐熱性高分子材料よりなるフィルム状の１１１４
１１帯は効果的であるが、耐熱性に制限があり、また均
一に嵌合して組立てることは、該緩衝材を予め特殊な形
状に成形するなどの方法をとらないと、かなり難かしい
。

本発明は、上記のごとき問題点を解決するため、セラミ
ックス部材の後加工適性が極めて低いことを考慮し、セ
ラミックス部材を嵌合せる鋼鉄製等の芯あるいは、外壁
構造部分の、セラミックス部材との接触部分に緩衝帯と
して軟質金属の薄層を形成することにより、鋼鉄部とセ
ラミックス部との嵌合部において完全に密着し、応力分
散を計ることが出来ると共に、必要に応じ、分解、再嵌
合組立を可能とした。

緩衝帯として鋼鉄等の硬質金属製スクリュー本体あるい
は容器本体に一体に形成する軟質金属層は、銅、アルミ
ニウム、鉛、錫、亜鉛、マグネシウムなどの金属あるい
はそれらを主体とし、他の金属も入った合金その他の軟
質金属又は軟質合金を、メッキ、溶融浸漬、電鋳、スパ
ッタリング、蒸着等々の方法によって形成する。厚さ２
０μｍ〜０．８ｎ程度の薄層が好ましい。

以下、図面を参照し、本発明の代表例として溶融押出機
および射出成型機の二個につき、構成を具体的に説明す
る。

（１）溶融押出機の例示第１図は溶融押出機の１例である。同図中、１はスクリ
ュー、２はバレル、３はホッパーである。

原料はホンパー３より供給され、バレル２中を回転する
スクリュー１によって推進帯■−圧縮帯■→溶融帯■→
計量帯■−混合帯■へと移動し、その移動の間に各帯域
において推進、圧縮、溶融、計量、混合の各作用をうけ
、絞りゲート４から押出されて目的とする成形品に成形
される。なお、本図ではダイス、加熱帯、冷却帯、ベン
ト、ベアリング駆動部、計量ホッパー、各種計測器類等
は、従来の溶融押出器と同じであるので省略した。

第１図において、セラミックス部材に置換えたのは、ス
クリュー１およびバレル２のうち、被加工材料に接し且
つ摩耗の最もはげしい部分であり、一方固型材料が直接
接触する部分および摩耗の少ない部分は鋼鉄のままとし
た。即ちスクリューの複数の部材６，７，８．９．１０
とバレルの複数の部材１２，１３，１４．１５．１６が
セラミックス部材である。鋼鉄部材は、両端に鋼鉄製の
スクリュ一部１７゜１８を有し、軸芯１９と軸体駆動部
２０の鋼鉄軸よりなり、先端部１７は軸芯１９とネジ等
のセラミックス部材をしめ付は固定するようになってい
る。

第２図は、軸芯１９の表面に軟質金属層５を形成し、セ
ラミックス部材６〜１０に嵌合した様子を断面図で示す
。

一方バレル側は、同様に摩耗のはげしい部分１２゜１３
　、１４　、１５　、１６を円筒状のセラミックス部材
とし、その外側および、ホッパー、駆動部、先端部等を
鋼鉄製とし、先端ダイゲート部も図示のごとくセラミッ
クス部材を嵌込むようにした。これらの鋼鉄製外筒のう
ち、セラミックス部材と接触する部分には、いずれも軟
質金属層を形成して密着と応力分散を計る。

これら鋼鉄部材とセラミックス部材間の駆動による回転
送りをとめるためには、通常のキー溝あるいはスプライ
ンを設ける。この送り止めの部分は特に応力集中が起り
易いので、軟質金属層の厚みを若干大きくする必要があ
る。

セラミックス製円筒体６〜１０は金属製軸芯１９と結合
するために中心軸線に沿って長大を有する。円筒帯６〜
１０を取外し可能に取付けるにはキー溝を設けるか、穴
の形状を異形化して、円筒帯６〜１０と軸芯１９の間の
回転を止める必要がある。

部材１８を軸芯１９と独立に作成する場合にも、その形
状は上記同様にすることができる。

螺旋溝付セラミックス製円筒体６〜１０の材料としては
、耐摩耗性、耐熱性の高いアルミナ系、ジルコニア系、
窒化珪素系、炭化珪素系およびそれらの複合材などの焼
結体を用いる。特に、アルミナの含有量が８０重量％以
上、特に８５〜９５重量％の焼結体が耐摩耗性、耐衝撃
性、耐熱性、成形性のすべてに優れているので好ましい
。さらに運転時にかかる特に大きい負荷および衝撃のた
めには部分強化ジルコニアが好適の場合がある。

なお円筒体６〜１０上の螺旋溝は連続状又は不連続状の
ものであってもよい。これは他の場合でも同様である。

セラミックス製円筒体６〜１０の製造は、常法に従って
、形成および焼成すればよい、原料粉末は、焼成後の表
面精度を良くするため粒径５μｍ以下、特に１〜３μｍ
程度のものが好ましい。成形は焼成後の収縮を考慮した
寸法、形状にしておくが、必要に応じて、焼成後、研削
して寸法精度を向上する。

第３図は金属製軸芯１９および先端押え部材１７とセラ
ミックス製円筒体６〜１０を示す。軸芯１９は加工時に
スクリューにかかる最大ねじれ応力に耐えるために必要
充分な太さを有すべきである。先端押え部材１７は機械
加工して作成するが、軸芯１９との間をネジ結合にする
場合りこスクリューの回転と逆向きにするなどの方法を
とる。

緩衝帯として鋼鉄部に一体に形成する軟質金属層５は、
前記のように、銅、アルミニウム、鉛、錫、亜鉛、マグ
ネシウムなどの金属あるいはそれらを主体とし、他の金
属も入った合金その他の軟質金属又は軟質合金を、メッ
キ、溶融浸漬、電鋳、スパッタリング、蒸着等々の方法
によって厚さ２０μｍ　ｗ　Ｑ、　３１１程度の薄層を
形成する。

セラミックス部材間には、上記と同様の軟質金属よりな
る薄円板をはさみ、緩衝材とする。

（２）射出成型機の例示複合材料コンパウンドを射出成型する場合、成型サイク
ルを上げ、生産効率をとると、特にスクリューとそのバ
レルおよびゲート部が摩耗することは溶融押出機と同様
である。

第４図にブリプラ式射出成型機の１例を示す。

同図中、３１はノズル、３２　、３３はゲート、３４は
スクリュー、３５はバレル、３６はホッパー、３７は変
速機、３８は電動機、３９はシリンダー、４０は射出プ
ランジャーである。ホンパー３６から供給された原料３
６はバレル３５内をスクリュー３４の軸回転で移動する
間に可塑化され、可ｗ化された原料は上記バレル３５と
別個のシリンダー３９からプランジャー４０で射出され
る。この型式の射出成型機においてもホッパー３６、ス
クリュー３４とバレル３５の部分の構成は基本的に第１
図の溶融押出機の対応する部分と同様である。

従って、スクリュー３４の被加工材料と接する部分のう
ち、固型物が直接に当たるホッパー３６の下方とそれに
対応する推進帯および必要に応じスクリューの先端部は
鋼鉄製とし、残りを螺旋導体円筒体でセラミックス化し
、またこれらのセラミックス部分と対応するバレル３５
の内側も円筒状セラミックス部材を用いてセラミックス
化する。

ゲート３２　、３３、シリンダー３９および射出プラン
ジャー４０の先端部を必要に応じ同様にセラミックス化
する。

この場合にも、鋼鉄製の軸芯およびバレルのセラミック
ス部材と接する面に軟質金属の薄層を形成し、セラミッ
クス部材を嵌合する。

〔実施例〕

以下実施例により本発明を具体的に説明する。

実施例１通常形式の混合、計量、溶融、圧縮、推進の各帯域を有
し、ベントを有する溶融押出機において第１図に示す如
く、スクリューおよびバレルの一部をセラミックス化し
た溶融押出機を製作した。

スクリューは、第３図に示すごとく、全長２５．０００
富重、Ｌ／Ｄ＝２５の螺旋溝部のうち、中央の１８，０
００ｍｍ長を５個の長さ３６０ｍｍの螺旋溝付アルミナ
製円筒体６〜１０で作成した。なおアルミナセラミック
スは常法により予備成形後乾燥して、切削加工の後、１
６５０°ｃ、１時間、焼成した。またバレル内張りは、
第１図の１２〜１６に示す如き形状のアルミナ製管体を
５個作成した。アルミナの材質、成形法はスクリューの
場合と同じである。アルミナ製管体は、内径１０００富
鳳、外径１２００＋ｕ、長さ３６０龍であり、両端部に
外径１４０−ｉ、厚さ１５璽鵬の鍔部を設け、この鍔部
に４個のキー溝を形成した。

鋼材を機械加工して、第３図に示すごとき、軸芯１９、
駆動部２０、螺旋溝付推進部１８および先端螺旋部材１
７を作成した。セラミックス部材に接する軸芯部１９表
面にアルミニウムを溶融メッキ法によって、平均約０．
０５ｍｆｉ厚のアルミニウム層５を形成した。

上記において、溶融メッキは、常法に従い、脱脂、水洗
、酸洗の後アルディプ前処理（ＧＭ−ソルトバス法）の
後、７００℃アルミニウム浴で、軸芯部に前述のアルミ
ニウム層を形成し、ウォータージェット法で仕上げた。

同様にバレル外部の、セラミックス部材に接する略円筒
様の鋼鉄製部材２の内面を、アルミニウムを溶融メッキ
し、アルミニウム層を形成した。

溶融メッキは上記軸芯の場合と同様の手法で行なった。

これらの部品類、即ち軸体駆動部２０、推進部１８、軸
芯１９と先端部とにセラミックス部材６〜１０を嵌合し
、セラミックス間には、厚さ０．０５慕朧のアルミニウ
ム箔をはさみ、スクリューを組立てた。一方鋼鉄袈外筒
内にセラミックス製バレルを同様の方法で嵌込み前記ス
クリューを挿入して押出機を第１図のごと（組立てた。

比較のために、従来使用していた同一の大きさの全柵鉄
製の押出機を併行して運転して、本発明の特長を以下の
ごとく実証した。

本発明の溶融押出機を用いて、短繊維状のガラス繊維お
よび酸化チタンを夫々４０重量％および１０重量％含有
するポリエステル系ポリマー（ＰＢＴ系）を一体に溶融
押出する複合材料の成形加工を行ったところ、スクリュ
一部およびバレル内部の摩耗は殆んどみられず、１年後
も押出量の変化は全くなかった。一方従来の被加工材料
に接する表面を通常のハードクロムメッキした鋼鉄製の
押出機を使用した場合には、上記と同一条件で押出成形
した場合、２４時間連続運転で、１週間で、特に圧縮帯
、溶融帯の谷部で、ハードクロムメッキが摩耗して鋼鉄
部が露出し、押出量が変動し、８０％に迄低下した。更
に３週間で谷部端が５〜６龍部分的に摩耗して、押出量
は著しく変動し、使用不能となった。

更に、同一セラミックス化仕様で、本発明の軟質金属緩
衝薄層を有しない場合は、特に圧縮帯で運転開始直後に
ひび割れ、かけを生じた。また、緩衝部にポリアミドフ
ィルムを予め、セラミックス部材に加熱接着させたもの
を用いた場合には、最初の運転は好結果かえられたもの
の、成型材料交換のため洗浄し、組立てなおした場合、
均一に緩衝帯を再形成し得なかったためと思われるが、
再運転開始後７２時間でスクリュー圧縮部にクランクの
発生がみられた。分解毎に緩衝帯を作りなおせば解決す
る。しかし組付工数は極めて大きい。

本発明の軟質金属ｆｆｔ　ｆＪｉ薄層を有する場合には
、２ヶ月に一回の洗浄・組立を行っても、クランク等の
発生はなく、１年間の運転が行われている。

実施例２第４図に示す如きスクリューブリプラ式射出成型機にお
いて、実施例１の押出機スクリューと同様に供給、圧縮
、混合等の螺旋部およびそれに対応するバレル部をセラ
ミックス部品化した。即ち、外径６５鶴φ、内径４０ｍ
ｍ、長さ２８０■１の表面に螺旋を有する概円筒状のセ
ラミックス部品並びにそれに対応する外径８５ｍφ、内
径６５．０５ｍ１φで、両端にストッパーの付いた鍔部
を有する概−筒状のセラミックス部品を部分強化ジルコ
ニアにより焼結、製造した。

これらに接し、且つ嵌合させる鋼鉄製の軸芯あるいは外
筒を製作し、５３０μｍ厚の銅薄層を銅メツキ法によっ
て形成し、セラミックスとの間の緩衝帯とした。銅メッ
キは常法に従って、水洗、酸洗い等の前処理の後シアン
化銅浴にて交流メッキ法を応用して、カタサの低い内部
応力の小さい銅薄層を形成した。

上記の軸芯などおよびバレル外筒部並びにセラミックス
部材を嵌合、組立てた。

またノズル部およびゲート部をアルミナにて製造し、内
面嵌合部も同様に銅メッキして鋼鉄製ホルダーにより取
付けた。更に成型金型のスプールブツシュ部を部分強化
ジルコニアにて製造した。

このノズル部とスプールブツシュ部とをセラミックス化
する場合、フラットタイプでなく、コンベックスタイプ
にすることが好ましく、またセラミックス材質も本例の
如く、アルミナとジルコニアとの組合せがアルミナ同志
の場合よりも好結果かえられた。

炭化珪素系ボイスカー及び酸化チタン粉末を夫々３５重
量％および１２重量％含有するポリエステル系ポリマー
（ＰＥＴ系）の実施例１で成形したコンパウンドプレミ
ソクスベレノトを前記第３図の射出成型機にて成形した
。なお比較のために、前記と同一寸法・仕様の鋼鉄製（
従来型）と同時併行運転を行った。

従来型の場合には、射出回数約５０回で、スクリュー圧
縮部、ダイゲートおよびタイに特に摩耗が観察され、射
出量が変り、射出回数約８０回で射出量の低下のため押
出部とプランジャ一部とのバランスがくずれた。また、
成型品がわずかではあるが着色の傾向が認められた。−
力木発明の射出成型機を用いた場合には、約６０００回
の成型でも射出量の変化もなく、見掛上摩耗は観察され
なかった。

なお、緩衝層を設けない場合には、数回の成型でヒビ割
れ及びカケが観察された。またフィルムを緩衝層として
用いた場合には、約１００回の射出成型で圧縮部、ダイ
ゲート部でヒビ割れが観察された。

実施例３第１図の押出機において、スクリューおよびバレルの推
進、圧縮、混練部をセラミ・７り化した。

バレル内径５０謬濡φ、Ｌ／Ｄ＝　ｌ　Ｏであった。鋼
鉄−セラミックスの接触部の鋼鉄側に鉛溶融メッキで５
００μｍの鉛薄層を形成した。またダイゲート部および
フラットダイをアルミナで製造した。

鉛溶融メッキは、軸芯嵌合部を、水洗、酸洗の後塩化亜
鉛、塩化アンモン液に浸漬後、４００℃の溶融鉛浴に浸
漬、８５０　ｇ　／　ｒｔ？の鉛薄層を形成した。

この押出機により、直径１．８μｍの平均粒径を有する
ＰＬＺＴ　（ＰｂＴｉＸＺｒ＋−ｘｏ：＋にＬａを固溶
した１ｆｉ２ｉの商品名、Ｐｂ／Ｌａ／Ｚｒ／Ｔｉ　＝
　２００／　９　／　６５／３５）微粉末を水−アルコ
ールにより可塑性を与えて押出し、厚さ１．５關巾１０
００のシート状物をステンレスベルト上に連続的に成形
し、焼成し、透明板状物を得た。

塊較のため従来使用していたステンレス製押出機の場合
には、摩耗のためと考えられる鉄イオンの混入があり、
光（波長５００ｎｍ）の透過率が５０％より次第に３５
％まで低下し、電界誘起歪みの最大値が約３／４にまで
低下した。不法による場合の光透過率は５８±２％であ
った。

実施例４第１図の押出機において、スクリューの推進部、圧縮部
、混練部とそれに対応するバレル部の金属をアルミナ焼
成体で置換えた６５ｍ５φ、Ｌ／Ｄ　＝１２のスクリュ
ーを有し、且つダイゲートおよびフラットダイを同様に
アルミナで製造した押出装置を製作した。

この場合、軸芯部、バレル外筒、ダイゲートホルダーお
よびダイホルダーのアルミナ部体に接する釦１鉄部には
、亜鉛合金を常法により溶融メッキして６００ｐｍの薄
層を形成して緩衝帯とした。

磁器原料粉体をポリビニルアルコール、界面活性剤等を
含む水系で混合し、厚さ４１巾３００ｍｍの加圧成形さ
れた板状物を連続的にスチールベルト上に成形した。次
いで該板状物を円板状に打抜いて皿を連続的に形成し、
焼成した後、絵付、上釉薬を施して洋服とした。

比較のため、従来の鋼鉄製の場合にはスクリューおよび
ダイを１週間毎に、バレルを３週間毎に交換していたの
が、本発明の装置により、６ケ月間の連続運転が可能と
なった。また製品の白変が向上した。

実施例５二軸混′Ｓ機において、第５図に示す如く、混練翼をア
ルミナ焼結体４１で製造し、駆動軸４２を鋼鉄製とし、
その中央部の軸芯４２の表面にスズ電気メツキ層４５を
形成し、それに上記混練翼４１を嵌合して混練機スクリ
ューを組立てた。該混練機の容器は、第６図に示す如く
、内壁を縦に二分割した形状にアルミナ焼結体４３を！
！！遺し、鋼鉄製の外容器４４に嵌合組付ける。メンキ
条件として水洗・酸洗いの後に、スズ酸ソーダ、カセイ
ソーダ浴にて、電気メ・ツキ後、溶融スズ浴に浸漬して
５００μｍ厚のスズ薄層を形成し、クロム酸系の化学処
理後水洗した。≠なお容器壁も同様にスズ電気メツキ層
４６を形成した。キ短繊維状窒化珪素３０重景％、硫酸バリウム粉末１５重
量％をＰＢＴ系ポリエステル重合体粉末と、上記混練設
備で加熱混合したところ、同一寸法の洞鉄製混練機が、
２週間で混練翼に摩耗が進み回転翼の山と谷との界面に
深さ数鰭に及ぶ欠損がみられたのに反し、本発明の上記
混練機は約６ケ月後も目視上の！？耗は全く観察されな
かった。

〔発明の効果〕

本発明により、押出機、射出機、混練機等の成型装置の
耐摩耗性、耐熱性が向上し、製品の汚染がな（なり、極
めて高純度の製品かえられ、硬質素材あるいは硬質素材
を含む材料の加工に適した成型装置が提供される。

なお本発明を説明するに当って、使用材質は二。

三のものの説明を行ったが、本発明は、セラミックス材
料と軟質金属材料を予め硬質金属製軸芯、外筒等の接触
面に形成することを特徴とする。

また被加工材料は、説明したポリマー、無ａ　？Ａ顆粒
子他にも、金属粒子等およびそれらの混合物の加工にも
有効であることは明らかである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による押出機の模式図、第２図は押出機
のスクリューの横断面図、第３図は押出機のスクリュー
の一部断面の正面図、第４図は本発明による射出機の模
式図、第５図は本発明による混練機のスクリューの正面
図、第６図はスクリュー式２軸混練機の模式断面図を示
す。ｌ・・・スクリュー、　　　２・・・バレル、３・・・
ホッパー、　　　　４・・・絞りゲート部、５・・・軟
質金属層、６〜ＩＯ・・・螺旋溝付セラミックス製円筒体、１２〜
１６・・・セラミックス製バレル内張り、１７・・・螺
線溝付金属製先端押え部材、１８・・・螺線溝付金属製
円筒体、１９・・・金属製軸芯、　　２０・・・駆動軸芯、３１
・・・ノズル、　　　３２　、３３・・・バルブ、３４
・・・スクリュー、　　３５・・・バレル、３６・・・
ホッパー、　　３７・・・変速機、３日・・・電動機、
　　　　３９・・・シリンダー、４０・・・プランジャ
ー、４１・・・セラミックス製回転翼、４２・・・金属製軸心、４３・・・セラミックス製内張り、４４・・・容器、４５　、４６・・・軟質金属層。 −特許出願人三菱レイヨン・エンジニアリング株式会社特許出願代理
人

Claims

【特許請求の範囲】

１、容器内を軸回転する混練ロール、スクリュー、攪拌
翼などの軸回転体により被加工材料を混合、混練、押出
、射出のような加工処理を行なう成型加工機において、
前記軸回転体の被加工材料と接する外表面の一部分また
は全部および／または前記容器の被加工材料と接する内
表面の一部分または全部をセラミックス部品で構成し、
かつ前記軸回転体および／または前記容器の前記セラミ
ックス部品と接する面を軟質金属で被覆してそれに前記
セラミックス部品を嵌合して成ることを特徴とする成型
加工機。