JPS6321748B2 - - Google Patents
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- JPS6321748B2 JPS6321748B2 JP56020097A JP2009781A JPS6321748B2 JP S6321748 B2 JPS6321748 B2 JP S6321748B2 JP 56020097 A JP56020097 A JP 56020097A JP 2009781 A JP2009781 A JP 2009781A JP S6321748 B2 JPS6321748 B2 JP S6321748B2
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- JP
- Japan
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- mold
- steel
- less
- toughness
- vacuum
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Description
本発明は金型の製造方法に関する。
近年、自動車部品等における冷間鍛造の普及に
伴い、この冷間鍛造に用いる金型に対する要求も
次第に厳しいものになつてきている。一般に、金
型の寿命向上のためには、耐摩耗性に優れている
と共に、強度および靭性の高いことが必要である
が、これらの相反する性質を合金設計のみによつ
て金型に付与させるのは非常に困難なことであ
る。そこで、最近、金型に対して種々の表面処理
を施して用いることが試みられているが、各表面
処理法にはいずれも一長一短があり、全般的に普
及するには至つていない。たとえば、通常のガス
浸炭法では、硬化深さが比較的容易に深く得られ
るため、耐摩耗性の向上にはかなり効果があると
考えられるが、高Ｃで炭化物形成元素を多く含む
通常の工具鋼では、表面近傍に網目状の炭化物が
形成されてＣの拡散を妨げるため、十分な拡散層
が得られないという難点があつた。 本発明はこのような従来の事情に鑑みてなされ
たもので、耐摩耗性に優れていると共に、強度お
よび靭性が高く、前記耐摩耗性と靭性とのバラン
スが良好に保たれている金型の製造方法を提供す
ることを目的としている。 本発明による金型の製造方法は、重量％で、
Ｃ：0.50〜0.70％、Si：1.5％以下、Mn：1.5％以
下、Ni：1.5％以下、Cr：5.0超過〜9.0％、Mo：
0.2〜5.0％、Ｖ：0.5〜1.5％を含み、必要に応じ
て、Ｗ：0.5〜5.0％、Co：2.0％以下のうちの１
種または２種を含有し、残部Feおよび不可避的
不純物からなる鋼を用いて所定形状の金型を製作
したのち当該金型に真空浸炭を施すことを特徴と
している。 すなわち、本発明者らは、表面の清浄効果と活
性化作用のある真空浸炭法に着目して基礎実験を
繰返しおこなつた結果、上記真空浸炭法を用いれ
ば高合金鋼においても深い拡散層が得られると共
に、必要により拡散処理をさらに加えることによ
つて微細でかつ均一な球状炭化物が形成されるこ
とを見出した。かくして、本発明では、靭性に優
れた組成の金型に真空浸炭処理を施すことによつ
て、耐摩耗性と靭性とのバランスを良好に保持す
る金型に仕上げるようにしたものである。このよ
うな観点から、本発明ではその金型の化学成分に
ついて、当該金型として必要な芯部の強度を維持
し、かつ靭性を低下させる粗大な炭化物の形成を
抑制するために、Ｃおよび炭化物形成元素の含有
量を低めるようにし、いわゆるマトリツクスハイ
ス系に属するものとした。ただし、浸炭時におい
てM7C3型複炭化物を析出させかつ表層の耐摩耗
性を高めるために、Cr含有量を高めた。さらに、
芯部の強度を高めると同時に高負荷の金型にも適
用できるように、ＷおよびCoの１種または２種
を適宜加えることとした。 上述した観点に立つて、本発明では前述の化学
成分範囲の鋼を用いるように定めているが、以
下、その成分範囲の限定理由を説明する。 Ｃ（炭素）：0.50〜0.70％ Ｃは冷間成形用工具鋼として必要な硬さ（たと
えばHRC56以上）を得るために少なくとも0.50％
含有することが必要であるが、0.70％を超えると
靭性が劣化し、加えて浸炭時に表層に炭化物が凝
集してＣの拡散を妨げる。したがつて、0.50〜
0.70％の範囲とする。 Si（ケイ素）：1.5％以下、 Mn（マンガン）：1.5％以下 SiおよびMnは脱酸剤として添加される元素で
あつて、Siは降伏点を高める効果を有し、Mnは
強度および靭性を改善する効果を有するが、いず
れも1.5％を超えると鍛造性等の加工性が劣化す
るため、それぞれ1.5％以下とする。 Ni（ニツケル）：1.5％以下 Niは焼入性向上に有効な元素であり、大型の
金型の場合でも中心まで焼入れ組織として強靭性
を高めるのに有効である。しかしながら、1.5％
を超えると焼なまし硬さが上昇し、被削性を劣化
させるため1.5％以下とする。 Cr（クロム）：5.0超過〜9.0％ Crは浸炭時にHv2000〜2500の高硬度を有する
M7C3型複炭化物を析出して耐摩耗性の向上に寄
与するので、浸炭温度（例えば1000〜1050℃）で
容易にM7C3型複炭化物を形成させるために5.0％
を超えて含有させる。しかしながら、9.0％を超
えると凝固時に共晶炭化物が晶出して靭性が低下
するため、その上限を9.0％とする。 Mo（モリブヂン）：0.2〜5.0％ Moは焼もどし時にMo2C型炭化物を析出して
二次硬化に寄与する元素であり、そのため最低
0.2％を必要とする。そして、添加量が多くなる
につれて二次硬化による硬さおよび焼もどし硬さ
を高めるので、金型に要求される強度に応じて
Mo量を調整する。しかしながら、冷間鍛造用金
型として必要な強度を得るには5.0％以下で十分
であり、さらに5.0％を超えると靭性を劣化させ
るためこれを上限とする。 Ｖ（バナジウム）：0.5〜1.5％ Ｖは炭化物を形成してオーステナイト結晶粒の
微細化に寄与する元素であり、そのためには0.5
％以上添加する。しかしながら、1.5％を超える
と被削性および被研削性が劣化するため0.5〜1.5
％の範囲とする。 Ｗ（タングステン）：0.5〜5.0％ ＷはMoと同様に焼もどし時に複炭化物を析出
して二次硬化に寄与し、金型の強度向上に有効な
元素であり、Moと同様の作用（重量％にして
Moの約1/2の効果）を与える。したがつて、必
要に応じて0.5％以上添加させるが、5.0％を超え
ると靭性の劣化をきたすためこれを上限とする。 Co（コバルト）：2.0％以下 Coはマトリツクスに固溶して該マトリツクス
の耐焼戻し性を高めると共に、炭化物の残留量を
多くして耐摩耗性を増し、金型の強度向上とくに
芯部の強度向上に効果があるので、必要に応じて
適宜添加する。しかしながら、現状では高価であ
ると共に、添加量が2.0％を超えると靭性が劣化
するので、2.0％以下とすることが好ましい。 実施例 １ この実施例では、第１表に示す本発明鋼（供試
材No.１〜７）および比較鋼（供試材No.８，９）を
用いて実施した。なお、供試材No.８はJIS SKH9
相当品、No.９はJIS SKD11相当品である。
伴い、この冷間鍛造に用いる金型に対する要求も
次第に厳しいものになつてきている。一般に、金
型の寿命向上のためには、耐摩耗性に優れている
と共に、強度および靭性の高いことが必要である
が、これらの相反する性質を合金設計のみによつ
て金型に付与させるのは非常に困難なことであ
る。そこで、最近、金型に対して種々の表面処理
を施して用いることが試みられているが、各表面
処理法にはいずれも一長一短があり、全般的に普
及するには至つていない。たとえば、通常のガス
浸炭法では、硬化深さが比較的容易に深く得られ
るため、耐摩耗性の向上にはかなり効果があると
考えられるが、高Ｃで炭化物形成元素を多く含む
通常の工具鋼では、表面近傍に網目状の炭化物が
形成されてＣの拡散を妨げるため、十分な拡散層
が得られないという難点があつた。 本発明はこのような従来の事情に鑑みてなされ
たもので、耐摩耗性に優れていると共に、強度お
よび靭性が高く、前記耐摩耗性と靭性とのバラン
スが良好に保たれている金型の製造方法を提供す
ることを目的としている。 本発明による金型の製造方法は、重量％で、
Ｃ：0.50〜0.70％、Si：1.5％以下、Mn：1.5％以
下、Ni：1.5％以下、Cr：5.0超過〜9.0％、Mo：
0.2〜5.0％、Ｖ：0.5〜1.5％を含み、必要に応じ
て、Ｗ：0.5〜5.0％、Co：2.0％以下のうちの１
種または２種を含有し、残部Feおよび不可避的
不純物からなる鋼を用いて所定形状の金型を製作
したのち当該金型に真空浸炭を施すことを特徴と
している。 すなわち、本発明者らは、表面の清浄効果と活
性化作用のある真空浸炭法に着目して基礎実験を
繰返しおこなつた結果、上記真空浸炭法を用いれ
ば高合金鋼においても深い拡散層が得られると共
に、必要により拡散処理をさらに加えることによ
つて微細でかつ均一な球状炭化物が形成されるこ
とを見出した。かくして、本発明では、靭性に優
れた組成の金型に真空浸炭処理を施すことによつ
て、耐摩耗性と靭性とのバランスを良好に保持す
る金型に仕上げるようにしたものである。このよ
うな観点から、本発明ではその金型の化学成分に
ついて、当該金型として必要な芯部の強度を維持
し、かつ靭性を低下させる粗大な炭化物の形成を
抑制するために、Ｃおよび炭化物形成元素の含有
量を低めるようにし、いわゆるマトリツクスハイ
ス系に属するものとした。ただし、浸炭時におい
てM7C3型複炭化物を析出させかつ表層の耐摩耗
性を高めるために、Cr含有量を高めた。さらに、
芯部の強度を高めると同時に高負荷の金型にも適
用できるように、ＷおよびCoの１種または２種
を適宜加えることとした。 上述した観点に立つて、本発明では前述の化学
成分範囲の鋼を用いるように定めているが、以
下、その成分範囲の限定理由を説明する。 Ｃ（炭素）：0.50〜0.70％ Ｃは冷間成形用工具鋼として必要な硬さ（たと
えばHRC56以上）を得るために少なくとも0.50％
含有することが必要であるが、0.70％を超えると
靭性が劣化し、加えて浸炭時に表層に炭化物が凝
集してＣの拡散を妨げる。したがつて、0.50〜
0.70％の範囲とする。 Si（ケイ素）：1.5％以下、 Mn（マンガン）：1.5％以下 SiおよびMnは脱酸剤として添加される元素で
あつて、Siは降伏点を高める効果を有し、Mnは
強度および靭性を改善する効果を有するが、いず
れも1.5％を超えると鍛造性等の加工性が劣化す
るため、それぞれ1.5％以下とする。 Ni（ニツケル）：1.5％以下 Niは焼入性向上に有効な元素であり、大型の
金型の場合でも中心まで焼入れ組織として強靭性
を高めるのに有効である。しかしながら、1.5％
を超えると焼なまし硬さが上昇し、被削性を劣化
させるため1.5％以下とする。 Cr（クロム）：5.0超過〜9.0％ Crは浸炭時にHv2000〜2500の高硬度を有する
M7C3型複炭化物を析出して耐摩耗性の向上に寄
与するので、浸炭温度（例えば1000〜1050℃）で
容易にM7C3型複炭化物を形成させるために5.0％
を超えて含有させる。しかしながら、9.0％を超
えると凝固時に共晶炭化物が晶出して靭性が低下
するため、その上限を9.0％とする。 Mo（モリブヂン）：0.2〜5.0％ Moは焼もどし時にMo2C型炭化物を析出して
二次硬化に寄与する元素であり、そのため最低
0.2％を必要とする。そして、添加量が多くなる
につれて二次硬化による硬さおよび焼もどし硬さ
を高めるので、金型に要求される強度に応じて
Mo量を調整する。しかしながら、冷間鍛造用金
型として必要な強度を得るには5.0％以下で十分
であり、さらに5.0％を超えると靭性を劣化させ
るためこれを上限とする。 Ｖ（バナジウム）：0.5〜1.5％ Ｖは炭化物を形成してオーステナイト結晶粒の
微細化に寄与する元素であり、そのためには0.5
％以上添加する。しかしながら、1.5％を超える
と被削性および被研削性が劣化するため0.5〜1.5
％の範囲とする。 Ｗ（タングステン）：0.5〜5.0％ ＷはMoと同様に焼もどし時に複炭化物を析出
して二次硬化に寄与し、金型の強度向上に有効な
元素であり、Moと同様の作用（重量％にして
Moの約1/2の効果）を与える。したがつて、必
要に応じて0.5％以上添加させるが、5.0％を超え
ると靭性の劣化をきたすためこれを上限とする。 Co（コバルト）：2.0％以下 Coはマトリツクスに固溶して該マトリツクス
の耐焼戻し性を高めると共に、炭化物の残留量を
多くして耐摩耗性を増し、金型の強度向上とくに
芯部の強度向上に効果があるので、必要に応じて
適宜添加する。しかしながら、現状では高価であ
ると共に、添加量が2.0％を超えると靭性が劣化
するので、2.0％以下とすることが好ましい。 実施例 １ この実施例では、第１表に示す本発明鋼（供試
材No.１〜７）および比較鋼（供試材No.８，９）を
用いて実施した。なお、供試材No.８はJIS SKH9
相当品、No.９はJIS SKD11相当品である。
【表】
そこで、上記各供試材No.１〜７について、第２
表に示す真空浸炭条件で真空浸炭をおこない、供
試材No.１，３，６についてはさらに拡散をおこな
い、次いで同じく第２表に示す焼戻し条件でそれ
ぞれ焼もどしをおこなつて、芯部硬さ、表面硬さ
および全硬化深さを測定した。これらの結果を同
じく第２表に示す。 なお、上記真空浸炭に際しては、真空炉本体、
ガス供給装置および制御盤（温度，真空度，浸炭
量等を制御する）から主としてなる装置を用い
た。そして、各供試材No.１〜７の鋼を上記装置内
に装入して炉内雰囲気を10-1mmHg程度に減圧し、
第２表に示す各温度においてプロパン（C3H8）
ガスを同じく第２表に示す各時間供給し、真空加
熱中に活性化された各供試材の鋼表面に対する浸
炭をおこない、供試材によつてはさらに第２表に
示す各条件で拡散をおこなつた。浸炭の終了後
N2ガスを導入して冷却室内で焼入れをおこなつ
たのち、同じく第２表に示す各焼もどし条件で焼
もどしをおこなつた。この第２表においては、真
空浸炭後焼もどしを施して芯部硬さをHRC56〜60
に調質したときの浸炭性能を示しており、Hv800
〜900の表面硬さと約1.5mm前後の硬化深さを得て
いる。 一方、供試材No.８〜９についても第２表に示す
条件で焼入れ焼もどしをおこない、各々の表面硬
さを測定した。これらの結果を同じく第２表に示
す。
表に示す真空浸炭条件で真空浸炭をおこない、供
試材No.１，３，６についてはさらに拡散をおこな
い、次いで同じく第２表に示す焼戻し条件でそれ
ぞれ焼もどしをおこなつて、芯部硬さ、表面硬さ
および全硬化深さを測定した。これらの結果を同
じく第２表に示す。 なお、上記真空浸炭に際しては、真空炉本体、
ガス供給装置および制御盤（温度，真空度，浸炭
量等を制御する）から主としてなる装置を用い
た。そして、各供試材No.１〜７の鋼を上記装置内
に装入して炉内雰囲気を10-1mmHg程度に減圧し、
第２表に示す各温度においてプロパン（C3H8）
ガスを同じく第２表に示す各時間供給し、真空加
熱中に活性化された各供試材の鋼表面に対する浸
炭をおこない、供試材によつてはさらに第２表に
示す各条件で拡散をおこなつた。浸炭の終了後
N2ガスを導入して冷却室内で焼入れをおこなつ
たのち、同じく第２表に示す各焼もどし条件で焼
もどしをおこなつた。この第２表においては、真
空浸炭後焼もどしを施して芯部硬さをHRC56〜60
に調質したときの浸炭性能を示しており、Hv800
〜900の表面硬さと約1.5mm前後の硬化深さを得て
いる。 一方、供試材No.８〜９についても第２表に示す
条件で焼入れ焼もどしをおこない、各々の表面硬
さを測定した。これらの結果を同じく第２表に示
す。
【表】
【表】
次に、上記第２表に示すうちの供試材No.５の鋼
について、表層部に形成された炭化物の性状を添
付図面の顕微鏡組織写真に示す。図に示すよう
に、表層部に比較的球状化した微細なM7C3複炭
化物（Hv2000〜2500）が均一に分散しており、
これが耐摩耗性の向上に著しく寄与するものであ
ることが後述する試験によつても確認された。 次いで、上記第１表および第２表に示した熱処
理後の各供試材について、耐摩耗性を評価した。
この試験に際しては大越式摩耗試験機を使用し、
速度1.96ｍ／sec，荷重6.5Kg，距離200ｍの条件で
相手材としてJIS SCM21材を使用して実施した。
その結果を第３表に示す。
について、表層部に形成された炭化物の性状を添
付図面の顕微鏡組織写真に示す。図に示すよう
に、表層部に比較的球状化した微細なM7C3複炭
化物（Hv2000〜2500）が均一に分散しており、
これが耐摩耗性の向上に著しく寄与するものであ
ることが後述する試験によつても確認された。 次いで、上記第１表および第２表に示した熱処
理後の各供試材について、耐摩耗性を評価した。
この試験に際しては大越式摩耗試験機を使用し、
速度1.96ｍ／sec，荷重6.5Kg，距離200ｍの条件で
相手材としてJIS SCM21材を使用して実施した。
その結果を第３表に示す。
【表】
第３表から明らかなように、本発明によるもの
では、従来のものに比べて比摩耗量がかなり少な
く、耐摩耗性はかなり優れていることが確認され
た。 次に、前記第１表および第２表に示した熱処理
後の各供試材について、圧縮試験およびシヤルピ
ー衝撃試験をおこなつた。なお、圧縮試験におい
ては平行部が６mmφ×20mlの試験片を使用し、衝
撃試験においては10Rノツチシヤルピー衝撃試験
片を使用した。その結果を第４表に示す。
では、従来のものに比べて比摩耗量がかなり少な
く、耐摩耗性はかなり優れていることが確認され
た。 次に、前記第１表および第２表に示した熱処理
後の各供試材について、圧縮試験およびシヤルピ
ー衝撃試験をおこなつた。なお、圧縮試験におい
ては平行部が６mmφ×20mlの試験片を使用し、衝
撃試験においては10Rノツチシヤルピー衝撃試験
片を使用した。その結果を第４表に示す。
【表】
第４表より明らかなように、本発明鋼は強度お
よび靭性とも非常にすぐれた値を示しているのに
対して、比較鋼は靭性がかなり劣つている。第３
表および第４表の結果から、本発明鋼は、耐摩耗
性と靭性とのバランスがきわめて良好に維持され
ていることが確認された。 実施例 ２ ここでは、第１表に示す供試材No.４の鋼を用い
て電磁鋼板の抜き型を製作し、次いで第２表に示
す条件で真空浸炭および焼もどしをおこなつて使
用に供した。一方、第１表に示す供試材No.９の鋼
を用いて同様に電磁鋼板の抜き型を製作し、次い
で第２表に示す条件で焼入れ焼もどしをおこなつ
て使用に供した。この結果、供試材No.９の鋼を用
いた抜き型では約４万シヨツトの寿命であつたの
に対し、供試材No.４の鋼を用いた抜き型では約10
万シヨツトの耐用寿命を示した。 実施例 ３ ここでは、第１表に示す供試材No.６の鋼を用い
てボルトフオーマーパンチを製作し、次いで第２
表に示す条件で真空浸炭および焼もどしをおこな
つて使用に供した。一方、第１表に示す供試材No.
８の鋼を用いて同様にボルトフオーマーパンチを
製作し、次いで第２表に示す条件で焼入れ焼もど
しをおこなつて使用に供した。この結果、供試材
No.８の鋼を用いたパンチでは約１万シヨツトの寿
命であつのに対し、供試材No.６の鋼を用いたパン
チでは約３万シヨツトまで寿命を延長することが
できた。 以上詳述したように、本発明は金型の化学成分
を真空浸炭に適したものとして、これを所定形状
の金型に製作したのち、この金型を真空加熱し、
この真空加熱中に活性化された前記金型表面に真
空浸炭を施すようにしたものである。従つて短か
い浸炭時間で清浄な浸炭層を均一に得ることがで
き、表面の耐摩耗性が優れていると共に、強度お
よび靭性が高く、前記耐摩耗性と靭性とのバラン
スが良好に保たれている金型を供給することがで
きる。さらに冷間鍛造用金型、冷間プレス用金
型、温間鍛造用金型などの金型の耐用寿命をかな
り増大させることができるという非常にすぐれた
効果を有するものである。
よび靭性とも非常にすぐれた値を示しているのに
対して、比較鋼は靭性がかなり劣つている。第３
表および第４表の結果から、本発明鋼は、耐摩耗
性と靭性とのバランスがきわめて良好に維持され
ていることが確認された。 実施例 ２ ここでは、第１表に示す供試材No.４の鋼を用い
て電磁鋼板の抜き型を製作し、次いで第２表に示
す条件で真空浸炭および焼もどしをおこなつて使
用に供した。一方、第１表に示す供試材No.９の鋼
を用いて同様に電磁鋼板の抜き型を製作し、次い
で第２表に示す条件で焼入れ焼もどしをおこなつ
て使用に供した。この結果、供試材No.９の鋼を用
いた抜き型では約４万シヨツトの寿命であつたの
に対し、供試材No.４の鋼を用いた抜き型では約10
万シヨツトの耐用寿命を示した。 実施例 ３ ここでは、第１表に示す供試材No.６の鋼を用い
てボルトフオーマーパンチを製作し、次いで第２
表に示す条件で真空浸炭および焼もどしをおこな
つて使用に供した。一方、第１表に示す供試材No.
８の鋼を用いて同様にボルトフオーマーパンチを
製作し、次いで第２表に示す条件で焼入れ焼もど
しをおこなつて使用に供した。この結果、供試材
No.８の鋼を用いたパンチでは約１万シヨツトの寿
命であつのに対し、供試材No.６の鋼を用いたパン
チでは約３万シヨツトまで寿命を延長することが
できた。 以上詳述したように、本発明は金型の化学成分
を真空浸炭に適したものとして、これを所定形状
の金型に製作したのち、この金型を真空加熱し、
この真空加熱中に活性化された前記金型表面に真
空浸炭を施すようにしたものである。従つて短か
い浸炭時間で清浄な浸炭層を均一に得ることがで
き、表面の耐摩耗性が優れていると共に、強度お
よび靭性が高く、前記耐摩耗性と靭性とのバラン
スが良好に保たれている金型を供給することがで
きる。さらに冷間鍛造用金型、冷間プレス用金
型、温間鍛造用金型などの金型の耐用寿命をかな
り増大させることができるという非常にすぐれた
効果を有するものである。
図面は、本発明の一実施結果における供試材の
表層部の顕微鏡組織写真である。
表層部の顕微鏡組織写真である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量％で、Ｃ：0.50〜0.70％、Si：1.5％以
下、Mn：1.5％以下、Ni：1.5％以下、Cr：5.0超
過〜9.0％、Mo：0.2〜5.0％、Ｖ：0.5〜1.5％を含
み、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼を
用いて所定形状の金型を製作したのち当該金型に
真空浸炭を施すことを特徴とする金型の製造方
法。 ２ 重量％で、Ｃ：0.50〜0.70％、Si：1.5％以
下、Mn：1.5％以下、Ni：1.5％以下、Cr：5.0超
過〜9.0％、Mo：0.2〜5.0％、Ｖ：0.5〜1.5％，お
よびＷ：0.5〜5.0％，Co：2.0％以下のうちの１
種または２種を含み、残部Feおよび不可避的不
純物からなる鋼を用いて所定形状の金型を製作し
たのち当該金型に真空浸炭を施すことを特徴とす
る金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009781A JPS57134554A (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Manufacture of die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009781A JPS57134554A (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Manufacture of die |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57134554A JPS57134554A (en) | 1982-08-19 |
| JPS6321748B2 true JPS6321748B2 (ja) | 1988-05-09 |
Family
ID=12017608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009781A Granted JPS57134554A (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Manufacture of die |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57134554A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5974263A (ja) * | 1982-10-21 | 1984-04-26 | Sanyo Tokushu Seikou Kk | 炭化物被覆処理用高硬度高靭性冷間工具鋼 |
| JPS63241144A (ja) * | 1987-03-30 | 1988-10-06 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | 高靭性合金工具鋼 |
| EP0480924A1 (de) * | 1989-07-07 | 1992-04-22 | Aga Aktiebolag | Verfahren zum einsatzhärten von wälzlagerelementen aus niedriglegiertem, nickelhaltigem stahl |
| KR100506328B1 (ko) * | 2002-11-20 | 2005-08-05 | 이일규 | 냉열 복합소재 특수강 및 그 제조방법 |
| JP4645303B2 (ja) * | 2005-05-24 | 2011-03-09 | 愛知製鋼株式会社 | 熱間鍛造金型用肉盛溶接材料及びその溶接材料を用いた熱間鍛造用金型 |
| JP4746934B2 (ja) * | 2005-08-02 | 2011-08-10 | 本田技研工業株式会社 | 鍛造用金型及びその製造方法 |
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| JP2021042399A (ja) * | 2019-09-06 | 2021-03-18 | 株式会社不二越 | 高合金鋼製部品の熱処理方法 |
| CN113737106B (zh) * | 2020-05-29 | 2022-11-15 | 宝山钢铁股份有限公司 | 1500MPa热冲压零件冷切边冲孔刀具用模具钢及其制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62994A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-06 | 株式会社東芝 | Ｐｃｍ音声信号記憶装置 |
-
1981
- 1981-02-16 JP JP2009781A patent/JPS57134554A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57134554A (en) | 1982-08-19 |
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