JPS6324932B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6324932B2 JPS6324932B2 JP55053375A JP5337580A JPS6324932B2 JP S6324932 B2 JPS6324932 B2 JP S6324932B2 JP 55053375 A JP55053375 A JP 55053375A JP 5337580 A JP5337580 A JP 5337580A JP S6324932 B2 JPS6324932 B2 JP S6324932B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alumina
- particle size
- molded body
- average particle
- volume
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
- B01J21/04—Alumina
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は活性アルミナ成形体の製造方法に関す
る。更に詳細には低密度で大きなマクロポア容積
を有し、かつ耐摩耗強度に優れた活性アルミナ成
形体の製造方法に関するものである。
る。更に詳細には低密度で大きなマクロポア容積
を有し、かつ耐摩耗強度に優れた活性アルミナ成
形体の製造方法に関するものである。
周知の如く活性アルミナ成形体は乾燥剤、吸着
剤、触媒、触媒担体等として各種用途に使用され
ている。
剤、触媒、触媒担体等として各種用途に使用され
ている。
特に触媒担体として使用される場合には、活性
の発現効果が迅速で触媒内部へのガス拡散が速
く、嵩密度が小さく、細孔容積、特に細孔半径
1000Å以上のマクロポア容積が大きいという物性
のものが要求されている。しかも自動車の排ガス
浄化用触媒担体等として用いる場合には機械的強
度（耐摩耗性）をも要求され、これら全ての物性
を満足する活性アルミナ成形体は極めて少ない。
の発現効果が迅速で触媒内部へのガス拡散が速
く、嵩密度が小さく、細孔容積、特に細孔半径
1000Å以上のマクロポア容積が大きいという物性
のものが要求されている。しかも自動車の排ガス
浄化用触媒担体等として用いる場合には機械的強
度（耐摩耗性）をも要求され、これら全ての物性
を満足する活性アルミナ成形体は極めて少ない。
かような特性を有する活性アルミナ成形体の製
造方法としては、例えば再水和し得るアルミナに
平均粒径約40〜400μの繊維状燃焼性有機添加物
を混合し、成形、再水和した後450〜650℃の温度
条件下で焼成せしめる方法が知られている（特開
昭49−6006号公報）。この方法によれば低嵩密度
品でかつマクロポア容積の大なる成形体を得るこ
とができるが、極めて特殊な添加物を用いる方法
であるため得られる製品は高価となり経済的方法
とは言い難く、加えて粒径の大きい燃焼性物質の
使用は焼失せしめるに際し、焼成コントロールが
極めて困難であり、しかも高温でかつ長時間の焼
成を必要とし、活性アルミナ成形体の比表面積の
低下を招く等の不都合をも有する。
造方法としては、例えば再水和し得るアルミナに
平均粒径約40〜400μの繊維状燃焼性有機添加物
を混合し、成形、再水和した後450〜650℃の温度
条件下で焼成せしめる方法が知られている（特開
昭49−6006号公報）。この方法によれば低嵩密度
品でかつマクロポア容積の大なる成形体を得るこ
とができるが、極めて特殊な添加物を用いる方法
であるため得られる製品は高価となり経済的方法
とは言い難く、加えて粒径の大きい燃焼性物質の
使用は焼失せしめるに際し、焼成コントロールが
極めて困難であり、しかも高温でかつ長時間の焼
成を必要とし、活性アルミナ成形体の比表面積の
低下を招く等の不都合をも有する。
かかる事情に鑑み、本発明者は実質的に燃焼性
物質を添加混合することなく、低嵩密度でマクロ
ポア容積が大きく、かつ高強度を有する活性アル
ミナ成形体を得るべく鋭意研究した結果、成形体
構成物質の平均粒径およびその粒度分布の四分偏
差値が特定範囲の原材料を用いる場合には、上記
物性要件を全て充足する活性アルミナ成形体が得
られることを見出し、本発明を完成するに至つ
た。
物質を添加混合することなく、低嵩密度でマクロ
ポア容積が大きく、かつ高強度を有する活性アル
ミナ成形体を得るべく鋭意研究した結果、成形体
構成物質の平均粒径およびその粒度分布の四分偏
差値が特定範囲の原材料を用いる場合には、上記
物性要件を全て充足する活性アルミナ成形体が得
られることを見出し、本発明を完成するに至つ
た。
すなわち、本発明は平均粒径が約１ミクロン〜
約35ミクロンでその粒度分布の四分偏差値が約
1.5以下の少なくとも部分的に再水和し得るアル
ミナ粉、あるいは該再水和し得るアルミナ含有物
を水と混合して成形し、該成形体を湿潤雰囲気中
に保持して再水和せしめ、次いで該再水和成形体
を焼成し、細孔半径1000Å以上の細孔容積が約
0.03c.c./ｇ以上のマクロポア容積が大で、かつ耐
摩耗強度1.5％以下の優れた低密度活性アルミナ
成形体の製造方法を提供するにある。
約35ミクロンでその粒度分布の四分偏差値が約
1.5以下の少なくとも部分的に再水和し得るアル
ミナ粉、あるいは該再水和し得るアルミナ含有物
を水と混合して成形し、該成形体を湿潤雰囲気中
に保持して再水和せしめ、次いで該再水和成形体
を焼成し、細孔半径1000Å以上の細孔容積が約
0.03c.c./ｇ以上のマクロポア容積が大で、かつ耐
摩耗強度1.5％以下の優れた低密度活性アルミナ
成形体の製造方法を提供するにある。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明方法において用いる再水和可能なアルミ
ナとはアルミナ水和物を熱分解して得られる再水
和可能な遷移アルミナ、例えばρ−アルミナ、及
び無定形アルミナ等であり、工業的には例えばバ
イヤー工程から得られるアルミナ三水和物等のア
ルミナ水和物を約400〜1200℃の熱ガスに通常数
分の１〜10秒間接触させたり、あるいはアルミナ
水和物を減圧下で約250〜900℃の温度条件下に通
常１分〜４時間保持することにより得ることがで
きる約0.5〜15重量％の灼熱減量を有するもの等
が挙げられる。
ナとはアルミナ水和物を熱分解して得られる再水
和可能な遷移アルミナ、例えばρ−アルミナ、及
び無定形アルミナ等であり、工業的には例えばバ
イヤー工程から得られるアルミナ三水和物等のア
ルミナ水和物を約400〜1200℃の熱ガスに通常数
分の１〜10秒間接触させたり、あるいはアルミナ
水和物を減圧下で約250〜900℃の温度条件下に通
常１分〜４時間保持することにより得ることがで
きる約0.5〜15重量％の灼熱減量を有するもの等
が挙げられる。
再水和可能なアルミナは成形体を構成する骨材
中、少なくとも約10重量％以上、好ましくは20重
量％以上、より好ましくは30重量％以上で用いら
れる。
中、少なくとも約10重量％以上、好ましくは20重
量％以上、より好ましくは30重量％以上で用いら
れる。
成形体を構成する骨材中に上記範囲の再水和可
能なアルミナが存在しない場合には成形後、再水
和処理を施しても触媒担体として要求される強度
の発現は望めない。
能なアルミナが存在しない場合には成形後、再水
和処理を施しても触媒担体として要求される強度
の発現は望めない。
本発明方法の実施において原料として用いられ
る再水和可能なアルミナ以外の骨材構成物、ある
いは再水和可能なアルミナ含有物の再水和可能な
アルミナ以外の骨材構成物については、特に限定
されるものではないが、再水和性のないアルミナ
例えばα−アルミナ、シリカ、アルミナ水和物、
粘土、タルク、ベントナイト、ケイソウ土、ゼオ
ライト、コーデイエライト、スポジユメン、チタ
ニア、ジルコニア、シリカゾル、アルミナゾル、
ムライト、シリカ−アルミナ等の触媒担体物質と
して公知の無機物質および種々の触媒成分等の活
性化付与のための燃成時に焼失してしまわない物
質を挙げることができる。
る再水和可能なアルミナ以外の骨材構成物、ある
いは再水和可能なアルミナ含有物の再水和可能な
アルミナ以外の骨材構成物については、特に限定
されるものではないが、再水和性のないアルミナ
例えばα−アルミナ、シリカ、アルミナ水和物、
粘土、タルク、ベントナイト、ケイソウ土、ゼオ
ライト、コーデイエライト、スポジユメン、チタ
ニア、ジルコニア、シリカゾル、アルミナゾル、
ムライト、シリカ−アルミナ等の触媒担体物質と
して公知の無機物質および種々の触媒成分等の活
性化付与のための燃成時に焼失してしまわない物
質を挙げることができる。
これら再水和可能なアルミナ以外の骨材構成物
は成形体を構成する骨材中約90重量％未満、好ま
しくは80重量％未満、より好ましくは約70重量％
未満の範囲で配合して用いられる。
は成形体を構成する骨材中約90重量％未満、好ま
しくは80重量％未満、より好ましくは約70重量％
未満の範囲で配合して用いられる。
これら成形体を構成する骨材は平均粒径が約１
ミクロン〜約35ミクロンでその粒度分布の四分偏
差値が約1.5以下のものを用いることが必須要件
である。このように整粒された骨材を用いること
により通常球状での成形体の充填嵩密度が0.50〜
0.70Kg/でかつ細孔半径1000Å以上のマクロポ
ア容積が0.03以上、一般には0.03〜0.30c.c./ｇ、耐
摩耗強度約1.5％以下のものが得られる。
ミクロン〜約35ミクロンでその粒度分布の四分偏
差値が約1.5以下のものを用いることが必須要件
である。このように整粒された骨材を用いること
により通常球状での成形体の充填嵩密度が0.50〜
0.70Kg/でかつ細孔半径1000Å以上のマクロポ
ア容積が0.03以上、一般には0.03〜0.30c.c./ｇ、耐
摩耗強度約1.5％以下のものが得られる。
骨材の平均粒径が35ミクロンより大きくなる
と、特に耐摩耗強度が低下し好ましくなく、他方
平均粒径が１ミクロンより小さくなるとマクロポ
ア容積が低下する。また骨材の粒度分布の四分偏
差値が約1.5を超える場合には嵩密度が大となり
マクロポア容積が低下するので好ましくない。
と、特に耐摩耗強度が低下し好ましくなく、他方
平均粒径が１ミクロンより小さくなるとマクロポ
ア容積が低下する。また骨材の粒度分布の四分偏
差値が約1.5を超える場合には嵩密度が大となり
マクロポア容積が低下するので好ましくない。
このような平均粒径及び四分偏差値を有するア
ルミナ原料の製造方法は、特に制限し得るもので
はないが、例えば(1)アルミン酸ソーダ溶液を特定
条件下に加水分解する、(2)水酸化アルミニウムを
分級する、(3)水酸化アルミニウムを粉砕する、(4)
水酸化アルミニウムを〓焼後粉砕する、(5)水酸化
アルミニウムを〓焼後分級する等の方法が挙げら
れるが、就中(1)と(2)の方法が歩溜り、得られた粒
度分布のシヤープ性から推奨される。
ルミナ原料の製造方法は、特に制限し得るもので
はないが、例えば(1)アルミン酸ソーダ溶液を特定
条件下に加水分解する、(2)水酸化アルミニウムを
分級する、(3)水酸化アルミニウムを粉砕する、(4)
水酸化アルミニウムを〓焼後粉砕する、(5)水酸化
アルミニウムを〓焼後分級する等の方法が挙げら
れるが、就中(1)と(2)の方法が歩溜り、得られた粒
度分布のシヤープ性から推奨される。
平均粒径及びその粒度分布の四分偏差値を所定
範囲に調整後、少なくとも部分的に再水和し得る
アルミナ粉、あるいは該再水和し得るアルミナ含
有物は水を加えて混合し、球状、タブレツト、ペ
レツト、塊状等所望の形状に成形される。
範囲に調整後、少なくとも部分的に再水和し得る
アルミナ粉、あるいは該再水和し得るアルミナ含
有物は水を加えて混合し、球状、タブレツト、ペ
レツト、塊状等所望の形状に成形される。
かくして得られた成形体遷移アルミナは次いで
成形体自体の耐衝撃強度、機械的強度を高めるた
めに再水和するに足る時間、室温〜250℃、特に
好ましくは80〜200℃の水蒸気中または水蒸気含
有ガス中あるいは室温以上の温度、特に好ましく
は80℃以上の水中に保持して再水和される。再水
和は一般に１分〜１週間行なわれる。再水和時間
が長いほど、また温度が高いほど成形体の固結化
がすすみ機械的強度の大きな製品が得られるので
再水和温度が高い程、再水和時間を短かくするこ
とができる。又、常温常圧での密閉容器中で放置
し、長時間かけて再水和することも可能である。
成形体自体の耐衝撃強度、機械的強度を高めるた
めに再水和するに足る時間、室温〜250℃、特に
好ましくは80〜200℃の水蒸気中または水蒸気含
有ガス中あるいは室温以上の温度、特に好ましく
は80℃以上の水中に保持して再水和される。再水
和は一般に１分〜１週間行なわれる。再水和時間
が長いほど、また温度が高いほど成形体の固結化
がすすみ機械的強度の大きな製品が得られるので
再水和温度が高い程、再水和時間を短かくするこ
とができる。又、常温常圧での密閉容器中で放置
し、長時間かけて再水和することも可能である。
この様にして再水和された成形体は、次いで自
然乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等の公知方法で付着
水分を除去せしめた後、約100〜900℃、好ましく
は300〜500℃の温度で加熱処理し成形体中の水分
を除去して活性化する。
然乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等の公知方法で付着
水分を除去せしめた後、約100〜900℃、好ましく
は300〜500℃の温度で加熱処理し成形体中の水分
を除去して活性化する。
本発明方法の実施に際し、再水和処理後の乾燥
工程は必須ではない。即ち、焼成時の初期温度勾
配を緩やかにすることにより、乾燥工程を省くこ
とが可能である。
工程は必須ではない。即ち、焼成時の初期温度勾
配を緩やかにすることにより、乾燥工程を省くこ
とが可能である。
以上の方法で得た活性アルミナ成形体は比表面
積が約200m2/ｇ以上であり、繊維状燃焼性物質を
添加する方法に比較して、大粒径の燃焼性物質を
焼失せしめる必要がなく、低温焼成が可能なため
実質的に比表面積において極めて優れており、加
えて燃焼性物質を添加しないにもかかわらず、該
添加品と同様、あるいはそれ以上のマクロポア容
積、低嵩密度、耐摩耗性を有する等優れた物性を
有しており、本発明方法の工業的価値は頗る大な
るものである。
積が約200m2/ｇ以上であり、繊維状燃焼性物質を
添加する方法に比較して、大粒径の燃焼性物質を
焼失せしめる必要がなく、低温焼成が可能なため
実質的に比表面積において極めて優れており、加
えて燃焼性物質を添加しないにもかかわらず、該
添加品と同様、あるいはそれ以上のマクロポア容
積、低嵩密度、耐摩耗性を有する等優れた物性を
有しており、本発明方法の工業的価値は頗る大な
るものである。
なお、本発明方法による活性アルミナ成形体の
製造に当つては、更に従来公知の燃焼性物質、例
えば木屑、コルク粒、石炭末、活性炭、木炭、結
晶セルロース粉末、澱粉、庶糖、グルコン酸、ポ
リエチレングリコール、ポリビニルアルコール、
ポリアクリルアミド、ポリエチレン、ポリスチレ
ン等を添加し、細孔容積を増大せしめることもも
ちろん可能である。
製造に当つては、更に従来公知の燃焼性物質、例
えば木屑、コルク粒、石炭末、活性炭、木炭、結
晶セルロース粉末、澱粉、庶糖、グルコン酸、ポ
リエチレングリコール、ポリビニルアルコール、
ポリアクリルアミド、ポリエチレン、ポリスチレ
ン等を添加し、細孔容積を増大せしめることもも
ちろん可能である。
以下、本発明方法を実施例により、更に詳細に
説明するが、本発明方法はかかる実施例により制
限されるものではない。
説明するが、本発明方法はかかる実施例により制
限されるものではない。
なお、本文中において示した物性値は次の測定
法によつた。
法によつた。
※四分偏差値
d25：粒度分布表より累積重量25％の時の粒径
d75：粒度分布表により累積重量75％の時の粒
径 ※マクロポア容積（c.c./ｇ） 水銀圧入法により測定した細孔半径1000Å以上
の容積である。
径 ※マクロポア容積（c.c./ｇ） 水銀圧入法により測定した細孔半径1000Å以上
の容積である。
※耐圧強度（Kg）
スプリング式荷重破壊テストによつた。その測
定方法は粒子を試料台にのせ上部よりスプリ
ングによつて圧力をかけ粒子を破壊する方法
である。この破壊荷重を耐圧強度とした。
定方法は粒子を試料台にのせ上部よりスプリ
ングによつて圧力をかけ粒子を破壊する方法
である。この破壊荷重を耐圧強度とした。
※全細孔容積（c.c./ｇ）
粒子１ｇの見掛の容積(A)より真体積(B)を差し引
いた値。
いた値。
※耐摩耗度（％）
JIS K1464による。
実施例 １
バイヤー工程から得られた平均粒径18ミクロン
で四分偏差値が1.2である粒度分布を有するアル
ミナ三水和物を約700℃の熱ガス中に投入し瞬間
〓焼した。得られた遷移アルミナの灼熱減量は
7.5重量％、平均粒径17ミクロン、四分偏差値は
1.2であつた。
で四分偏差値が1.2である粒度分布を有するアル
ミナ三水和物を約700℃の熱ガス中に投入し瞬間
〓焼した。得られた遷移アルミナの灼熱減量は
7.5重量％、平均粒径17ミクロン、四分偏差値は
1.2であつた。
この遷移アルミナ１Kgに対して約700ｇの水を
加え皿型造粒機で直径４〜６mmの球状に成形した
後、該成形体を蓋つき容器に入れ密閉して95〜
100℃の温度条件下に４時間保持し再水和せしめ
た。次いでこのアルミナ成形体を400℃に保持し
た焼成炉に投入し、該温度で２時間焼成した。
加え皿型造粒機で直径４〜６mmの球状に成形した
後、該成形体を蓋つき容器に入れ密閉して95〜
100℃の温度条件下に４時間保持し再水和せしめ
た。次いでこのアルミナ成形体を400℃に保持し
た焼成炉に投入し、該温度で２時間焼成した。
得られたアルミナ成形体の充填嵩密度は0.58
Kg／、耐圧強度18Kg、耐摩耗度0.5％、比表面積
320m2/ｇ、全細孔容積0.70c.c./ｇ、細孔半径1000
Å以上のマクロポア容積は0.18c.c./ｇであつた。
Kg／、耐圧強度18Kg、耐摩耗度0.5％、比表面積
320m2/ｇ、全細孔容積0.70c.c./ｇ、細孔半径1000
Å以上のマクロポア容積は0.18c.c./ｇであつた。
比較例 １
バイヤー工程から得られたアルミナ三水和物を
約700℃の熱ガス中に投入し瞬間〓焼し灼熱減量
8.0重量％、平均粒径40μ、四分偏差値が1.4の遷
移アルミナを得た。
約700℃の熱ガス中に投入し瞬間〓焼し灼熱減量
8.0重量％、平均粒径40μ、四分偏差値が1.4の遷
移アルミナを得た。
この遷移アルミナを振動ボールミルで30分間粉
砕し、平均粒径18ミクロン、四分偏差値1.7の粒
度分布を有するアルミナ粉を得た。この粉砕アル
ミナ１Kgに対して約500ｇの水を加え皿型造粒機
で直径４〜６mmの球状に成形し、次いで実施例１
と同様に再水和処理し焼成を行なつた。得られた
アルミナ成形体の充填嵩密度は0.78Kg/、耐圧
強度28Kg、耐摩耗度0.4％、比表面積310m2/ｇ、
全細孔容積0.42c.c./ｇ、細孔半径1000Å以上のマ
クロポア容積は0.01c.c./ｇであつた。
砕し、平均粒径18ミクロン、四分偏差値1.7の粒
度分布を有するアルミナ粉を得た。この粉砕アル
ミナ１Kgに対して約500ｇの水を加え皿型造粒機
で直径４〜６mmの球状に成形し、次いで実施例１
と同様に再水和処理し焼成を行なつた。得られた
アルミナ成形体の充填嵩密度は0.78Kg/、耐圧
強度28Kg、耐摩耗度0.4％、比表面積310m2/ｇ、
全細孔容積0.42c.c./ｇ、細孔半径1000Å以上のマ
クロポア容積は0.01c.c./ｇであつた。
比較例 ２
比較例１で得られた遷移アルミナを粉砕するこ
となく、比較例１と同様に成形、再水和処理、焼
成を行なつた。得られたアルミナ成形体の充填嵩
密度0.66Kg/、耐圧強度17Kg、耐摩耗度3.0％、
比表面積315m2/ｇ、全細孔容積0.55c.c./ｇ、細孔
半径1000Å以上のマクロポア容積は0.13c.c./ｇで
あつた。
となく、比較例１と同様に成形、再水和処理、焼
成を行なつた。得られたアルミナ成形体の充填嵩
密度0.66Kg/、耐圧強度17Kg、耐摩耗度3.0％、
比表面積315m2/ｇ、全細孔容積0.55c.c./ｇ、細孔
半径1000Å以上のマクロポア容積は0.13c.c./ｇで
あつた。
比較例１、２から明らかなように粒度分布の四
分偏差値が1.5以上になると充填嵩密度が大とな
り、細孔容積、特にマクロポア容積が小さくな
り、また平均粒径が大きくなると耐摩耗強度が悪
くなる。
分偏差値が1.5以上になると充填嵩密度が大とな
り、細孔容積、特にマクロポア容積が小さくな
り、また平均粒径が大きくなると耐摩耗強度が悪
くなる。
実施例 ２
バイヤー工程から得られたアルミナ三水和物を
約850℃の熱ガス中に投入して〓焼し、灼熱減量
4.5重量％、平均粒径８ミクロン、四分偏差値1.2
の粒度分布を有する遷移アルミナを得た。この遷
移アルミナ１Kgに対し平均粒径８ミクロンのコー
ジエライト粉150ｇを添加混合して平均粒径８ミ
クロン、四分偏差値1.3の遷移アルミナ−コージ
エライト混合粉を得た。この混合粉１Kgに対し、
水670ｇを加え、皿型造粒機で直径２〜４mmの球
状に成形し、この成形体を蓋つきの容器に入れ、
密閉して80℃で２時間保持し部分的に再水和させ
た後、この容器にさらに温水を加え、成形体を水
中に浸漬させて密閉した後、95〜100℃で４時間
保持し再水和せしめた。次いでこの再水和アルミ
ナ成形体を500℃で２時間保持し焼成した。
約850℃の熱ガス中に投入して〓焼し、灼熱減量
4.5重量％、平均粒径８ミクロン、四分偏差値1.2
の粒度分布を有する遷移アルミナを得た。この遷
移アルミナ１Kgに対し平均粒径８ミクロンのコー
ジエライト粉150ｇを添加混合して平均粒径８ミ
クロン、四分偏差値1.3の遷移アルミナ−コージ
エライト混合粉を得た。この混合粉１Kgに対し、
水670ｇを加え、皿型造粒機で直径２〜４mmの球
状に成形し、この成形体を蓋つきの容器に入れ、
密閉して80℃で２時間保持し部分的に再水和させ
た後、この容器にさらに温水を加え、成形体を水
中に浸漬させて密閉した後、95〜100℃で４時間
保持し再水和せしめた。次いでこの再水和アルミ
ナ成形体を500℃で２時間保持し焼成した。
この様にして得られたアルミナ成形体の充填嵩
密度は0.62Kg/、耐圧強度12Kg、耐摩耗度0.2
％、比表面積220m2/ｇ、全細孔容積0.64c.c./ｇ、
細孔半径1000Å以上のマクロポア容積は0.13c.c./
ｇであつた。
密度は0.62Kg/、耐圧強度12Kg、耐摩耗度0.2
％、比表面積220m2/ｇ、全細孔容積0.64c.c./ｇ、
細孔半径1000Å以上のマクロポア容積は0.13c.c./
ｇであつた。
実施例 ３
実施例１で得られた遷移アルミナ１Kgに対し平
均粒径10ミクロンの活性炭100ｇを添加混合して
平均粒径８ミクロン、四分偏差値1.4の遷移アル
ミナ−活性炭混合物を得た。この混合物を実施例
２と同様に成形、再水和処理した後、再水和アル
ミナ質成形体を350℃で４時間保持し、更に600℃
で４時間焼成した。得られたアルミナ成形体の充
填嵩比重は0.52c.c./ｇ、耐圧強度８Kg、耐摩耗度
0.3％比表面積240m2/ｇ、全細孔容積0.86c.c./ｇ、
細孔半径1000Å以上のマクロポア容積は0.20c.c./
ｇであつた。
均粒径10ミクロンの活性炭100ｇを添加混合して
平均粒径８ミクロン、四分偏差値1.4の遷移アル
ミナ−活性炭混合物を得た。この混合物を実施例
２と同様に成形、再水和処理した後、再水和アル
ミナ質成形体を350℃で４時間保持し、更に600℃
で４時間焼成した。得られたアルミナ成形体の充
填嵩比重は0.52c.c./ｇ、耐圧強度８Kg、耐摩耗度
0.3％比表面積240m2/ｇ、全細孔容積0.86c.c./ｇ、
細孔半径1000Å以上のマクロポア容積は0.20c.c./
ｇであつた。
Claims (1)
- １ 平均粒径が約１ミクロン〜約35ミクロンでそ
の粒度分布の四分偏差値が約1.5以下の少なくと
も部分的に再水和し得るアルミナ粉、あるいは該
再水和し得るアルミナ含有物を水と混合して成形
し、該成形体を湿潤雰囲気中に保持して再水和せ
しめ、次いで該再水和成形体を焼成し細孔半径
1000Å以上の細孔容積が約0.03c.c./ｇ以上のマク
ロポア容積が大で、かつ耐摩耗強度1.5％以下の
優れた低密度活性アルミナ成形体の製造方法。
Priority Applications (5)
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|---|---|---|---|
| JP5337580A JPS56149320A (en) | 1980-04-21 | 1980-04-21 | Manufacture of activated alumina molding with low density |
| CA000375633A CA1164432A (en) | 1980-04-21 | 1981-04-16 | Process for the production of a low density activated alumina formed product |
| EP81301747A EP0038705B1 (en) | 1980-04-21 | 1981-04-21 | Process for the production of a low density activated alumina formed product |
| DE8181301747T DE3163047D1 (en) | 1980-04-21 | 1981-04-21 | Process for the production of a low density activated alumina formed product |
| US06/481,461 US4444899A (en) | 1980-04-21 | 1983-04-01 | Process for the production of low density activated alumina formed product |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP5337580A JPS56149320A (en) | 1980-04-21 | 1980-04-21 | Manufacture of activated alumina molding with low density |
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|---|---|
| JPS56149320A JPS56149320A (en) | 1981-11-19 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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| DE (1) | DE3163047D1 (ja) |
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