JPS63262804A - 希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents
希土類永久磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPS63262804A JPS63262804A JP62098146A JP9814687A JPS63262804A JP S63262804 A JPS63262804 A JP S63262804A JP 62098146 A JP62098146 A JP 62098146A JP 9814687 A JP9814687 A JP 9814687A JP S63262804 A JPS63262804 A JP S63262804A
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は希土類永久磁石特には遷移金属を合金成分とす
る磁石の製造方法に関するものである。
る磁石の製造方法に関するものである。
（従来の技術と問題点）
希土類永久磁石の製造は、従来の粉末冶金法に従い所定
の合金組成からなる溶解インゴットを数μｍ程度の微粉
として金型内に充填した後、磁場をかけながら圧縮成型
して該成型品を真空もしくは不活性ガス中で焼結緻密化
し、さらに磁石性能を向上させるための熱処理を施し、
最後に製品形状に加工するという一連の工程によって行
われる。
の合金組成からなる溶解インゴットを数μｍ程度の微粉
として金型内に充填した後、磁場をかけながら圧縮成型
して該成型品を真空もしくは不活性ガス中で焼結緻密化
し、さらに磁石性能を向上させるための熱処理を施し、
最後に製品形状に加工するという一連の工程によって行
われる。
この場合の合金粉末は一般の粉末冶金の場合と異なり、
それ自体が強い磁力をもっているため、粉末同士が凝集
して流動性が悪く前記製造工程において粉末を金型に充
填する際に時間がかかり、金型内では粉末のブリッジが
形成され一定量の粉末を均一に充填することが困難であ
り、焼結後の形状のバラツキ原因にもなるなど種々の不
都合を生じていた。従来この対策として粉末に潤滑剤を
添加して流動性を良くし、生産性の向上を図ることが行
われているが、潤滑剤の使用は製品の磁石性能に悪影響
を及ぼすおそれがあり好ましくない。
それ自体が強い磁力をもっているため、粉末同士が凝集
して流動性が悪く前記製造工程において粉末を金型に充
填する際に時間がかかり、金型内では粉末のブリッジが
形成され一定量の粉末を均一に充填することが困難であ
り、焼結後の形状のバラツキ原因にもなるなど種々の不
都合を生じていた。従来この対策として粉末に潤滑剤を
添加して流動性を良くし、生産性の向上を図ることが行
われているが、潤滑剤の使用は製品の磁石性能に悪影響
を及ぼすおそれがあり好ましくない。
また、粉末冶金法では、流動性のない粉末には造粒する
ことが行われるが、磁石の場合はプレス成形前に粉末粒
子の一つ、一つを磁場方向に揃え、異方性化する必要が
あり、もし造粒すれば無配向となって磁石特性が低下す
るので造粒は不可能である。したがって、希土類永久磁
石の効率的製造が困難であり、特に高いエネルギー積を
もつ異方性焼結磁石として近年重視されている希土類遷
移金属系Ｒ２ＴＩＴ型永久磁石の量産を困難にしている
現状である。
ことが行われるが、磁石の場合はプレス成形前に粉末粒
子の一つ、一つを磁場方向に揃え、異方性化する必要が
あり、もし造粒すれば無配向となって磁石特性が低下す
るので造粒は不可能である。したがって、希土類永久磁
石の効率的製造が困難であり、特に高いエネルギー積を
もつ異方性焼結磁石として近年重視されている希土類遷
移金属系Ｒ２ＴＩＴ型永久磁石の量産を困難にしている
現状である。
（問題点を解決のための手段）
本発明者らはこの点を解決するため種々検討の結果、合
金インゴットから得た粉末に適当な熱処理を施すことに
よって磁力の影響を小さくし、凝集が起りにくくなるこ
とを知見し、本発明に到達することができた。すなわち
本発明は式ＲＴ。
金インゴットから得た粉末に適当な熱処理を施すことに
よって磁力の影響を小さくし、凝集が起りにくくなるこ
とを知見し、本発明に到達することができた。すなわち
本発明は式ＲＴ。
（式中ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは遷移金属であり、
Ｚは５〜８）で示される希土類合金のインゴットを該合
金のキュリ一温度以上で熱処理した後、粉末化し該粉末
を磁場配向し焼結することを特徴とする希土類永久磁石
の製造方法を要旨とするものである。
Ｚは５〜８）で示される希土類合金のインゴットを該合
金のキュリ一温度以上で熱処理した後、粉末化し該粉末
を磁場配向し焼結することを特徴とする希土類永久磁石
の製造方法を要旨とするものである。
以下これを詳しく説明すると、本発明は式ＲＴ。
で示す型の永久磁石を製造する方法であって、希土類元
素ＲはＹを含む希土類元素の１種または２種以上であり
、遷移金属ＴはＣｏまたはＣｏとＦｅ％Ｃｕ％Ｚｒ１Ｔ
ｉ、Ｈｆから選ばれる１種または２ｆｆｆｉ以上である
、なお希土類に対する遷移金属の割合は５〜８の範囲で
ある。
素ＲはＹを含む希土類元素の１種または２種以上であり
、遷移金属ＴはＣｏまたはＣｏとＦｅ％Ｃｕ％Ｚｒ１Ｔ
ｉ、Ｈｆから選ばれる１種または２ｆｆｆｉ以上である
、なお希土類に対する遷移金属の割合は５〜８の範囲で
ある。
本発明は上記希土類と遷移金属とを所定の比率で、高周
波溶解し、冷却後鋳型に鋳込んだ合金インゴットを出発
材料とするのであり、インゴットは非酸化性雰囲気中で
熱処理される。熱処理温度としては各組成によって変化
する当該合金のキュリ一温度あるいはそれよりも１００
℃高い温度が望ましい。
波溶解し、冷却後鋳型に鋳込んだ合金インゴットを出発
材料とするのであり、インゴットは非酸化性雰囲気中で
熱処理される。熱処理温度としては各組成によって変化
する当該合金のキュリ一温度あるいはそれよりも１００
℃高い温度が望ましい。
キュリ一温度としては希土類元素の種類および遷移金属
の種類あるいはそれらの割合によって異なるがおおむね
４００〜１０００℃の範囲とされる。
の種類あるいはそれらの割合によって異なるがおおむね
４００〜１０００℃の範囲とされる。
熱処理時間は１０分以上、好ましくは１時間以上である
が生産性の点から２０時間以内がよく、その後の冷却速
度は凝集に影響しない。室温まで冷却した後は非酸化性
雰囲気中でディスクミル等で５００μｍ以下に粗粉砕し
た後ジェットミルで平均粒径３μｍ程度に微粉砕する。
が生産性の点から２０時間以内がよく、その後の冷却速
度は凝集に影響しない。室温まで冷却した後は非酸化性
雰囲気中でディスクミル等で５００μｍ以下に粗粉砕し
た後ジェットミルで平均粒径３μｍ程度に微粉砕する。
このような熱処理を施すことによって処理しない場合に
比し微粉末の流動性が向上する。
比し微粉末の流動性が向上する。
実施例１
キュリ一温度が８００℃である下記希土類合金組成（Ｉ
量％で示す）のインゴットを、８００℃および９００℃
で１〜２時間熱処理後室温まで冷却し、さらにこれを平
均粒径３μｍの粉末にした。
量％で示す）のインゴットを、８００℃および９００℃
で１〜２時間熱処理後室温まで冷却し、さらにこれを平
均粒径３μｍの粉末にした。
２７％Ｓｍ−４７．１％Ｃｏ −１８，５％Ｆ ｅ−４
，６％Ｃｕ−２，８％Ｚｒ この粉末の安息角を注入法により測定した。第１表はこ
の結果を比較例とともに示したもので、比較例の試料は
上記組成であり、同じ粒径である。
，６％Ｃｕ−２，８％Ｚｒ この粉末の安息角を注入法により測定した。第１表はこ
の結果を比較例とともに示したもので、比較例の試料は
上記組成であり、同じ粒径である。
第１表
実施例２
キュリ一温度が７５０℃である、下記希土類合金組成（
重量％で示す）のインゴットを７５０℃と８００℃で１
〜２時間熱処理した後、室温まで冷却し、さらにこれを
平均粒径３μｍの粉末にした。
重量％で示す）のインゴットを７５０℃と８００℃で１
〜２時間熱処理した後、室温まで冷却し、さらにこれを
平均粒径３μｍの粉末にした。
１３．５％Ｓ ｍ −１３，５％Ｃｅ −１８，５Ｆ
ｅ−４６９６Ｃｕ−２２％Ｚｒ この粉末の安息角を注入法により測定した。第２表はこ
の結果を比較例と共に示したもので、比較例の試料は上
記組成であり同じ粒径である。
ｅ−４６９６Ｃｕ−２２％Ｚｒ この粉末の安息角を注入法により測定した。第２表はこ
の結果を比較例と共に示したもので、比較例の試料は上
記組成であり同じ粒径である。
第２表
実施例３
実施例１と同一組成のインゴットを８５０℃で２時間熱
処理後、１℃／分で室温まで冷却し、平均粒径４μｍの
粉末にした。この粉末を１５ｍｍｘ１５ｎ＋ｍ深さｓｏ
ｍｍの金型を使用し、１．５トン／ａｍ’の圧力、印加
磁場１０ｋＯｅのもとに圧縮成形した後アルゴン雰囲気
中で１２００℃、１時間焼結した。得られた成形体重量
と、その平均的重量からのズレおよび熱処理後の磁石特
性は第３表に示すとおりであった。熱処理としては８５
０℃で２時間保持した。
処理後、１℃／分で室温まで冷却し、平均粒径４μｍの
粉末にした。この粉末を１５ｍｍｘ１５ｎ＋ｍ深さｓｏ
ｍｍの金型を使用し、１．５トン／ａｍ’の圧力、印加
磁場１０ｋＯｅのもとに圧縮成形した後アルゴン雰囲気
中で１２００℃、１時間焼結した。得られた成形体重量
と、その平均的重量からのズレおよび熱処理後の磁石特
性は第３表に示すとおりであった。熱処理としては８５
０℃で２時間保持した。
第３表
（発明の効果）
本発明によれば
イ、粉末の流動性が改善されるため従来キャビティの深
い金型への充填が困難であったのが容易に充填できるよ
うになった。
い金型への充填が困難であったのが容易に充填できるよ
うになった。
口、粉末の凝集が防止できるため、金型内での粉の分布
が均一に保たれ、焼結時の不均一な収縮が防止でき最終
寸法に加工する際のコスト低減と歩留向上がはかれる。
が均一に保たれ、焼結時の不均一な収縮が防止でき最終
寸法に加工する際のコスト低減と歩留向上がはかれる。
ｌ＼、流動性のよいため自動的に一定量の磁粉を取扱う
ことが容易によりプレスサイクルタイムが短縮され生産
性の向上、コストの低減ができる。
ことが容易によりプレスサイクルタイムが短縮され生産
性の向上、コストの低減ができる。
Claims (1)
- １、式ＲＴ＿ｚ（式中ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは遷
移金属であり、ｚは５〜８である）で示される希土類合
金のインゴットを該合金のキュリー温度以上で熱処理し
たのち、粉末化し該粉末を磁場配向し焼結することを特
徴とする希土類永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62098146A JPS63262804A (ja) | 1987-04-21 | 1987-04-21 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62098146A JPS63262804A (ja) | 1987-04-21 | 1987-04-21 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63262804A true JPS63262804A (ja) | 1988-10-31 |
Family
ID=14212052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62098146A Pending JPS63262804A (ja) | 1987-04-21 | 1987-04-21 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63262804A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59118866A (ja) * | 1982-12-24 | 1984-07-09 | Seiko Epson Corp | 永久磁石およびその製造方法 |
| JPS60257107A (ja) * | 1984-05-31 | 1985-12-18 | Daido Steel Co Ltd | 永久磁石用粉末および永久磁石の製造方法 |
-
1987
- 1987-04-21 JP JP62098146A patent/JPS63262804A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59118866A (ja) * | 1982-12-24 | 1984-07-09 | Seiko Epson Corp | 永久磁石およびその製造方法 |
| JPS60257107A (ja) * | 1984-05-31 | 1985-12-18 | Daido Steel Co Ltd | 永久磁石用粉末および永久磁石の製造方法 |
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