JPS63303666A - 連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JPS63303666A JPS63303666A JP13494187A JP13494187A JPS63303666A JP S63303666 A JPS63303666 A JP S63303666A JP 13494187 A JP13494187 A JP 13494187A JP 13494187 A JP13494187 A JP 13494187A JP S63303666 A JPS63303666 A JP S63303666A
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- Japan
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- immersion nozzle
- gas
- nozzle
- alumina
- molten metal
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は浸漬ノズル内壁への介在物の付着・成長を抑
制し、連続鋳造の鋳片の酸化物系介在物起因の欠陥発生
を防止する浸漬ノズルに関するものである。
制し、連続鋳造の鋳片の酸化物系介在物起因の欠陥発生
を防止する浸漬ノズルに関するものである。
連続鋳造での浸漬ノズル内壁への酸化物系介在物付着は
、時間の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけ
でなく、数ミクロンの鋼中の脱酸生成物が粗大化し、し
ばしば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁への付着
に関しては、浸漬ノズル材質が大きく影響し、たとえば
溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほどんと介在物の付着は
認められない、しかし溶融シリカ質浸漬ノズルは鋼中の
Ｍｎなどと反応し、溶損するため操業のトラブルが発生
しやすく、鋳片品質にも問題となる。従うで一般のアル
ミキルド鋼の連続鋳造では、アルミナ−グラフディトあ
るいは、アルミナ−グラファイト十ジルコニア質の組合
せ材質の浸漬ノズルが使用されている。アルミナ−グラ
ファイト質浸漬ノズルを使用する場合には、酸化物系介
在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため、浸漬ノ
ズル内へ不活性ガス一般にはアルゴン等を吹き込み機械
的洗浄によって、この進行を抑圧している。更に最近で
は浸漬ノズルの材質的検討がなされている。その−例と
して、鋳造開始時の熱衝撃の対策として、アルミナ−グ
ラファイト内に２０から３０％のＳｉＯ□が混合されて
いるが、鋳造時の強還元性雰囲気のもとではＳｉＯｇ（
Ｓ） ＋ Ｃ（Ｓ） →Ｓｉｏ（ｇ） ＋ＣＯＣ００
（となり、Ｓｉがガス化しこれが鋼中への酸素供給源と
なり、介在物を生成し介在物の付着、成長を誘発する可
能性があるため、浸漬ノズルの材質を５ｉ０１からＳｉ
Ｃとカーボンに置き換えらる。又ジルコニア質の浸漬ノ
ズルについては、■熱伝導性が低い、■脱酸生成物の付
着がしにくい 等の理由で、最近はジルコニア質の浸漬
ノズルを使用していることが多い。
、時間の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけ
でなく、数ミクロンの鋼中の脱酸生成物が粗大化し、し
ばしば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁への付着
に関しては、浸漬ノズル材質が大きく影響し、たとえば
溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほどんと介在物の付着は
認められない、しかし溶融シリカ質浸漬ノズルは鋼中の
Ｍｎなどと反応し、溶損するため操業のトラブルが発生
しやすく、鋳片品質にも問題となる。従うで一般のアル
ミキルド鋼の連続鋳造では、アルミナ−グラフディトあ
るいは、アルミナ−グラファイト十ジルコニア質の組合
せ材質の浸漬ノズルが使用されている。アルミナ−グラ
ファイト質浸漬ノズルを使用する場合には、酸化物系介
在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため、浸漬ノ
ズル内へ不活性ガス一般にはアルゴン等を吹き込み機械
的洗浄によって、この進行を抑圧している。更に最近で
は浸漬ノズルの材質的検討がなされている。その−例と
して、鋳造開始時の熱衝撃の対策として、アルミナ−グ
ラファイト内に２０から３０％のＳｉＯ□が混合されて
いるが、鋳造時の強還元性雰囲気のもとではＳｉＯｇ（
Ｓ） ＋ Ｃ（Ｓ） →Ｓｉｏ（ｇ） ＋ＣＯＣ００
（となり、Ｓｉがガス化しこれが鋼中への酸素供給源と
なり、介在物を生成し介在物の付着、成長を誘発する可
能性があるため、浸漬ノズルの材質を５ｉ０１からＳｉ
Ｃとカーボンに置き換えらる。又ジルコニア質の浸漬ノ
ズルについては、■熱伝導性が低い、■脱酸生成物の付
着がしにくい 等の理由で、最近はジルコニア質の浸漬
ノズルを使用していることが多い。
しかしながら、第３図の（イ）は再吐出孔２の中心を通
る浸漬ノズル１の切断面で、（ロ）は再吐出孔２の中心
を通る浸漬ノズルｌｋｌ断面４ （Ａ−Ａ’ ）と、（
ハ）はこれと直角方向の縦断面５（Ｂ−Ｂ’）における
介在物の付着状況図である。
る浸漬ノズル１の切断面で、（ロ）は再吐出孔２の中心
を通る浸漬ノズルｌｋｌ断面４ （Ａ−Ａ’ ）と、（
ハ）はこれと直角方向の縦断面５（Ｂ−Ｂ’）における
介在物の付着状況図である。
この介在物の付着量を吐出孔２の上端より４０ｆ１以上
における溶湯流通路６の内壁３で測定した。浸漬ノズル
ｌがアルミナ−グラファイト質と、ジルコニア質につい
て説明する。第４図は、鋳造時間とアルミナ付着厚の関
係を示す、○印とΔ印は、アルミナ−グラファイト質で
、・印とム印は、ジルコニア質である。○印と・印は浸
漬ノズル１の縦断面４で、Δ印とム印はこれと直角方向
の縦断面５にである。第５図は浸漬ノズル内溶湯の流速
とアルミナ付着厚の関係を示す、第６図は浸漬ノズルの
アルゴン吹き込み量とアルミナ付着厚の関係を示す、第
４図、５図、第６図から明らかなように、浸漬ノズル１
の吐出孔２の縦断面４では、浸漬ノズル１材質のジルコ
ニア化、浸漬ノズルｌ内溶湯の流速の増大、浸漬ノズル
のアルゴン吹き込み量の増大によってアルミナ付着厚は
軽減されるが、これに対して上記浸漬ノズル１の縦断面
５では、浸漬ノズルのノズル材質のジルコニア化、浸漬
ノズルｌ内溶湯の流速の増大、浸漬ノズル内のアルゴン
吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほどんと
軽減されていないために、製品の予期せぬ欠陥発生に至
ることが多い（以下従来法１という）。
における溶湯流通路６の内壁３で測定した。浸漬ノズル
ｌがアルミナ−グラファイト質と、ジルコニア質につい
て説明する。第４図は、鋳造時間とアルミナ付着厚の関
係を示す、○印とΔ印は、アルミナ−グラファイト質で
、・印とム印は、ジルコニア質である。○印と・印は浸
漬ノズル１の縦断面４で、Δ印とム印はこれと直角方向
の縦断面５にである。第５図は浸漬ノズル内溶湯の流速
とアルミナ付着厚の関係を示す、第６図は浸漬ノズルの
アルゴン吹き込み量とアルミナ付着厚の関係を示す、第
４図、５図、第６図から明らかなように、浸漬ノズル１
の吐出孔２の縦断面４では、浸漬ノズル１材質のジルコ
ニア化、浸漬ノズルｌ内溶湯の流速の増大、浸漬ノズル
のアルゴン吹き込み量の増大によってアルミナ付着厚は
軽減されるが、これに対して上記浸漬ノズル１の縦断面
５では、浸漬ノズルのノズル材質のジルコニア化、浸漬
ノズルｌ内溶湯の流速の増大、浸漬ノズル内のアルゴン
吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほどんと
軽減されていないために、製品の予期せぬ欠陥発生に至
ることが多い（以下従来法１という）。
この対策として、最近では第７図に示すように浸漬ノズ
ル１の炉底１１の全面より、スリットノズル１２（又は
ポラスプラグ）によってアルゴンガスを吹き込む方法が
取られている。（以下従来法２という） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながらこの方法では、再吐出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の縦断面５のアルミナ付着量は減少するが、
このように広範囲の領域より均一にアルゴンガスを吹き
込むには、多量のアルゴンガスが必要とされる。またこ
のように浸漬ノズル１の底部１１から吹き込んだにして
も、浸漬ノズルｌの上部からアルゴンガスの吹き込みも
必要で（吹き込みをを実施しないと浸漬ノズル上部でア
ルミナ付着が進行する。）、その吹き込み量は各々６か
らＩＱＮＬ／ｓｉｎとなり、トータルにすれば１２から
２ＯＮＬ／−ｉｎが必要となる。アルゴンガ スの過多
の吹き込みは従来より鋳片のノロカミ、ブローといった
表面欠陥を発生させる。第８図にアルゴンガスの吹き込
み量と、鋳片表面のブロー個数を示すが、アルゴンガス
の吹き込み量に比例してブロー個数が増加している。又
アルゴンガスの吹き込み量が５ＮＬ／ｓｉｎ以下の時は
、鋳造時の浸漬ノズル１のアルミナ閉塞というトラブル
を起こしやすい。
ル１の炉底１１の全面より、スリットノズル１２（又は
ポラスプラグ）によってアルゴンガスを吹き込む方法が
取られている。（以下従来法２という） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながらこの方法では、再吐出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の縦断面５のアルミナ付着量は減少するが、
このように広範囲の領域より均一にアルゴンガスを吹き
込むには、多量のアルゴンガスが必要とされる。またこ
のように浸漬ノズル１の底部１１から吹き込んだにして
も、浸漬ノズルｌの上部からアルゴンガスの吹き込みも
必要で（吹き込みをを実施しないと浸漬ノズル上部でア
ルミナ付着が進行する。）、その吹き込み量は各々６か
らＩＱＮＬ／ｓｉｎとなり、トータルにすれば１２から
２ＯＮＬ／−ｉｎが必要となる。アルゴンガ スの過多
の吹き込みは従来より鋳片のノロカミ、ブローといった
表面欠陥を発生させる。第８図にアルゴンガスの吹き込
み量と、鋳片表面のブロー個数を示すが、アルゴンガス
の吹き込み量に比例してブロー個数が増加している。又
アルゴンガスの吹き込み量が５ＮＬ／ｓｉｎ以下の時は
、鋳造時の浸漬ノズル１のアルミナ閉塞というトラブル
を起こしやすい。
この発明は、係る事情に鑑みてなされたものであってア
ルゴンガスの吹き込み方法によって鋳片のノロカミ、ブ
ローといった表面欠陥数を増大させずに浸漬ノズル１の
縦断面５のアルミナ付着を防止することを目的とする。
ルゴンガスの吹き込み方法によって鋳片のノロカミ、ブ
ローといった表面欠陥数を増大させずに浸漬ノズル１の
縦断面５のアルミナ付着を防止することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段・作用〕この発明は連続
鋳造鋳型内の溶湯に浸漬され、タンディシュ内の溶湯を
鋳型内に注入される。浸漬ノズルは、その下部に２個の
吐出孔が相対向して形成された浸漬ノズル本体と、前記
浸漬ノズル本体の内側内壁の２個の吐出孔から９０度ず
れた、かつ吐出孔の溶湯入側の縦寸法と等しい位置に設
けられたガス流出口と、前記ガス流出口に接続されたガ
ス流通路と、前記ガス流通路にガスを供給するガス供給
手段とを具備したことを特徴とする。
鋳造鋳型内の溶湯に浸漬され、タンディシュ内の溶湯を
鋳型内に注入される。浸漬ノズルは、その下部に２個の
吐出孔が相対向して形成された浸漬ノズル本体と、前記
浸漬ノズル本体の内側内壁の２個の吐出孔から９０度ず
れた、かつ吐出孔の溶湯入側の縦寸法と等しい位置に設
けられたガス流出口と、前記ガス流出口に接続されたガ
ス流通路と、前記ガス流通路にガスを供給するガス供給
手段とを具備したことを特徴とする。
そして、トータルガス吹き込み量を従来の５からｌ０Ｎ
Ｌ／ｓｉｎから変えずに浸漬ノズル１の縦断面５の下方
にアルミナ付着防止のために必要最少限のガス流出口を
設定し、吐出孔２近傍でのガス吹き込み量を必要最少限
にとどめる。よって、ブロー、ノロカミと云った表面欠
陥を発生させることなく、鋳片品質に重大な影響を及ぼ
す縦断面５のアルミナ付着を防止することができる。
Ｌ／ｓｉｎから変えずに浸漬ノズル１の縦断面５の下方
にアルミナ付着防止のために必要最少限のガス流出口を
設定し、吐出孔２近傍でのガス吹き込み量を必要最少限
にとどめる。よって、ブロー、ノロカミと云った表面欠
陥を発生させることなく、鋳片品質に重大な影響を及ぼ
す縦断面５のアルミナ付着を防止することができる。
以下添付図を参照してこの発明の実施例について説明す
る。
る。
第１図はこの発明の実施例に係わる吐出孔２が丸型で、
底部１１がプール型の連続鋳造用浸漬ノズルの断面図で
ある。浸漬ノズル１ば耐火物で作られており、その下部
に２個の相対向する吐出孔２が設置されている。ここに
ガス供給手段１５からアルゴンガスをガス供給管接続部
１４を通して、ガス流通路１３に導き、更にガス流通路
１３に接続されているガス流出口１２よあアルゴンガス
が流出される。
底部１１がプール型の連続鋳造用浸漬ノズルの断面図で
ある。浸漬ノズル１ば耐火物で作られており、その下部
に２個の相対向する吐出孔２が設置されている。ここに
ガス供給手段１５からアルゴンガスをガス供給管接続部
１４を通して、ガス流通路１３に導き、更にガス流通路
１３に接続されているガス流出口１２よあアルゴンガス
が流出される。
次ぎに、この実施例の動作について説明する。。
まず図示しないタンディシュから浸漬ノズル１に溶湯を
供給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず
）内に注入される。そしてガス供給手段１５からアルゴ
ンガスを２ ＮＬ／曽ｉｎ供給すると、ガス供給管接続
部１４通して、ガス流通路１３に導き、更にガス流通路
１３に接続されている、浸漬ノズル本体１の内側内壁の
２個の吐出孔２から９０度ずれたガス流出口１２より気
泡状になって溶湯内に吹き込まれる。このとき、従来の
アルゴン吹き込み位置（一般には浸漬ノズルｌの上方タ
ンディシュ内の上ノズルから吹き込みが多い）からも浸
漬ノズル１内壁上方へのアルミナ付着を防止するため５
から８ ＮＬ／ｗｉｎのアルゴンガスを吹き込む、溶湯
内に吹き込まれるアルゴンガスのトータル流量は従来の
５からｌ０ＮＬ／曽ｉｎと大差ないので第８図に示すよ
うに鋳片表面のブロー数を増大させることなく、かつ吐
出孔２から９０度ずれたガス流出口１２へのアルミナ付
着を防止する。第２図は本発明と、従来法１．２とによ
る鋳片の表面ブロー数の関係を示すグラフである。・印
は鋳片表面のプロ個数である０本発明は鋳片の表面欠陥
が、従来法２に比較して１／３に減少している。第２図
の○印は本発明と、従来法Ｌ２とによるアルミナ付着厚
の関係を示すグラフである。この図から明らかなように
本発明は、従来法１に比較して１／３に減少している。
供給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず
）内に注入される。そしてガス供給手段１５からアルゴ
ンガスを２ ＮＬ／曽ｉｎ供給すると、ガス供給管接続
部１４通して、ガス流通路１３に導き、更にガス流通路
１３に接続されている、浸漬ノズル本体１の内側内壁の
２個の吐出孔２から９０度ずれたガス流出口１２より気
泡状になって溶湯内に吹き込まれる。このとき、従来の
アルゴン吹き込み位置（一般には浸漬ノズルｌの上方タ
ンディシュ内の上ノズルから吹き込みが多い）からも浸
漬ノズル１内壁上方へのアルミナ付着を防止するため５
から８ ＮＬ／ｗｉｎのアルゴンガスを吹き込む、溶湯
内に吹き込まれるアルゴンガスのトータル流量は従来の
５からｌ０ＮＬ／曽ｉｎと大差ないので第８図に示すよ
うに鋳片表面のブロー数を増大させることなく、かつ吐
出孔２から９０度ずれたガス流出口１２へのアルミナ付
着を防止する。第２図は本発明と、従来法１．２とによ
る鋳片の表面ブロー数の関係を示すグラフである。・印
は鋳片表面のプロ個数である０本発明は鋳片の表面欠陥
が、従来法２に比較して１／３に減少している。第２図
の○印は本発明と、従来法Ｌ２とによるアルミナ付着厚
の関係を示すグラフである。この図から明らかなように
本発明は、従来法１に比較して１／３に減少している。
すなわち、本発明は鋳片表面のプロ個数とアルミナ付着
厚とも減少できる。
厚とも減少できる。
（発明の効果〕
この発明によれば、浸漬ノズル本体の内側内壁の２個の
吐出孔から９０度ずれた、かつ吐出孔の溶湯入側の縦寸
法と等しい位置に設けられたガス流出口から、２ ＮＬ
／ｓｉｎ以下のアルゴンガスを流すので、その部分の溶
湯のよどみがなくなり、アルミナ付着厚が少なく、鋳片
の表面ブロー数を増大させることもない。
吐出孔から９０度ずれた、かつ吐出孔の溶湯入側の縦寸
法と等しい位置に設けられたガス流出口から、２ ＮＬ
／ｓｉｎ以下のアルゴンガスを流すので、その部分の溶
湯のよどみがなくなり、アルミナ付着厚が少なく、鋳片
の表面ブロー数を増大させることもない。
第１図（イ）（ロ）（ハ）はこの発明の実施例に係わる
連続鋳造用浸漬ノズルの断面図、第２図はこの発明の実
施例に係わる本発明と従来法１．２の鋳片表面ブロー数
及びアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図、第３図φ
（イ） （ロ） （ハ昏従来法１の浸漬ノズルの断面図
第４図は従来法１による鋳造時間とアルミナ付着量の関
係を示すグ（京 ラフ図、第５図嬶従来法ｌによるノズル内管内流速とア
ルミナ付着量の関係を示すグラフ図、第６図は従来法に
よるノズル内アルゴン吹き込み量と図、第８図は従来法
２の浸漬ノズルによるアルゴンガス吹き込み量と鋳片欠
陥率の関係を示す図である。
連続鋳造用浸漬ノズルの断面図、第２図はこの発明の実
施例に係わる本発明と従来法１．２の鋳片表面ブロー数
及びアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図、第３図φ
（イ） （ロ） （ハ昏従来法１の浸漬ノズルの断面図
第４図は従来法１による鋳造時間とアルミナ付着量の関
係を示すグ（京 ラフ図、第５図嬶従来法ｌによるノズル内管内流速とア
ルミナ付着量の関係を示すグラフ図、第６図は従来法に
よるノズル内アルゴン吹き込み量と図、第８図は従来法
２の浸漬ノズルによるアルゴンガス吹き込み量と鋳片欠
陥率の関係を示す図である。
Claims (1)
- 鋳型内の溶湯に浸漬され、タンディシュ内の溶湯を鋳型
内に注入する浸漬ノズルにおいて、その下部に２個の吐
出孔が相対向して形成された浸漬ノズル本体と、前記浸
漬ノズル本体の内側内壁で、２個の吐出孔から９０度ず
れ、かつ吐出孔の溶湯入側の縦寸法と等しい位置に設け
られたガス流出口と、前記ガス流出口に接続されたガス
流通路と、前記ガス流通路にガスを供給するガス供給手
段とを具備したことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズル
。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134941A JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| US07/199,018 US4898226A (en) | 1987-06-01 | 1988-05-26 | Immersion nozzle for continuous casting of steel |
| EP88108690A EP0293830B1 (en) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Immersion pipe for continuous casting of steel |
| DE8888108690T DE3861110D1 (de) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Tauchausguss zum stranggiessen von stahl. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134941A JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63303666A true JPS63303666A (ja) | 1988-12-12 |
| JPH0659533B2 JPH0659533B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=15140135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62134941A Expired - Fee Related JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659533B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000059657A1 (en) * | 1997-10-08 | 2000-10-12 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle |
| US6257466B1 (en) | 1999-04-09 | 2001-07-10 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle |
| US6533146B1 (en) | 1997-10-08 | 2003-03-18 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle for molten steel |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU725529B2 (en) * | 1996-10-16 | 2000-10-12 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | A continuous casting nozzle for casting molten steel |
| JPH10202349A (ja) * | 1997-01-21 | 1998-08-04 | Akechi Ceramics Kk | 連続鋳造用ノズル |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589750A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS62203663A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-08 | Kurosaki Refract Co Ltd | ガス吹込み用網状細孔を備えた溶融金属注入用ノズル |
-
1987
- 1987-06-01 JP JP62134941A patent/JPH0659533B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589750A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS62203663A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-08 | Kurosaki Refract Co Ltd | ガス吹込み用網状細孔を備えた溶融金属注入用ノズル |
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|---|---|---|---|---|
| WO2000059657A1 (en) * | 1997-10-08 | 2000-10-12 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle |
| US6533146B1 (en) | 1997-10-08 | 2003-03-18 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle for molten steel |
| US6257466B1 (en) | 1999-04-09 | 2001-07-10 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | Continuous casting nozzle |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0659533B2 (ja) | 1994-08-10 |
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