JPS63330A - 発泡ポリスチレンシ−トの製造方法 - Google Patents
発泡ポリスチレンシ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS63330A JPS63330A JP14142486A JP14142486A JPS63330A JP S63330 A JPS63330 A JP S63330A JP 14142486 A JP14142486 A JP 14142486A JP 14142486 A JP14142486 A JP 14142486A JP S63330 A JPS63330 A JP S63330A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- carbon dioxide
- compd
- low
- foamed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、改良された発泡ポリスチレンシートを製造す
る方法ここ関する。
る方法ここ関する。
［従来の技術］
一般に発泡ポリスチレンシートは熱成形加工されて、ト
レイ、弁当箱、どんぶり、カップ等の各種の食品容器乙
こ広く使用されている。これらの容器にはそれぞれに必
要な強度が要求されており、この為容器の厚みを制御す
ること、すなわち原反となる発泡ポリスチレンシートの
厚みを制御することが重要である。
レイ、弁当箱、どんぶり、カップ等の各種の食品容器乙
こ広く使用されている。これらの容器にはそれぞれに必
要な強度が要求されており、この為容器の厚みを制御す
ること、すなわち原反となる発泡ポリスチレンシートの
厚みを制御することが重要である。
従来、発泡ポリスチレンシートは、加工時の二次発泡を
利用して容器の強度を維持しているが、シート押出後所
定の時間を経ないと一定条件で成型しても容器の二次厚
み力Ｓ保持できず、数日間の養生を要する問題点をもっ
ている。
利用して容器の強度を維持しているが、シート押出後所
定の時間を経ないと一定条件で成型しても容器の二次厚
み力Ｓ保持できず、数日間の養生を要する問題点をもっ
ている。
また、シートの厚みを大きくする為低沸点有機化合物の
混合量を増すと容器の強度は低下し、特に上記の容器が
高温度で使用された場合、例えば熱湯を注いだり電子レ
ンジで内容物を温めたりした場合、強度低下は顕著であ
る。
混合量を増すと容器の強度は低下し、特に上記の容器が
高温度で使用された場合、例えば熱湯を注いだり電子レ
ンジで内容物を温めたりした場合、強度低下は顕著であ
る。
［問題点を解決する為の手段］
本発明者らは前述した状況下にシートを製造した後短い
養生で熱成形加工しても容器の強度が保持できかつ内容
物が高温であっても強度低下の小さな容器が熱成形加工
して発泡ポリスチレンシートの製造方法を鋭意研究し、
低沸点有機化合物と炭酸ガスの混合物を発泡剤もこ使用
するこが有効とであることを見出し、本発明を完成する
に至った。
養生で熱成形加工しても容器の強度が保持できかつ内容
物が高温であっても強度低下の小さな容器が熱成形加工
して発泡ポリスチレンシートの製造方法を鋭意研究し、
低沸点有機化合物と炭酸ガスの混合物を発泡剤もこ使用
するこが有効とであることを見出し、本発明を完成する
に至った。
すなわち、本発明は発泡ポリスチレンシートを製造する
方法ζこ於て、樹脂１００ｇに対し低沸点有機化合物と
二酸化炭素のモル比率が９５：５〜２０：８０である発
泡剤０．０１〜０．２０ｍ。
方法ζこ於て、樹脂１００ｇに対し低沸点有機化合物と
二酸化炭素のモル比率が９５：５〜２０：８０である発
泡剤０．０１〜０．２０ｍ。
ｌを使用することを特徴とする発泡ポリスチレンシート
の製造方法を要旨するものである。
の製造方法を要旨するものである。
本発明で低沸点有機化合物とは、ポリスチレンの発泡剤
として一般に用いられているものであって、例えばプロ
パン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、石油エーテル等の
炭化水素化合物やフレオン−１１，フレオン−１２，フ
レオン−１１３，フレオン−１１４，クロロホルム、メ
チルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭
化水素化合物等が代表的であり、特にフッ素系及び炭化
水素系の化合物が好ましい。
として一般に用いられているものであって、例えばプロ
パン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、石油エーテル等の
炭化水素化合物やフレオン−１１，フレオン−１２，フ
レオン−１１３，フレオン−１１４，クロロホルム、メ
チルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭
化水素化合物等が代表的であり、特にフッ素系及び炭化
水素系の化合物が好ましい。
また、本発明の二酸化炭素は液体でも気体でも使用でき
るが、好ましくは気体の状態の二酸化炭素で、前記した
低沸点有機化合物に混合して使用する。
るが、好ましくは気体の状態の二酸化炭素で、前記した
低沸点有機化合物に混合して使用する。
低沸点有機化合物と二酸化炭素の混合割合はモル％で９
５：５〜２０：８０であり、好ましくはｓｏ： ２０〜
４０：６０である。
５：５〜２０：８０であり、好ましくはｓｏ： ２０〜
４０：６０である。
二酸化炭素が５モル％未満になると、容器例えばカップ
に高温の内室物を注いだ場合強度の低下が大きく、また
、シート押出後養生期間が短縮出来ず二酸化炭素を注入
した効果が乏しい。逆に二酸化炭素が８０モル％を越え
ると、押出機先端に取付だ金型より放出した際、樹脂と
分離してシート表面が荒れる。
に高温の内室物を注いだ場合強度の低下が大きく、また
、シート押出後養生期間が短縮出来ず二酸化炭素を注入
した効果が乏しい。逆に二酸化炭素が８０モル％を越え
ると、押出機先端に取付だ金型より放出した際、樹脂と
分離してシート表面が荒れる。
また、低沸点有機化合物と二酸化炭素を混合した発泡剤
の注入量は、目的とする発泡ポリスチレンシートの厚み
と密度及び発泡剤の組成比により選択されるが、樹脂１
００ｇに対し０．０１〜０．２０ｍｏｌであり、好まし
くは０．０２〜０゜１５ｍｏｌである。なお、二酸化炭
素の混合比率が大きい場合は多く使用することが好まし
い。発泡剤の注入量がＯ１Ｏ１ｍｏ１未満では、押出し
また、低沸点有機化合物と二酸化炭素を混合した発泡剤
の注入量は、目的とする発泡ポリスチレンシートの厚み
と密度及び発泡剤の組成比により選択されるが、樹脂１
００ｇに対し・０．Ｏ１〜０．２０ｍｏｌであり、好ま
しくは０．０２〜０゜１５ｍｏｌである。なお、二酸化
炭素の混合比率が大きい場合は多く使用することが好ま
しい。発泡剤の注入量が０．０１ｍｏＪ来溝ては１押出
した発泡ポリスチレンシー゛トが割れ易い。逆に注入量
が０．２０ｍｏｌを越えると溶融粘度が低下し、押出し
た発泡ポリスチレンシートの表面が荒れる。
の注入量は、目的とする発泡ポリスチレンシートの厚み
と密度及び発泡剤の組成比により選択されるが、樹脂１
００ｇに対し０．０１〜０．２０ｍｏｌであり、好まし
くは０．０２〜０゜１５ｍｏｌである。なお、二酸化炭
素の混合比率が大きい場合は多く使用することが好まし
い。発泡剤の注入量がＯ１Ｏ１ｍｏ１未満では、押出し
また、低沸点有機化合物と二酸化炭素を混合した発泡剤
の注入量は、目的とする発泡ポリスチレンシートの厚み
と密度及び発泡剤の組成比により選択されるが、樹脂１
００ｇに対し・０．Ｏ１〜０．２０ｍｏｌであり、好ま
しくは０．０２〜０゜１５ｍｏｌである。なお、二酸化
炭素の混合比率が大きい場合は多く使用することが好ま
しい。発泡剤の注入量が０．０１ｍｏＪ来溝ては１押出
した発泡ポリスチレンシー゛トが割れ易い。逆に注入量
が０．２０ｍｏｌを越えると溶融粘度が低下し、押出し
た発泡ポリスチレンシートの表面が荒れる。
本発明で使用するポリスチレンは特に制約はなく汎用ポ
リスチレン、耐衝撃性ポリスチレンの他にα−メチルス
チレン、無水マレイン酸、メタクリル酸等との共重合ポ
リスチレンも使用できる。
リスチレン、耐衝撃性ポリスチレンの他にα−メチルス
チレン、無水マレイン酸、メタクリル酸等との共重合ポ
リスチレンも使用できる。
また、本発明ではセルの調整剤として、タルク。
シリカゲル、炭酸カルシウム等の無機物を少量添加する
ことは何ら差支えない。
ことは何ら差支えない。
本発明の方法は従来の発泡ポリスチレンシートの押出機
に二酸化炭素を低沸点有機化合物と共に注入することに
よってできるが、二酸化炭素の注入量ココ応じて樹脂温
度を低くし、押出機先端に取付だ金型より放出する圧力
を保持することで良好なシートが得られる。
に二酸化炭素を低沸点有機化合物と共に注入することに
よってできるが、二酸化炭素の注入量ココ応じて樹脂温
度を低くし、押出機先端に取付だ金型より放出する圧力
を保持することで良好なシートが得られる。
［発明の効果コ
本発明によると同一の厚み及び密度の発泡シートを押出
すのに低沸点有機化合物の使用棄が大幅に減少する為、
養生期間の短縮が図れ、在庫負担軽減ができる。
すのに低沸点有機化合物の使用棄が大幅に減少する為、
養生期間の短縮が図れ、在庫負担軽減ができる。
また、二酸化炭素が使用されているので、セルが微細化
いることも本発明の特徴であり、従来、セルを微細にす
る目的で添加していた無機物や化学発泡剤を使用しなく
ても、あるいは少なくてもセルの微細な発泡ポリスチレ
ンシートが得られる。
いることも本発明の特徴であり、従来、セルを微細にす
る目的で添加していた無機物や化学発泡剤を使用しなく
ても、あるいは少なくてもセルの微細な発泡ポリスチレ
ンシートが得られる。
この為、このような無機物や化学発泡剤が原因であると
推定される発泡シートの不均一性や押出機先端の金型の
１汚れ及びそれ；こ伴う不良も大巾に減る。
推定される発泡シートの不均一性や押出機先端の金型の
１汚れ及びそれ；こ伴う不良も大巾に減る。
更に、可燃性の低沸点有機化合物を発泡剤として使用す
る場合、押出機先端で可燃性の低沸点有機化合物が揮発
し危険であったが、二酸化炭素を混合した本発明ではそ
の危険性が大巾に緩和された。
る場合、押出機先端で可燃性の低沸点有機化合物が揮発
し危険であったが、二酸化炭素を混合した本発明ではそ
の危険性が大巾に緩和された。
［実施例］
以下、実施例にて本発明を説明する。
実施例１〜４
ポリスチレン１００重合部に対し、タルクを０．１重量
部添加し、内径５０ｍｍφの押出機で溶融混練した後、
表−■に示す割合で発泡剤を圧入した。 押出機先端に
取付た金型より大気中に放出して厚さ１．５ｍｍの発泡
シートを得、それぞれの密度を表−Ｉに記載した。実施
例１．２は収縮成型するカップ用であり、実施例３．４
は真空成型するトレイ用の発泡ポリスチレンシートであ
る。
部添加し、内径５０ｍｍφの押出機で溶融混練した後、
表−■に示す割合で発泡剤を圧入した。 押出機先端に
取付た金型より大気中に放出して厚さ１．５ｍｍの発泡
シートを得、それぞれの密度を表−Ｉに記載した。実施
例１．２は収縮成型するカップ用であり、実施例３．４
は真空成型するトレイ用の発泡ポリスチレンシートであ
る。
また、上記により得た発泡ポリスチレンシートを製造１
日後及び３０日後、１５０℃の乾燥機中に１分間放置し
、厚み変化を測定して二次発泡倍率として示した。シー
ト製造後１日、３０日で比較したがほとんど差はなかっ
た。
日後及び３０日後、１５０℃の乾燥機中に１分間放置し
、厚み変化を測定して二次発泡倍率として示した。シー
ト製造後１日、３０日で比較したがほとんど差はなかっ
た。
更に実施例１０発泡シートで製造後１０日たったものを
用い、口径７０ｍｍ、深さ８５ｍｍのカップを製造し、
該カップに所定温度（８５℃と２５℃）の水を入れカッ
プ中央を１０ｍｍ圧縮するのに必要な加重を測定したと
ころ、８５°Ｃの水を入れたものでは２５℃の水の場合
（強度１５０ｇＧ）の９７％の加重が必要であった。
用い、口径７０ｍｍ、深さ８５ｍｍのカップを製造し、
該カップに所定温度（８５℃と２５℃）の水を入れカッ
プ中央を１０ｍｍ圧縮するのに必要な加重を測定したと
ころ、８５°Ｃの水を入れたものでは２５℃の水の場合
（強度１５０ｇＧ）の９７％の加重が必要であった。
比較例１
実施例１と同じ設備を使用し、ポリスチレン１００重量
部に対しタルク０．５重量部添加しフレオン−１２単体
で同様の厚みと密度を有する発泡シートを得た。タルク
を実施例１と同じにするとセルが粗大で外観の優れる発
泡シートは製造できなかった。
部に対しタルク０．５重量部添加しフレオン−１２単体
で同様の厚みと密度を有する発泡シートを得た。タルク
を実施例１と同じにするとセルが粗大で外観の優れる発
泡シートは製造できなかった。
実施例と同様にカップを作成し、加重を測定したところ
、２５℃の水を入れた場合は実施例１のものと変わらな
かったが８５℃では７３％にまで低下しており腰が弱か
った。
、２５℃の水を入れた場合は実施例１のものと変わらな
かったが８５℃では７３％にまで低下しており腰が弱か
った。
また、二次発泡倍率も製造１日後と３０日後でかなり差
があった。
があった。
比較例２
発泡剤をフレオン−１２単体に替えた以外は実施例３と
同様に押出し、かつ実施例３と同様な厚みと密度を有す
る発泡シートを得た。
同様に押出し、かつ実施例３と同様な厚みと密度を有す
る発泡シートを得た。
この発泡シートの二次発泡倍率を表−■に記載したが、
シート製造後１日と３０日では大きく異なり、１日後で
はトレイ用原反としては二次発泡が不足していた。（二
次発泡倍率は、通常１．８〜２．２倍が要求される。） 比較例３ 実施例１と同じ設備を使用し、表−■に示す発泡剤を注
入した。二酸化炭素の使用量を過剰にした為押出機先端
に取り付た金型より大気に放出された樹脂は、同期的に
厚みムラが発生し均一な発シ包シートが得られなかった
。
シート製造後１日と３０日では大きく異なり、１日後で
はトレイ用原反としては二次発泡が不足していた。（二
次発泡倍率は、通常１．８〜２．２倍が要求される。） 比較例３ 実施例１と同じ設備を使用し、表−■に示す発泡剤を注
入した。二酸化炭素の使用量を過剰にした為押出機先端
に取り付た金型より大気に放出された樹脂は、同期的に
厚みムラが発生し均一な発シ包シートが得られなかった
。
Claims (1)
- 発泡ポリスチレンシートを製造する方法に於て、樹脂１
００ｇに対し、低沸点有機化合物と二酸化炭素のモル比
率が９５：５〜２０：８０である発泡剤０．０１〜０．
２０ｍｏｌを使用することを特徴とする発泡ポリスチレ
ンシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14142486A JPS63330A (ja) | 1986-06-19 | 1986-06-19 | 発泡ポリスチレンシ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14142486A JPS63330A (ja) | 1986-06-19 | 1986-06-19 | 発泡ポリスチレンシ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63330A true JPS63330A (ja) | 1988-01-05 |
Family
ID=15291669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14142486A Pending JPS63330A (ja) | 1986-06-19 | 1986-06-19 | 発泡ポリスチレンシ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63330A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5253010A (en) * | 1988-05-13 | 1993-10-12 | Minolta Camera Kabushiki Kaisha | Printed circuit board |
| CN1102101C (zh) * | 1998-06-10 | 2003-02-26 | 于耀庆 | 复合材料制品的成型方法及其机械化生产设备 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS517068A (ja) * | 1974-06-20 | 1976-01-21 | Sekisui Plastics | |
| JPS51123274A (en) * | 1975-04-19 | 1976-10-27 | Kouichi Azuma | Method of producing foam |
| JPS569171A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-30 | Tusch Kg Diamant | Disc for cutting |
-
1986
- 1986-06-19 JP JP14142486A patent/JPS63330A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS517068A (ja) * | 1974-06-20 | 1976-01-21 | Sekisui Plastics | |
| JPS51123274A (en) * | 1975-04-19 | 1976-10-27 | Kouichi Azuma | Method of producing foam |
| JPS569171A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-30 | Tusch Kg Diamant | Disc for cutting |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5253010A (en) * | 1988-05-13 | 1993-10-12 | Minolta Camera Kabushiki Kaisha | Printed circuit board |
| CN1102101C (zh) * | 1998-06-10 | 2003-02-26 | 于耀庆 | 复合材料制品的成型方法及其机械化生产设备 |
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