JPS6334784Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は鋼の造塊装置に関し、さらに詳しく
は、内部水冷銅板鋳型の下方に鋼塊側面支持体を
配設し、その鋼塊側面支持体中を昇降する鋼塊支
持底板を設け、上方開口部から前記鋳型に溶鋼を
供給しつつ前記底板を下降させて所要の鋼塊高さ
が得られた位置で鋳造を停止し、前記鋼塊側面支
持体内に設けたスプレーノズルにより、前記鋼塊
表面を冷却しつつ凝固を完了させる造塊装置であ
つて、鋼塊側面支持体の一面を外方に転倒自在に
構成し、鋼塊側面支持体の対向する他面に鋼塊を
押出す押出装置を設け、凝固した鋼塊を造塊装置
の側方に容易に取り出すことができるように構成
した造塊装置に係るものである。

本考案で対象としている造塊装置の基本構成を
第１図に示す。この造塊装置は、水冷鋳型１の開
口部上方から溶鋼４を供給し、鋳型１をオシレー
シヨンさせつつ凝固シエルを生成させ、溶鋼４の
湯面を一定に保ちつつ鋼塊支持底板６を例えば駆
動用ピニオン７によりラツク８を介して下降させ
鋼塊５を鋳造する装置である。鋼塊５の側面はグ
リツドまたはロールなどの鋼塊側面支持体２によ
つて支えられ、凝固シエルの溶鋼静圧による外ふ
くれ現象を防止しつつスプレーノズル３により外
部冷却される。この造塊装置と通常の連続鋳造機
との差異は所要の鋼塊高さが得られた所で底板６
の下降を停止させて鋳造を中止し鋼塊５の凝固を
完了させる点にある。

この造塊装置は管理された内部水冷銅板鋳型１
を採用したことによつて鋼塊５の表面欠陥を減少
させることができ、また鋼塊５の外面を強制冷却
することによつて鋼塊のＶ偏析、逆Ｖ偏析、セン
ターポロシテイの緩和を図ることができるもので
ある。鋼塊の大型化と共に困難さの増す鋼塊の内
部欠陥の排除については、本造塊方法によつて造
塊し、その鋼塊の下部を強冷し鋼塊の頭部を断熱
する冷却法を採ることによつて通常の造塊法に比
べて著しく改善される。

この造塊装置における鋳造完了後の鋼塊５の取
り出し方法は、現状では以下の３種類がある。

第１は、底板６を逆送上昇させ、鋼塊５をトン
グクレーンで取り出す方式であり、第２は鋼塊側
面支持体２を分解し鋼塊５を取り出す方式であ
り、第３は鋼塊転倒搬出方式である。

第２図は従来の鋼塊転倒搬出方式の説明図であ
る。鋼塊５が凝固を完了した後、銅板鋳型１を上
方に抜き去り、鋼塊側面支持体２のバツクフレー
ム１３の底部に設けた油圧シリンダー１２を押出
させてバツクフレーム１３と底板６とを結合させ
る。次に底板６と底板支持棒９との結合部を切り
離す。この状態で鋼塊５を鋼塊側面支持体２に積
載したままバツクフレーム１３をその下端に設け
た軸１４を中心として外方に90゜転倒させ鋼塊５
を５ａの状態に取り出す。次に図示しないトング
クレーン等でこれを搬出する。なお、第２図にお
いて１０，１１は底板６の昇降原動部の減速機、
モータである。

上記した第１の方法は上方に鋼塊を取り出すた
め建家の高さが非常に高くなるか、ピツトの深さ
が非常に深くなる欠点を有する。第２の方法は手
数が非常にかかり非現実的である。第３の方法
は、第１、第２の方法に比べると優れているが、
油圧シリンダー等によるバツクフレーム１３と底
板６との結合および底板６と底板支持棒９との分
離は信頼性に欠け、必ずしも安定して作動しない
のが実状である。

本考案は前記の欠点を解消すべく改善に努めた
結果、以下に述べる簡易で確実な鋼塊取り出しの
できる造塊装置の開発に成功したものである。

以下において一実施例である第３図をもとに本
考案の詳細を説明する。

本考案は内部水冷銅板鋳型１とその下方に連設
した鋼塊側面支持体２とその支持体中を昇降する
鋼塊支持底板６とから成る造塊装置であつて、前
記鋼塊側面支持体２のうち一面２ａは下端に転倒
中心軸１４を有するバツクフレーム１３を背後に
固着して外方に転倒自在とし、前記鋼塊側面支持
体２の前記一面と対向する他面に前記鋼塊を前記
バツクフレーム側に押出す押出装置１５を設け、
前記バツクフレーム下端には押出された鋼塊の下
端を支持する突起１６を突設したことを特徴とす
る造塊装置である。

本考案の造塊装置の作用は次の通りである。

この造塊装置の造塊工程は、第１図について前
述した工程と異なるところはない。

造塊工程を終了し、鋼塊５が凝固完了後、銅板
鋳型１を上方に抜き取る。次に鋼塊５を押出す押
出装置１５で鋼塊を押出しつつ、バツクフレーム
１３を軸１４を中心として図示していない駆動装
置により第３図の矢印１７の方向に転倒させる。

鋼塊５は押出装置１５によつて押出され、転倒
する鋼塊側面支持体２ａと共に転倒しつつ底板６
上を摺動して行く。バツクフレーム１３の転倒中
心軸１４は偏心しているので、鋼塊５は鋼塊側面
支持体２ａとの間でも相対運動し当接面上を摺動
する。鋼塊５が底板６から外れる位置に到達した
とき、バツクフレーム下端に設けられた突起１６
が鋼塊５の下端を支持する。

軸１４の位置と突起１６の位置および突起１６
の突出量を適当に選べば、突起１６を底板６と干
渉しないように設けることが容易にできる。場合
によつて底板６が突起１６と干渉しないように底
板６に切欠部を設けることも任意である。

鋼塊５は突起１６に下端を支持された状態で転
倒していく。転倒した鋼塊５ａは図示しないトン
グクレーン等で容易に搬出することができる。

本考案によれば従来の鋼塊転倒搬出方式の底板
と支持棒との分離、および転倒部と底板との結合
という二つのトラブルを生じやすい欠点が無くな
るため、信頼性の高い操業が可能となつた。また
時間的にも無駄が省かれ生産性の向上が期待でき
るようになつた。

本考案の効果をさらに具体的に比較すれば次の
通りである。

第２図と第３図の装置におけるトルブルの発生
頻度および操業時間について比較した。

鋳造される鋼塊サイズは断面が１ｍ×２ｍ、高
さは６ｍである。１日２回の割合で操業を続けた
ところ、第２図の装置でのトラブル発生率は５％
であつたが、第３図の装置では300回の鋳込みを
続けているがトラブル発生は一度もない。

また、鋳造時間は第２図の装置では注入開始か
ら鋼塊横倒しまで360分であつたが、第３図の装
置では345分に短縮され、生産性が向上した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案が対象としている造塊装置の原
理を示す要部縦断面図、第２図は従来装置の一部
断面側面図、第３図は本考案の一実施例の一部断
面側面図である。 １……内部水冷銅板鋳型、２……鋼塊側面支持
体、３……スプレーノズル、４……鋼塊未凝固
部、５……鋼塊凝固部、６……鋼塊支持底板、７
……底板駆動用ピニオン、８……底板駆動用ラツ
ク、９……底板支持棒、１２……油圧シリンダ
ー、１３……バツクフレーム、１４……軸、１５
……押出装置、１６……突起。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 内部水冷銅板鋳型とその下方に連設した鋼塊側
   面支持体とその支持体中を昇降する鋼塊支持底板
   とから成る造塊装置であつて、前記鋼塊側面支持
   体のうち一面は下端に転倒中心軸を有するバツク
   フレームを背後に固着して外方に転倒自在とし、
   前記鋼塊側面支持体の前記一面と対向する他面に
   前記鋼塊を前記バツクフレーム側に押出す押出装
   置を設け、前記バツクフレーム下端には押出され
   た鋼塊の下端を支持する突起を突設したことを特
   徴とする造塊装置。