JPS6344011B2 - - Google Patents

Description

請求の範囲 １ 流動床式触媒分解装置中で炭化水素をクラツ
キングするための抗金属毒化性のクラツキング触
媒であり、この触媒は粒子であり、所望目的なら
びに流動化に適した粒度と粒度分布を有してお
り、またこの触媒は二成分を含み、第一の成分は
活性クラツキング触媒であつてクラツキング触媒
成分としてゼオライト物質を含有しており、第二
の成分は第一の成分とは異なつた化学組成のもの
で、第一の成分と比較してクラツキング触媒とし
て比較的不活性なものであり、第一の成分と第二
の成分とは混合されており、これら第一の成分と
第二の成分とは異なつた粒度でかつ異なつた化学
組成の粒子画分を構成しており、第一の成分は粗
粒子画分を成して平均粒度が80〜125μｍであり、
第二の成分の少なくとも主要部分は第一の成分と
比較して微細な粒子から成り、平均粒度が30〜
75μｍであることを特徴とするクラツキング触
媒。 ２ 第一の成分は80〜100μｍの平均粒度を有し、
第二の成分は30〜60μｍの平均粒度を有する、請
求の範囲第１項記載の触媒。 ３ 第一の成分中のゼオライト物質の含量が、触
媒全体でゼオライト量が最高50重量％となるよう
な量である、請求の範囲第１項または第２項記載
の触媒。 ４ 第一の成分は少なくとも20重量％のゼオライ
ト含量を有する、請求の範囲第１項〜第３項の何
れかに記載の触媒。 ５ 第二の成分が、カオリンおよび無定形アルミ
ナ−シリカのマトリツクスとする粒子より成つて
いる、請求の範囲第１項〜第４項の何れかに記載
の触媒。 ６ 第二の成分が、一酸化炭素転換能を有する物
質を含んでいる、請求の範囲第１項〜第５項の何
れかに記載の触媒。 ７ 一酸化炭素転換能を有する物質が白金および
パラジウムから成る群から選ばれる、請求の範囲
第６項記載の触媒。 ８ 第二の成分が酸化硫黄を除去するための添加
物を含んでいる、請求の範囲第１項〜第６項の何
れかに記載の触媒。 ９ 酸化硫黄を除去するための添加物がAl₂O₃、
CaOおよびMgOから成る群から選ばれる、請求
の範囲第８項記載の触媒。 明細書 炭化水素のクラツキングに流動触媒床がよく用
いられる。触媒床中の触媒粒子と接触させるため
炭化水素を同触媒床を通して供給する。この場合
触媒は意図する目的および流動化に適した粒度お
よび粒度分布を有する粒子である。同触媒は、ク
ラツキング触媒成分として、クラツキング触媒効
果が比較的小さいか全くない物質と結合したゼオ
ライト物質を含有する。当分野に関する文献には
これら触媒の製造方法が多言されており、簡単に
云うと、先行技術による触媒は多くの場合、シリ
カ、カオリン、硫酸、アルミニウム塩およびあら
かじめ作製したNaY−ゼオライトと混ぜられ、
生成する混合物を噴霧乾燥、水洗、硫酸アンモニ
ウムでイオン交換、水洗、希土類金属塩化物でイ
オン交換、水洗、乾燥、そして最後にか焼して、
製造される。 流動床にクラツキング触媒を用いる場合の重要
な問題は、同触媒がうける金属汚染あるいは金属
毒化である。何故なら、この汚染により製品（ガ
ソリン）収率が低下しコークスおよびガスの生産
が増加し、従つて触媒の取り換えが必要となるか
らである。 よつて本発明の目的の一つは、先行技術触媒の
金属汚染抵抗力を向上させることにある。別の目
的は、不均一系でかつガソリン製造を選択的に行
なう新規なクラツキング触媒を提供することにあ
る。 上記の目的および上記の説明から明らかな他の
目的を達成する条件として、本発明のクラツキン
グ触媒は粒度および化学組成が異なる複数の粒子
群より成り、クラツキング触媒成分は粒度の大き
い粒子群に属し、クラツキング触媒能が比較的低
いか全くない物質の少なくとも大部分は粒度の小
さい粒子群であることが必要である。 添付の図面は、後述の実施例４で得た試験結果
を示す。 本発明のクラツキング触媒が金属汚染あるいは
金属毒化に対し満足すべきレベルの抵抗力を持つ
のは、次の事実のためである。即ち、クラツキン
グ触媒は粒度範囲の異なる少なくとも二種の粒子
群より成り立つており、一種はクラツキング触媒
として作用するゼオライト物質であつて粒度が大
きく、粒度の小さい方の粒子群はクラツキング触
媒活性が比較的低いか殆んどないかあるいは全く
ない物質よりできている。粒度の小さい方の粒子
群は、カオリンおよび無定形アルミナ−シリカま
たはアルミノケイ酸塩のマトリツクスであり、更
に本発明の好ましい実施態様においては、たとえ
ば、カルシウム、アルミニウム、マグネシウムの
一種以上の酸化物の如きSOx除去あるいは捕かく
添加剤を含有することができる。好ましくは、ク
ラツキング触媒能を有する粒度の大きい粒子群の
平均粒度は80〜125μｍ、好ましくは80〜100μｍ
であり、粒度の小さい方の粒子群の平均粒度は30
〜75μｍ、好ましくは30〜60μである。粒度の大
きい粒子群と粒度の小さい粒子群の比率は、触媒
が全体として流動目的に適する粒度分布を持つよ
うなものであることを要する。また両者の比率
は、クラツキング工程に適するゼオライト物質の
全量を触媒中に存在させるように選ばれた。粒度
の大きい粒子群中には、少なくとも20〜約100重
量％のゼオライトが存在することが好ましく、残
りはクラツキング触媒能が比較的小さいか殆んど
ないかあるいは全くない物質より成り、カオリン
および無定形アルミナ−シリカあるいはアルミノ
ケイ酸塩であり得る。 触媒中のゼオライト含量は全体として最高50重
量％であり得る。 流動床における炭化水素のクラツキングに関
し、粒度、活性、選択性ならびにコークス生成性
能の異なる色々の触媒粒より成る混合触媒を使用
することは公知の通りである。これは米国特許第
4116814号（1978年９月26日付）明細書に記載さ
れており、同特許によると、かゝる混合触媒は同
じ一つのクラツキング工程において、コークス生
成性および／または触媒汚染性に関し大きな差異
のある色々の比較点高沸点炭化水素留分に有用に
作用する。このように、上記米国特許は、混合触
媒による処理法−即ち異なる触媒を原料流の組成
に従い混合し、原料を二つの反応器でクラツキン
グする方法（たゞし各反応器中の触媒の粒度範囲
は異なる）−を記載している。この米国特許は、
金属汚染物質を捕集し、それにより高活性触媒粒
子の存在する主反応器中により望ましい炭化水素
原料を供給することを目的として、粒度の小さい
低活性の粒子を別のガードチヤンバー中で使用す
ることを提案している点で、本発明とは違つた金
属毒化問題の解決法を記載している。このよう
に、本発明は上記米国特許明細書中に記載あるい
は提案されていないものである、というのは本発
明は、粒度の異なる粒子群より成る触媒において
は、主たる触媒クラツキング効果は粒度の大きい
粒子群に集中し、粒度の小さい粒子群はクラツキ
ング能の点で低活性か殆んど無活性か全く無活性
の物質より成つている場合には、金属汚染に対す
る触媒の抵抗力を向上し得ると云う認識に立つて
いるからである。本発明の触媒を用いる時は、す
べての粒度群が同時に存在する唯一の反応器中で
クラツキングが起ると考えられる。 米国特許第2651600号（1953年９月８日付）明
細書は、均一組成の微粉砕触媒上で汚染物質を還
元する方法を記載している。同法においては、触
媒のより細かい部分を反応器より連続的に除去す
ることにより、最高度に金属毒化をうけた触媒部
分がのぞかれている。上記米国特許は、本発明を
記載していない、というのは、本発明においては
最高のクラツキング活性を持つ触媒物質は粒度の
大きい触媒粒子群に集中しており、粒度の小さい
粒子群は、クラツキング触媒能が比較的少ないか
殆んどないか全くない物質よりできているからで
ある。 炭化水素原料の触媒クラツキングにおける金属
毒化問題を低減する別の方法が、米国特許第
3409541号（1968年11月５日付）明細書に記載さ
れている。この特許では、触媒と一緒に反応器中
に、クラツキング条件下で炭化水素原料中の金属
汚染物質と反応し得てかつその汚染物質と焼結物
（後の段階で反応器中を循環する触媒と分離され
る）を作り得る微粉砕反応性物質を導入すること
を提案している。このように、この先行技術法は
本発明とは別の技術概念にもとづいており、本発
明とは別のことを記載している。 米国特許第3597349号は、高触媒活性を有する
二種の異なる触媒物質粒子を含有する二成分系触
媒を記載している。一方の成分は、無定形シリカ
−アルミナおよび周期律表第−Ａおよび第族
の金属のマトリツクス中に、超安定な大孔質結晶
性アルミノケイ酸塩物質を存在せしめたものであ
り、他方の成分はカチオン交換したＹ型分子篩で
ある。この先行技術の明細書中には、二成分系触
媒即ち、クラツキング触媒活性の高い粒度の大き
い粒子群と、クラツキング触媒活性が比較的低い
か殆んどないか全くない粒度の小さい粒子群とよ
り成り、不均一組成の故に金属毒化に対する抵抗
力の向上した二成分系触媒を提供する本発明の言
及はなされていない。 英国特許明細書GB第2023639−Ａ号公報には、
触媒使用後に夫々の触媒物質を分離できる様に、
粒度の異なる二種の触媒物質を使用するクラツキ
ング触媒が記載されている。この先行技術の明細
書には、高いクラツキング活性の触媒物質が粒度
の大きい触媒粒子群に集中していると云う本発明
は言及されていない。また、上記先行技術明細書
には、クラツキング触媒における金属毒化問題が
触媒中の物質を本発明のように分布させることに
より低減できる、という記載も提案もされていな
い。 英国特許明細書GB第2032947−Ａ号公報には、
硫黄酸化物を効果的に除去するために、異なる物
質の粒子より成る触媒が記載されている。この明
細書もまた、本発明による特殊な不均一組成の触
媒を提案していない。 本発明の触媒が金属汚染に対しより強い抵抗力
を示す理由は、完全には検討されていない。しか
し現時点で次のように考えられている。即ち、金
属汚染は金属が触媒物質を被覆するから起り、か
つ粒度の大きい粒子が存在するために、粒子上の
金属汚染層は、触媒効果が全くなくなる前により
厚くなる。クラツキング活性物質は粒度の大きい
粒子に集中しているので、これら粒度の大きい粒
子は、触媒全体として一定レベルの活性に対し、
従来のクラツキング触媒（触媒物質が粒度の大小
両種の粒子群の分布より成つている）よりも、高
含量のゼオライトを有している。このように、粒
度の小さい粒子群中にゼオライト物質が存在しな
いのを補うために、粒度の大きい粒子群中にはゼ
オライト物質が多く存在する。金属汚染に対する
相対抵抗力は、粒度の大きい粒子群ならびに流動
床におけるクラツキング用の普通の従来技術触媒
の量と比表面積の関係に等しいと考えられる。更
に、粒度の大きい粒子群の粒子表面（金属が捕さ
くされる表面）の近くに設けられた薄いジヤケツ
ト中により高含量のゼオライトが存在するので、
そのために先行技術触媒の場合よりも多量の金属
が捕そくされると考えられる。結果として、本発
明触媒の金属汚染抵抗力が高まると思われる。流
動床クラツキング用の従来技術触媒に比較した本
発明触媒の金属汚洗抵抗力は、上記の通り、物理
的要因即ち活性触媒粒子の粒度のより大きいこ
と、ならびに物理化学的要因即ちこれら粒度の大
きい、触媒的に活性な粒子中のゼオライト含量の
より高いこと、に起因すると思われる。 本発明による触媒の一つの大きな利点は、粒度
の大きい粒子群と小さい粒子群が実質的に同じ磨
耗抵抗を有していることである。というのは、
夫々の粒子のマトリツクスが両者において同物質
即ちカオリンおよび無定形アルミナ−シリカまた
はアルミノケイ酸塩でできており、粒度の大きい
粒子群のマトリツクスにはゼオライト物質が加え
てあり、粒度の小さい粒子群のマトリツクスには
多分SOx除去あるいは捕かく添加剤（例えば
Al₂O₃、CaOおよびMgO）が加えてあるからであ
る。本発明によれば、粒度の小さい粒子群に、特
別の機能を持たせるための別の化学物質例えば一
酸化炭素を完全燃焼させるための白金またはパラ
ジウムを含浸させることができる。 本発明、その実際および目的を以下の実施例に
より詳細に説明する。実施例１および２は、粒度
の大きい粒子群および小さい粒子群の金属汚染ま
たは金属毒化抵抗力が異なることを示すための予
備試験に関するものである。 実施例 １ 流動触媒床における炭化水素クラツキング用の
従来のクラツキング触媒を次の手順で作製した。
即ち、シリカ、カオリン、硫酸、硫酸アルミニウ
ムおよび前もつて作製したゼオライトNaYを混
合し、生成した混合物を噴霧乾燥し、水洗し、ア
ンモニウムイオンでイオン交換し、水洗し、希土
類金属イオンでイオン交換し、水洗し、乾燥し、
最後にか焼した。各成分の相対比ならびに処理手
順は、作製したこの触媒が以下の組成および性質
を持つように選ばれた。 組成 SiO₂ 62.9 重量％ Al₂O₃ 32.0 〃 RE₂O₃ 3.1 〃 Na₂O 0.65 〃 K₂O 0.6 〃 SO₄ ＜ 0.5 〃 Fe 0.3 〃 100.1重量％ 見掛け粉体密度 0.65ｇ／cm³ 孔容積（外部孔を除く） 0.26ml／ｇ 平均粒度 60μｍ 粒度範囲 20〜150μｍ 比表面積 110m²／ｇ この触媒を用いて工業用分解装置中で軽油をク
ラツキングした。用いた軽油の密度は0.920ｇ／
cm³、その50％沸点は389℃、硫黄分は1.43％、そ
してその金属指数は7.0％であつた。触媒は普通
のクラツキング条件下で１か月以上用いられた
が、転換率は62％であり、触媒と油の重量比率は
6.1：１であり、分解装置の反応器中の温度は495
℃であつた。その後、触媒試料をとり、コークス
を焼き去り、その試料を粒度の小さい粒子（平均
粒度75μｍ、粒度範囲60〜80μ）と粒度の大きい
粒子（平均粒度125μ、粒度範囲100〜150μｍ）に
ふるい分けした。両粒子群中のニツケルおよびバ
ナジウム含量を分析した。結果は以下の通りであ
つた。

【表】 上記分析データより明らかなように、粒度の大
きい粒子群は、同じ転換条件下で粒度の小さい粒
子群より金属汚染に対する抵抗力が大きい。 新しい触媒（fresh catalyst）のガソリン生産
に対する選択性をASTM Subcommittee Ｄ−
32.04のMicro Activity Test（MAT）により調
べた。触媒を100％の水蒸気中で750℃にて時間を
色々かえ水蒸気処理した後得られた結果は以下の
通りであつた。

【表】 二つの触媒粒子群もそれぞれMATにより調べ
た。これら触媒群は、予め１カ月以上水蒸気工程
に付されてあつたものである。それぞれの粒子群
のMAT結果は以下の通りであつた。

【表】 これらの実験から明らかなように、粒度の大き
い粒子群は、粒度の小さい粒子群より、ガソリン
生産に対する選択性が大きく転換率が高かつた。
この事実は多分、粒度の大きい粒子群は金属含量
が低く、よつて金属毒化程度が低いことで説明さ
れる。 実施例 ２ 実施例１を別のバツチで同じ触媒を使い繰返し
たが、本実施例ではクラツキング条件をきびしく
した。実施例１で用いた軽油に代えて、本実施例
の軽油は、密度が0.915ｇ／cm³、50％沸点が392
℃、硫黄分が1.96重量％、金属指数が9.6であつ
た。クラツキング時の転換率は64％、触媒と油の
重量比は6.6：１、分解装置の反応器中の温度は
495℃であつた。クラツキングに用いた後、触媒
を実施例１の通り二つの粒子群に分け、その後粒
度の大きい粒子群、粒度の小さい粒子群のNiお
よびＶ含量を分析した。結果は以下の通りであつ
た。

【表】 この予備調査から、実施例１で得た事実が確認
された。即ち、触媒中の粒度の大きい粒子群は、
粒度の小さい粒子群より金属汚染に対する抵抗力
が高かつた。 実施例 ３ シリカ、ゼオライトNaY、カオリン、硫酸、
硫酸アルミニウムを混ぜ、生成した混合物を噴霧
乾燥して、ゼオライトＹが25〜30％、残りが無定
形アルミナ−シリカおよびカオリンである触媒物
質を作製した。この触媒物質から、80μｍより小
さく100μｍより大きい粒子を、ふるいで分離し
た。80〜100μｍの大きさの範囲にあり、本発明
の触媒の粒度の大きい粒子群を形成するための残
りの粒子を、まずアンモニウムイオンで、ついで
希土類金属イオンで注意深くイオン交換した。最
後に注意深く水洗し乾燥した。 上記の粒度の大きい粒子群と混ぜるため、CaO
を25〜35％含有する粒度の小さい粒子群を作製し
た。この粒子群の作製は、カオリンおよび無定形
アルミナ−シリカ（粒度の大きい粒子群の作製に
用いたものと同じもの）のスラリーにCaO粉末を
加え、ついでその混合物を小さな噴霧乾燥機中で
噴霧乾燥して、行なつた。この噴霧乾燥物より
30μより小さく60μより大きい粒子をふるいによ
り除いた。かくして得た粉末15Kgを上記で得た粒
度の大きい粒子群15Kgと混ぜ、触媒を作つた。高
いクラツキング活性の粒度の大きい粒子および比
較的低いクラツキング活性の粒度の小さい粒子か
ら作製したこの触媒は、表１の欄に示す組成を
有していた。 粒度の大きい粒子群に対する上記法に従い、粒
度の大きい粒子の触媒成分を新たに作製した。つ
いで、上記の組成を有する粒度の小さい粒子の触
媒成分を作製したが、この場合酸化カルシウムを
酸化アルミニウムに置きかえた。これら二種の粒
子群を混合し、クラツキング活性の最も高い物質
が粒度の大きい粒子群に集中している触媒を作製
した。最終触媒の分析値を表１の欄に示す。 最後に、３番目の触媒を上記触媒と同法で作
製した。たゞし、酸化カルシウムを酸化マグネシ
ウムに置きかえた。作製した触媒の分析結果を表
１の欄に示す。

【表】 上記３種の触媒〜および実施例１で作製し
たできたての触媒につき、SO₂吸収能を試験し
た。試験は680℃または720℃で行ない、この温度
で空気と1000ppmのSO₂との混合物を触媒を通し
て吹き込み、平衡状態に達せしめた（約３分を要
した）。試験結果は表２の通りであるが、表中
「標準」とあるのは、実施例１で作製したできた
ての触媒（触媒中のすべての粒子がクラツキング
活性を有し、同じ組成である）を意味する。 表 ２ SO₂吸収能力（重量％） 680℃ 720℃ 標準 3.7 4.5 触媒 5.9 − 触媒 − 12.5 触媒 − 9.4 表２から明らかなように、標準触媒は或る程度
のSO₂吸収能を示し、触媒はそれよりいくらか
高いSO₂吸収能を有していた。しかし触媒およ
びにおいては、吸収能が著しく向上した。それ
は、これら触媒中にはそれぞれ特殊の添加剤CaO
およびMgOが配合され、SO₂吸収能を向上させ
てあるからである。標準触媒および触媒が示す
吸収能は多分、これら触媒中に存在するAl₂O₃の
ためである。 本発明による触媒のクラツキング能および耐老
化性を試験比較するため、触媒ならびに標準触
媒（即ち、粒度の大きい粒子群と小さい粒子群に
分割する前の、実施例１の触媒）の各３バツチ
を、100％水蒸気の存在下750℃でそれぞれ３時
間、18時間、42時間まず水蒸気処理に付した。水
蒸気処理の後、触媒試料をMATに付した。この
試験から、以下の結果が得られた。

【表】 表３から明らかなように、クラツキング能およ
び耐老化性に関し、触媒の性能は標準触媒と実
質的に同等である。 摩耗抵抗を比較するため、触媒と標準触媒を
耐磨耗試験に付した。この試験では、管につめた
触媒中に室温で３時間高速の空気ジエツト流を吹
き込み、その間20μｍより小さい粒子を系外にお
い出し、磨耗の結果としての重量減を調べた。本
試験で、触媒の重量減は平均毎時0.43重量％で
あり、標準触媒のそれは平均毎時0.4重量％であ
つた。即ち、両触媒の摩耗抵抗は実際上同じであ
つた。 実施例 ４ シリカ、ゼオライトNaY、カオリン、硫酸、
硫酸アルミニウムを混合し、その混合物を噴霧乾
燥し、ついで実施例３にある通りにイオン交換し
て、触媒物質（ゼオライトRE−Ｙが約36重量％、
残りは無定形のアルミナ−シリカおよびカオリ
ン）を作製した。この触媒物質はRE₂O₃（REは希
土類金属）を6.3重量％、SiO₂を61.8重量％、
Al₂O₃を31.9重量％含有していた。噴霧乾燥を行
なつた。たゞし、得られる触媒物質の平均粒度が
約125μｍ、粒度範囲が約80〜約160μｍになるよ
うに、噴霧乾燥した。ついでこの触媒物質を、本
発明による触媒(A)を作製するための粒度の大きい
粒子群として使用した。 同じ方法を用いて、平均粒度約45μｍ、粒度範
囲20〜約80μｍの粒度の小さい粒子群を作製し
た。しかしこの場合、ゼオライトNaYを除いた。
この粒子群は、SiO₂を62.5重量％、Al₂O₃を37.5
重量％含有した。 これら二つの触媒粒子群の摩耗抵抗を実施例３
でのべた方法で測定した所、粒度の大きい粒子群
のそれが平均毎時0.33重量％、粒度の小さい粒子
群のそれが平均毎時0.36重量％であつた。 上記で作製した両粒子群を重量比で１：１に混
ぜ、混合触媒(A)中のSiO₂が62.15重量％、Al₂O₃が
34.7重量％、RE₂O₃が3.15重量％、ゼオライトRE
−Ｙの平均含量が約18重量％となるようにした。 シリカ、ゼオライトNaY、カオリン、硫酸、
硫酸アルミニウムを混合し、生成した混合物を噴
霧乾燥し、ついでそのものを実施例３にあるよう
にイオン交換して、比較用触媒(B)（ゼオライト
RE−Ｙが18重量％、残りが無定形アルミナ−シ
リカおよびカオリン）を作製した。この触媒物質
は、RE₂O₃を約3.3重量％、SiO₂を約62重量％、
Al₂O₃を約34.7重量％含有していた。噴霧乾燥を
行ない、平均粒度を約65μｍ、粒度範囲を約20〜
約150μｍとした。 このようにして作製した触媒(A)および(B)を流動
触媒分解装置に触媒として用いた。同装置はパイ
ロツト・プラントであり、触媒35ｇを充てんし
た。各触媒は、分解装置の反応器中でクラツキン
グおよび再生の反復サイクルに使用する前に、ま
ず約100kPaの圧力下100％の水蒸気中で750℃で
５時間水蒸気処理して、熟成させた。 この試験で反応器に供給した原料は、以下の性
状を有する金属分に富む重油であつた。 硫黄分 2.4重量％ 100℃粘度 16cSt 15℃密度 0.957ｇ／cm³ ニツケル含量 60ppm（重量） バナジウム含量 295 〃 ラムスボトム炭素分 10.1重量％ 上述の如く触媒(A)または(B)を熟成後、60℃に予
熱した原料を反応器に供給し、反応器の底部にあ
る流動触媒床に行きわたらせた。反応器を約５分
運転し、以下の反応サイクル条件下で原料を分解
した。 触媒／油の重量比 2.0：１ 温度、℃ 482 重量毎時空間速度（触媒重量当り、毎時当りの油
重量） 6.0 クラツキングが終了すると使用触媒を窒素で追
い出し反応器の温度を再生温度710℃に上昇させ
た。再生は、触媒に空気を30分間吹込んで行なつ
た。こうして炭素沈積物のなくなつた触媒を次に
反応器中でクラツキング温度482℃迄冷却し、次
のサイクルに移つた。 ほゞ一定時間毎に触媒床から触媒試料をとり出
し、MAT法で金属含量、活性度、選択性を測定
した。これらの試験から、金属付着量はサイクル
当り約200ppm（金属として）あるいは１日当り約
4000ppmであることが判明した。MATの結果を
図に示す。図中、転換率が触媒に結合したニツケ
ルおよびバナジウムの函数として示されている。
図からはつきり分るように、本発明になる触媒(A)
は、触媒中の全ゼオライト含量が同じ所で比較し
た場合、全体が均質にできている先行技術触媒(B)
より、触媒活性および金属毒化抵抗がかなり大き
い。約４日後、転換率は触媒(A)の場合約10％低下
し、触媒(B)の場合には約28℃も低下した。この結
果から、本発明の触媒の安定性が大きいことが極
めて明瞭に分る。