JPS6347145A - 印刷エラ−検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 一上の１ 本発明は多種多様な印刷物の印刷エラーを検出すること
ができる印刷エラー検出方法に関するものである。

先り匹良り 印刷エラーを検出する場合において、−数的に行なわれ
ている方法は印刷面の反射光の状態を電気的な信号に変
換し、これを検出すべき紙面の電気信号と比較して良否
の判定を下すものである。

本発明者は、紙面を動かして紙面の一定のゾーン内の反
射光の変化を信号として取り出すダイブミックな方法を
多年にわたり研究開発してきた。たとえば、特開昭６０
−５８５３４号公報や特開昭６０−１２５５０８月公報
などを参照。

このＪ、うな従来の方法においては、印刷開始にあたっ
て、標準の印刷面を作業者が目視によって決めていた。

ｌことえば、当初は試し印刷を行い、ある程麿の枚数を
印刷して印刷が安定したとき、作業者が印刷面を目でよ
く視て「良」と判断し、それをそれ以降の印刷のための
標準の印刷面として使っていた。

−１が解′しようとするＰ１題一点一 前述の方法であると、とくに高速印刷のとき標準の印刷
面を決めるのが容易でなかった。

たとえば、新聞紙面の印刷のようにウェア状またはロー
ル状の紙に連続して高速印刷する場合は、試し印刷の開
始後、標準の印刷面を決めるまで、作業者はずっと連続
して到来Ｊ−る多数の印刷面を観察しつづけなければな
らない。

１１へ叱江 この発明は、このような従来技術の実情にかんがみて、
作業者の目視判断に頼らずに標準印刷面を決めることの
できる印刷エラー検出方法を提供することを目的として
いる。

１１悲１１ 前）本の目的を達成するために、第１発明は印刷面を移
動させつつ、印刷面を横切る方向に印刷面の全幅にわた
って所定間隔毎に設けた多数の発光素子から光を印刷面
の全体に照射して反射させ、発光素子に対応して設けた
多数の受光素子によって印刷面の全体から反射光を受光
し、各発光素子の受光量をアナログミ気信号に変換し、
それらのアナログ電気信号を時分割することによりデジ
タル電気信号に変換して印刷面の全体の測定ポイントに
対応するデジタル電気信号を得て、それらのデジタル電
気信号をそれぞれ基準値として使用して、それらの基準
値と他の印刷面の全体の対応測定ポイントのデジタル電
気信号とをそれぞれ対比し、印刷面の全体の各測定ポイ
ントでの差がアロワンス設定値を超えたとき、エラーポ
イントと判定し、そのようなエラーポイントの数と測定
ポイントの全数との比すなわち不良比率に基づいて印刷
不良を検出する印刷エラー検出方法において、試し印刷
開始時点から、前回検出した紙面が良と判定されても不
良と判定されても次回の印刷面からの反射光量を新しい
基準値とすることにより基準値を更新する工程と、基準
値を固定する工程を有することを特徴とする印刷エラー
検−〇　　− 出方法を要旨としている。

また、第２発明は印刷面を移動さ１１つつ、印刷面一ト
の複数の測定ポイントに光を当て、全ポイントにおける
反射光間を求めて基準値とし、イの基準値からプラス及
びマイ−ノースのアロワンスを全測定ポイントで設定し
、しかるのち後続の印刷面の対応Ｊ−る複数の測定ポイ
ン１−に光を当てて後続の印刷面からの反射光量を求め
、基準値と後続の印刷面からの反射光量との差を各測定
ポイントごとにとり、その差に基づいて印刷エラーを判
定する印刷エラー検出方法において、試し印刷開始後に
まず基準値を更新モードにし、印刷が安定したとき基準
値を固定モードにＪることを特徴とする印刷エラー検出
方法を要旨としている。

口題点を　失するための二二Ｆ 本発明による印刷エラー検出方法の一例を簡単に説明す
る。

＝　　７　　＝ 第１図に例示ｌるように、試し印刷６■始後にまず基ｉ
＋、値を更新モードにし、印刷の仕上りが安定し１こと
キ其ヤ値を固定モードにして、その後は同じ基準値を使
用する。

通常は、試し印刷開始直後は印刷ムラが激しく、印刷′
ａ度が大きすぎ゛、そのあと印刷枚数が増えるにしたが
って、除々に印刷濃度が低下しでいくとともに、印刷の
仕」一つが安定してくる。そのような実際に鑑みて、例
えば、第１図に示すように、試し印刷開始時点ａから、
前回検出した印刷面が「不良」と判定されても（時点ａ
から仮印刷スタート時点１）まで）、また「良」と判定
されて−しく時点すから本印刷スタート時点Ｃまで）、
つねに次回の印刷面からの反射光量を新しい基準値と覆
ることにより基準（１１１を更新する。つまり、当初は
「更新モード−１とするのである。

更新モードの途中で「良」の判定が予め設−８＝ 定された回数（例えば数回〜数十回）だ（プ連続して生
じたとき基準値が固定される。つまり、それ以後は「固
定モードＪとなり、そのとぎ基準値になった印刷面が後
続の全ての印刷面に対する標曇ず印刷面となる。

前述の更新モードと固定モードにおける印刷面の検出方
法の一例について述べると、印刷面全体に多数の測定ポ
イントを（たとえば基盤の目のように）つくる。その際
、予め多数組の発光素子と受光素子を印刷面の通路の全
幅を横切るように一列または複数列に並べておくととも
に、印刷面を一定方向に移動させる。そして、各受光素
子の出す連続するアナログ電気信号を時分割してデジタ
ル電気信号に変換し、多数の測定ポイントに対応するデ
ジタル電気信号を１ｑる。各測定ポイントにおいては各
受光素子が印刷面から反射光を受光するのであるが、そ
の際に、好ましくは互−９＝ にオーバーラツプしｌｃ形で各受光素子が受光するにう
にする。オーバーラツプの稈度は受光素子の配置間隔、
レンズの形状、時分割の仕方その他ににり調節できる。

各測定ポイントでの対比を簡単にＥ ＋−Ｅ＋’＝０ （［１は１つのポイン１−で測定された基準印刷面の信
号、Ｅ＋’は後続の印刷面の信号を示す）と行なったの
では、わずかな印刷面のムラ、測定ポイントの誤差、測
定ポイントのズレ等により、すべて印刷不良と判定する
恐れがある。このため Ｅ＋−Ｅ＋’＜±Ｍ とする。Ｍは同一測定ポインｌ〜にお（」る反射光量測
定やインク濃度変化等において発得！ｉるど思われるア
［ｌワンス（許容誤差）である。

このノン［＝ｌワンスＭを越えｌこ所ではじめてエラー
ポイントであるという判定を下Ｊようにずる。

このようなアロワンスＭとしては、検出幅アロワンス、
インクＳ麿アロワンス、ポイント限度アロワンス、エラ
ー限度アロワンス、濃度感度アロワンスなどがあり、印
刷の種類等に応じて複数のアロワンスを別個に（又は一
括して）予め任意のアロワンス設定値に設定する。アロ
ワンス設定を自動化することもできる。

印刷の種類によっては、さらに、エラーポイントとなっ
たポイントを集計し、全測定ポイントの数に対するエラ
ーポイントの総数の比つまり不良比率（これは全測定ポ
イント中のエラーポイント数として処理してもにい）を
求める。そして、それが予め設定しておいた不良比率設
定値を越えたところで、後続の検出印刷面（以下たんに
検出印刷面という）が印刷エラーであるという判定を下
す。

印刷の種類にＪ、っては、検出精度を高くするためにエ
ラーポイントが１つでも出れば印刷エラーと判定すべき
ときもある。−殻内には不良比率は０．１〜１００パー
セントの間で任意に設定する。

なお、真黒レベルや真白レベル、印刷物のサイズ等を予
め設定できるようにすると、さらに検出精度がよくなる
。

丸１ｉ 以下、図面を参照して、この発明の詳細な説明する。新
聞紙の輪転印刷を例にとって説明づるが、この発明はそ
のＪ：うな例に限定されるものではない。

まず、輪転機（図示せず）の近くでウェブ状またはロー
ル状の新聞紙が通過していく通路を横切るＪ：うにその
全幅にわたって１以上のセンサー１０（第２図）を−列
又は複数列に並べる。そのようなセンサー１０としては
−１２＝ 各種のものが使用できるが、特開昭６０−１２５５０８
号公報に記載のセンサーが最適である。

つぎは、そのようなセンサー１０により得られた電気信
号をどのように処理して印刷エラーを判定するかについ
て説明する。

第１図に例示するように、試し印刷開始後は、まず基準
値を更新モードにし、印刷の仕上りが安定したとき基準
値を固定モードにする。

通常は、試し印刷開始直後は印刷ムラが激しい。それゆ
え、試し印刷した紙面は廃棄している。たいてい、印刷
開始直後は、印刷濃度が大きすぎる。印刷枚数が増える
にしたがって、除々に印刷ＩＩｍが低下していくととも
に、印刷の仕上りが安定してくる。

そのような実状に鑑みて、例えば、第１図に示１“よう
に、試し印刷開始時点ａからは、［更新モード１とし、
つねに次回の印刷面からの反射光量を新しい基準値とす
ることにより基準値を更新する。この更新モードにおい
ては、前回検出した紙面が「不良」と判定されても（試
し印刷開始時点ａから仮印刷スタート時点すまで）、ま
た「良」と判定されても（仮印刷スタート時点すから本
印刷スター１へ時点Ｃまで）、つぎつぎと新しい基準値
に更新していくのである。

そのような更新モードにおいて、途中からは印刷の仕上
りが安定してくるため、「良」の判定が連続して生じる
Ｊ：うになる。そのような「良」の連続発生開始時点が
仮印刷スタート時点すである。もしも「良」の判定が連
続して発生したとしても、予め設定された回数（例えば
数回〜数千回）だけ連続しで発生しなければ、そのまま
基準値を更新していき「更新モード」を続ける。「良」
の判定が予−１４＝ め設定された回数（例えば数回〜数千回）だけ連続して
生じたとき、はじめて基準値を固定して［固定モードｊ
とする。それ以後は同じ基準値を使用して後続の印刷面
を検出する。

したがって、その基準値を採用した印刷面が後続の全て
の印刷面に対する標準印刷面となる。

第２図において、センサー１０図の（ｌｌｆｉ略化のた
め１つのセンサーに設けた１組の発光素子と受光素子だ
けが代表して示しである）を固定して、ウェブ状または
ロール状の新聞紙に印刷された各印刷面Ａを矢印Ｂの方
向に移動させる。

実際には、印刷面Ａの全幅を横切るように複数のセンサ
ー１０が配置してあり、しかも、それらの各センサーに
複数組の発光素子２１ど受光素子１８が設（）（あるの
ぐ、全体どしてみたとき、多数の発光素子２１と、それ
ら＝　　１５　　＝ に対応する多数の受光素子１８が印刷面Ａの１］全体に
わたって所定間隔ごとに存在することになる。

印刷面Ａを移動させていくと、たとえば第９図に例示す
るように、印刷面Δの全体にわたって基盤の目のように
多数の測定ポイント（画素）が配置されることになる。

（なお、実際には測定ポイントは反射光の特性から当然
上下左右に相当な巾をもって互いにオーバーラツプして
いる。） 図を簡略化するために、第２図には１つの受光素子１８
のみを示し、第９図には、その１つの受光素子１８に対
応した一連の測定ポイントからなる１つの測定ゾーンが
、他の測定ゾーンと区別しやすくするためにハラチンノ
ブで示（７である。１ さて、印刷面Δの移動に伴つ（、受光素子１８のとらえ
る印刷面Ａの印刷内容〈すなわち受光量）が変化する。

つまり、各受光素子１８には、印刷内容に応じた受光量
の変化が現われる。その受光量は受光素子１８によりア
ナログ電気信号に変換される。この）アナログ電気信号
は増巾器りで増幅された後にＡ／ＤコンバーターＥに入
り、そこでデジタル電気信号に変換される。△／Ｄコン
バーターＥはエンコーダＱ（又はクロック回路）からの
信号により一定時間でサンプリングでる。つまり時分割
するのである。そのため印刷面Ａの移動を一定速痕にし
ておくと、次々に印刷面△の移動方向に沿って一定間隔
毎の測定ポイントのデジタル電気信号が出力する。

第３図は、そのように印刷面△を移動させて印刷面Ａの
前端から後端までを１つの受光素子１８により測定した
ときの１つの測定ゾーン（第９図のハッヂング部分に相
当する）のアナログ電気信号とデジタル電気信号のｍ＝
　　１７　− 例を示しＣいる。

このようなデジタル電気信号を第１メモリーＦに記憶さ
せる。

次に後続の印刷面Δから得られたデジタル電気信６を第
２メモリー〇に入れる。

Ｊ：た、デジタル電気信号をすぐメモリーＦおよびＣに
送らずに、Δ／　Ｄ　ｍｌンバーター「から濃淡感度補
正器Ｐに送り、そこで濃淡感度を補正してから第１メモ
リーＦと第２メモリー〇に記憶させることもでさる。

ｍ淡感度補正器Ｐは、センサー１０による入力値の比較
と人間の視覚による比較とのズレを補正するものであり
、印刷物の材質（紙、金属等）の違いや画面形状その他
の濃淡構成の相違に対応させるべく、目的用途により多
数の補正特性を任意に設定できるようにするなっている
。

第１１図を参照して、濃淡感庶補正器［〕について説明
する。たて軸が黒白レベル（つまり受光量）を示し、よ
こ軸が電気信号（この例では電圧）を示す。線Ｒは受光
素子１８の濃淡感度特性（これは理想的なものであって
、実際には誤差がある）を示しており、黒白レベルと電
圧とが正比例の関係にあり、直線になっている。しかし
、人間の濃淡感度特性は印刷の種類その伯により変化す
るので、受光素子１８の濃淡感度特性と相違するのが曹
通である。そこで、例えば補正曲線８１〜Ｓ４のように
濃淡感度特性を補正するために濃淡感度補正器Ｐを設け
るのである。

補正面ｌ１１８３を例にとって説明すると、Ｔ１とＴ２
の間では受光素子１８の感度特性の線Ｒにプラスの補正
を行い、Ｔ２とＴ３の間ではマイナスの補正を行って、
黒白レベルの中間領域において濃淡の違いがより大きな
電圧差として現われるようにしている。つまり補正面１
ｆＡ　Ｓ　３は中間の濃淡領域において高感度で印刷不
良を検出するのに適しているのである。

補正曲線＄１及びＳ４はそれぞれ黒及び白に近い濃淡領
域で高感度で印刷不良を検出するのに適している。補正
曲線Ｓ２は黒及び白の両方に近い濃淡領域において高感
度で印刷エラーを検出するのに適している。

さて、第２図に戻って説明すると、第１メモリー「と第
２メモリー〇の対応する各デジタル電気信号を取り出し
て演算回路Ｈに入れる。この演惇回路ｌ−１は第１メモ
リーＦと第２メモリーＣの対応する各デジタル電気信号
の差の絶対値を電圧の差として取り出す。この電圧の差
は、印刷内容に応じてあらかじめ任意の１１］ワンスを
設定したアロワンス設定器Ｉからのアロワンス設定値に
基づいて比較回路Ｊで比較され、第１メモリーＦのデジ
タル電気信号と第２メモリー〇のデジタル電気信号との
差がアロワンス設定値以上であればエラーポイントと判
定する。エラーポイントと判定したときは不良という結
果のみをカウンタＫに入れる。良の場合はカウントしな
い。

設定するアロワンスとしては、検出中アロワンス、イン
ク濃度アロワンス、ポイント限度アロワンス、エラー限
度アロワンスその伯がある。

検出中アロワンスは、基準値の上下に設けるアロワンス
であり、その上下の設定値を越えたときエラーポイント
と判定する。

インク濃度アロワンスは、インク濃度の変化に対するア
ロワンスである。とくに基準値を更新していくとき、所
望の１１１１限界を越えた印刷が現われる可能性がある
ので、検出中アロワンスとは独立してインク濃度アロワ
ンスを設定するのが望ましい。

ポイント限度アロワンスは、センサー１０に対する印刷
面Ａの前後方向のズレのアロワンスである。このポイン
ト限度アロワンスは印刷物の送り機構の精疫が低いとき
等に設定するものである。ポイント限度アロワンスの設
定値が大きいと、検出判定が甘くなる。

エラー限度アロワンスは、センサー１０に対する印刷面
Ａの左右（横）方向のズレのアロワンスである。これは
、とくに検出精度との関係で設定値を決める。

たとえば、第１０図に示すように、基準値の電気信４２
００の、］二下に検出１」アロワンスを設定して検出ｌ
Ｊアロワンス設定値の電気信＠２０１．２０２を設定し
、これとは独立して上下にインク濃度アロワンス設定値
の電気信号２０３．２０４を設定する。このあと、印刷
面を検出して、それにＪ：つて得られた電気信号２０５
が、それぞれ測定ポイントＳＥで検出中アロワンス設定
値２０２を、測定ポインｈ　Ｓ　Ｇでインク温度アロワ
ンス設定値２０４を越えておれば、いずれの場合しエラ
ーポイントを出す。

たとえば、真黒レベルと真白レベルとの間を２５６段階
に分ｌフて、第１メモリーＦの内容と第２メモリーＣの
内容を対比して差を求める。

このような操作を第１メ七り−［および第２メモリー〇
に記憶される全デジタル電信号りについて順序をそろえ
て、印刷面Ａの始端から終端まで１番目どうし、２Ｍ目
どうし、３番目どうし、というように順に対比していっ
て、ｍ番目（最後の測定ポイント）まで行う。そしてエ
ラーポイントの数をカウンタにでカウントしていく。

第１メモリーＦ及び第２メモリーＣの内容が全部対比さ
れ終った時に、第２図に示すＪニうに、カウンタにのデ
ータが演算回路りに入る。そして測定ポイン１へ全体の
数（ｍ個）とカウンタにの実際のカウント数との百分比
を算出覆る。さらに、あらかじめ判定基準とする百分比
を不良比率設定器Ｕにより設定しておき、演算回路１−
の演算結果とそのように予め設定しておいた百分比（不
良比率）とを比較して、最終的に印刷面全体についで印
刷が１良」であるか「不良１であるかを判定する。

そのとき「良」の判定結果だけがカウンタＭでカラン１
〜される。「良」の判定が連続して予め選定されたカウ
ント数たとえば数回〜数千回（可変）になったとさ、そ
の信号が検出モード設定器Ｎに送られ、それにより第１
メモリー「と第２メモリーＣか固定モード（つまり基１
（ｊ（値を更新しないモード）に切り換えられる１、検
出モード設定器Ｎをリセットして更新モードにするまで
、固定モードが続く。

なお、不良比率設定器Ｕでは、エラーポイントのカウン
トが１以上の値をづ−べて設定できるようにしてもよい
が、通常、不良比率は０．１〜１００％の範囲内で任意
に設定する」：うにする。

第１１〜８図を参照して、この発明のさらに別の実施例
を説明する。

第４図において、縦軸は、印刷面の黒白レベルすなわち
反射光量を示す。線×が真白の印刷面のレベルを示し、
線Ｙが真黒の印刷面のレベルを示す。また、（イ）（ロ
）（ハ）・・・（］−）は、］エラ−ポイン第７〜８図
）による１つの受光素子１８による印刷面△の移動方向
に沿った一連の複数の測定ポイントの位置を示している
。各受光素子１８について同様の測定ポイントが採られ
るので、印刷面Ａの全体にわたって多数の測定ポイント
がオーバーラツプした形で一定間隔で縦横に第一　　２
５　− ９図に示づように分布覆ることになる。

説明の便宜上、１つの受光素子１８についてのみ説明す
れば、第４図において、信号１００は先行印刷面のアナ
ログ電気信号を示し、信号１００ａは信号１００にレベ
ル７０ワンスＭ′を加えたアナ［］ググミ信号であり、
信’３１００　ｂは信号１００からレベルアロワンスＭ
′″を引いＩζアナログ電気信号である。後続の印刷面
を測定して、既述の対比判定を行って、信号１００ａと
信号１００　ｂの間に測定ポイントが入らなければ、エ
ラーポイントであると判断する。

さて、後続の印刷面が良好な印刷であるにもかかわらず
、印刷面の拐質の）ｔい等により反射光量が違ってぎて
、エラーポイントと判定しでしまう場合がある。このＪ
、うな判別ミスを避けるために、自動的に（またはオペ
レータの調整により）［１′に修正レベルαを＝　　２
６　− 加粋あるいは減算して ＥＴ　−（ＥＴ　’　±α）く±Ｍ としてから対比を行い、反射光量の違いを修正して判定
を下す。

例えば、後続の印刷面Ａの紙質が暗い場合は仮に印刷内
容がまった（同一であっても、紙質に影響されて後続の
印刷面の信＠１０１は全体的に線Ｙに近づく。このまま
で（，５＠　１０１を信号１００と対比したのでは印刷
面は印刷エラーと誤って判定される可能性があるので、
信号１０１に修正レベルαを加えて信号１０１′にして
から対比する。

このようなレベルアロワンスは主として紙質、印刷ムラ
、センサードリフトに対応するものであるが、次に説明
するポイントアロワンスは主としてエンコーダ８４（第
７〜８図）と印刷面Ａとのズレに対応するためのもので
ある。

ある１つの測定ポイントの検出幅アロワンスについて言
えば、レベルアロワンスは、たて方向のアロワンス（許
容値）であり、ポイントアロワンスは、Ｊ：こ方向のア
ロワンス（許容値）である。

仮にレベルアロワンスとポイントアロワンスをまった（
同じ伯に設定したとするならば、許容範囲は基準ポイン
トを中心として正方形になる。もちろん、レベルアロワ
ンスとポイントアロワンスとは、互いに独立させること
ができる。その場合、両者は違った値になり、長方形の
許容範囲となる。

さて、レベルアロワンスのみ（第４図）、又はレベルア
ロワンスとポイントアロワンスの組み合わせ（第５図）
のいずれの場合も、サンプルしたデータがプラス又はマ
イナスのアロワンス設定値を越えればエラーポイントと
判定する。そして次の方法のいずれか（ま−２８〜 たは両方）で印刷エラーを判定する。

判定方法（１）・・・全測定ポイント中、エラーポイン
トの数が設定値（これは不良比率設定値に相当する）を
越えた場合に印刷エラーと判定する。

判定方法（２）・・・まずエラーポイントが連続した個
所をエラーブロックとし、次の計算値が不良比率設定値
を越えた場合に印刷エラーと判定する。′ Ｌ十Ｓ／Ｐ １−はエラーブロックのピーク値 Ｓはエラーブロックのレベルの総和 Ｐはエラーブロックのエラーポイント数つぎは、第７図
を参照して、本発明方法のさらに具体的な別の実施例に
ついて説明する。

センサー１０は、すでに説明したものと同じような構成
でＮｏ、１・・・Ｎｏ、ｎの受光素子１８を備えている
。

センサー１０は多数の発光素子２１の各々から光を印刷
面Ａに反射させ、その反射光を対応の各受光素子１８に
より受光してアナログ電気量に変換する。

各受光素子１８の出力は、増幅器７２で増幅される。増
幅器７２はノイズ等の混入を防止するために、インピー
ダンス変換を行うバッファーアンプが望ましい。

増幅されたアナログ電気信号は、ＡＤコンバーター７１
に送られる。ＡＤコンバータ７１以降の諸部材は各受光
素子１８ごとに設けた方が検出スピードの観点から望ま
しいが、低速印刷等の場合は、マルチプレクサ−７９を
設けて併用することもできる。

△Ｄコンバーター７１は計測時間コントローラー８２の
計測パルスに応答して、アナログ電気信号をサンプリン
グしてデジタル電気信号に変換する。その計測時間コン
トローラ−８２はスターター８３からの信号パルスによ
って作動する。スターター８３は輪転機の動力や紙面等
と連動するように取りつりられていて、印刷を開始する
と同時に信号パルスを発生するようになっている。サン
プリングはエンコーダー８４からのパルスにより時分割
の形で行なわれる。エンコーダー８４は輪転機の動力軸
やそこに運動する部分にとりつけることができる。

ＡＤコンバーター７１において、アナログ信号はデジタ
ル信号に変換され、そのデジタル信号は濃淡感度補正器
７３に送られ、そこで、第１１図を参照してづ−でに説
明したように濃淡の感度補正が行なわれ、さらにメモリ
ーコン１〜ローラー７４の指示に従って、記憶回路７５
へ測定ポイント別に記憶される。

記憶回路７５は、その役割からみて大きく基準メモリー
７５８と検出メモリー７５ｂに分りることができる。基
準メモリー７５８には先行印刷面の情報を記憶し、検出
メモリー７５ｂには後続印刷面の情報を記憶する。

基準メモリー７５８　と検出メモリー７５ｂは機能的に
何ら差がない。したがって必要に応じて検出ごとに両方
のメモリー７５８と７５ｂを交互に入れかえる構成にし
てもよい。

メモリー７５ｂの内容は、演算器８１によってメモリー
７５８の内容と対比される。そしてアロワンス設定値以
上の差があるものはエラーポイントとして判定される。

すなわち、メＴＢリーフ５８の先行印刷面の第１番目の
測定ポイントの情報（以下Ｅ＋　）が演算器８１に導き
出される。続いてメモリー７５ｂ内の後続印刷面の第１
番目の測定ポイントの情報（以下Ｆ１′）が演障器８１
に導ぎだされる。

そして、演算器８１で、 （１三＋−Ｅ＋’）の絶対値〈Ｍ −３２＝ の判定により、Ｅ＋’が不良ポイン１−であるかどうか
を判定する。

アロワンスＭの設定値のうち、検出Ｉｔ］アロワンスの
設定値は検出器アロワンス設定器９０で任意に設定でき
る。この場合、レベルアロワンスとポイン１−アロワン
スを同じ値にしてもよいが、両者は別の値にしてもよい
。

インク濃度アロワンスの設定値はインク濃度アロワンス
設定器９２により（■意に設定できる。

エラーポイント信号が出力された場合は、直ちに印刷面
の印刷エラーと判定することもできるが、判定に柔軟性
をもたせるには、演算器８１から不良率検出器５１へ１
個のパルスを送る。不良率検出器５１はぞのパルス数を
カウントする。次に、先行印刷面の第２番目の測定ポイ
ン１−の情報（Ｅ２〉と後続印刷面の第２番目の測定ポ
イントの情報（ｆＥ　２’　）が同じように対比されて
、Ｅ２’がエラーポイント信号かどうか判別される。

このような動作を全ての測定ポイントについて行なう。

全測定ポイントについて対比し終わったとき、不良率検
出器５１にはエラーポイント信号の数が記憶されている
。印刷が不良であるかどうかの判定はエラーポイント信
号の数が全測定ポイントの数に対してどれくらいの割合
であるかにＪ：って判別される。

換言すれば、全ポイント中にエラーポイントの数がどれ
だ（プあるかによって判別される。

不良率検出器５１は、最終的に印刷面全体について印刷
が「良Ｊであるか「不良」であるかを判定する。そのと
き「良」の判定結果だ【プがカウンタ９５でカラン１〜
される。「良」の判定が連続して予め選定されたカウン
ト数たとえば数回〜数十口（可変）になったとき、その
信号が検出モード設定器９６に送られ、＝　　３４　− それにより基準メモリー７５ａと検出メモリー７５ｂが
固定モード（つまり基準値を更新しないモード）に切り
換えられる。そのあと検出モード設定器９６をリセット
して更新モードにするまで、固定モードが続く。

なお、不良比率設定器４２によって、エラーポイント信
号の全測定ポイントの数に対する割合−づ”なわち不良
比率を任意に設定する。

例えば、不良比率設定器４２を０．２％に設定した場合
、全測定ポイントを１０００点とすれば、２点がエラー
ポイント数の限界となる。この２点の情報が不良率設定
器４２から不良率検出器５１に送られる。そして、そこ
でエラーポイント信号の数と不良率設定器４２から送ら
れてきた情報とが対比される。

また、印刷エラーの判定結果を表示器（図示せず）に表
示したり、警報器（図示せず）で警報したり、不良と判
定された印刷面を自動的に排出するにうにもできる。

インク濃度アロワンス設定器９２におけるインク濃度ア
ロワンス設定値の設定、検出中ア［１ワンス設定器９０
における検出器アロワンス設定値の設定及び不良率設定
器４２における不良率の設定を自動的に行うこともでき
る。

また、第８図に示すように、不良率設定器４２と不良率
検出器５１を省略して、その代りに前述の（１＋Ｓ／Ｐ
）の値を計算する演算器５０を別に設けて、前記判定方
法（２）を行うＪ：うにしてもよい。演算器５０を除け
ば、第８図の実施例は第７図の実施例と同じ構成になっ
ているので、説明を省略する。

新聞紙の輪転機のように高速回転の印刷機に対応させる
ためには、各測定ポイントでのサンプリング時間は極力
短かくしなければならないが、前述のアロリンス（許容
値）を全一　　３６　− ポイントについてメモリに記憶しておくと、各ポイント
ではサンプル、対比及び判定の処理が迅速になり、処理
スピードが向上する。

１」飢１１ 以上の説明からも明らかなように、この発明によれば、
標準印刷面の決定を含めて印刷の開始時点から全ての工
程を自動化できる。

多聞の印刷物の全品を仝而にわたり自動的に検査でき、
しかも、多種多様の印刷エラーが印刷内容に応じて柔軟
に検査できる。これは印刷業界にとって画期的なことで
ある。

また、印刷ラインにそのまま組みこんで、印刷スピード
に合わせて印刷物の全品を検査するのが容易になる。

なお、インライン・リアルタイム処理だけでなく、オフ
ライン・バッチ処理その他も可能である。

＝　　３７　−

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明による印刷エラー検出方法の原理を示
す説明図である。 第２図は本発明方法を実施するための装置の一例を説明
するためのブロック図である。 第３図は検出信号の流れと各検出ポイントのレベルを示
す波形図である。 第４図は、本発明による印刷エラー検出方法を実施する
ための装置の原理説明図である。 第５図は基準値とレベルアロワンスの関係を示覆図であ
る。 第６図は基準値とレベルアロワンス及びポインドア［］
ワンスの関係を示す図である。 第７図および第８図はそれぞれ本発明の印刷エラー検出
方法の別の実施例を示すブロックダイアグラムである。 第９図は印刷面、受光素子および測定ポイントの関係を
示す図である。 第１０図は基準値、インク濶瓜アロワンス及び検出幅ア
ロワンスの相互関係を示す説明図である。 第１１図は濃淡感度補正の原理を示Ｊ図である。 １０・・・・・センサー １８・・・・・受光素子 ２１・・・・・発光素子 ７２・・・・・増幅器 ７３・・・・・ＡＤコンバーター ７４・・・・・メモリーコントローラー７５８　　・・
・・基準メモリー ７５ｂ　・・・・検出メモリー ８４・・・・・エンコーダー ４２・・・・・不良率設定器 ５０・・・・・演算器 ５１・・・・・不良率検出器 ９５・・・・・ノＪウンタ ９６・・・・・検出モード設定器 Ａ　・・・・・・・・・・・・・・・印刷面Ｄ　・・・
・・・・・・・・・・・・増幅器［・・・・・・・・・
・・・・・・Ａ／Ｄコンバーター「　・・・・・・・・
・・・・・・・第１メモリーＣ・・・・・・・・・・・
・・・・第２メモリート１　・・・・・・・・・・・・
・・・演算回路■　・・・・・・・・・・・・・・・ア
ロワンス設定器Ｊ　・・・・・・・・・・・・・・・比
較回路Ｋ　・・・・・・・・・・・・・・・カウンタＬ
　・・・・・・・・・・・・・・・演算回路Ｍ　・・・
・・・・・・・・・・・・カウンタＮ　・・・・・・・
・・・・・・・・検出モード設定器Ｐ　・・・・・・・
・・・・・・・・濃淡感度補正器Ｑ　・・・・・・・・
・・・・・・・エンコーダーＵ　・・・・・・・・・・
・・・・・不良比率設定器、第９図 第１０図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）印刷面を移動させつつ、印刷面を横切る方向に印
   刷面の全幅にわたって所定間隔毎に設けた多数の発光素
   子から光を印刷面の全体に照射して反射させ、発光素子
   に対応して設けた多数の受光素子によって印刷面の全体
   から反射光を受光し、各発光素子の受光量をアナログ電
   気信号に変換し、それらのアナログ電気信号を時分割す
   ることによりデジタル電気信号に変換して印刷面の全体
   の測定ポイントに対応するデジタル電気信号を得て、そ
   れらのデジタル電気信号をそれぞれ基準値として使用し
   て、それらの基準値と他の印刷面の全体の対応測定ポイ
   ントのデジタル電気信号とをそれぞれ対比し、印刷面の
   全体の各測定ポイントでの差がアロワンス設定値を超え
   たとき、エラーポイントと判定し、そのようなエラーポ
   イントの数と測定ポイントの全数との比すなわち不良比
   率に基づいて印刷不良を検出する印刷エラー検出方法に
   おいて、試し印刷開始時点から、前回検出した紙面が良
   と判定されても不良と判定されても次回の印刷面からの
   反射光量を新しい基準値とすることにより基準値を更新
   する工程と、良の判定が予め設定された回数だけ連続し
   て生じたとき基準値を固定する工程を有することを特徴
   とする印刷エラー検出方法。
2. （２）印刷面を移動させつつ、印刷面上の複数の測定ポ
   イントに光を当て、全ポイントにおける反射光間を求め
   て基準値とし、その基準値からプラス及びマイナスのア
   ロワンスを全測定ポイントで設定し、しかるのち後続の
   印刷面の対応する複数の測定ポイントに光を当てて後続
   の印刷面からの反射光量を求め、基準値と後続の印刷面
   からの反射光量との差を各測定ポイントごとにとり、そ
   の差に基づいて印刷エラーを判定する印刷エラー検出方
   法において、試し印刷開始後にまず基準値を更新モード
   にし、印刷が安定したとき基準値を固定モードにするこ
   とを特徴とする印刷エラー検出方法。