JPS6353029A - 自動車用成形内装材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車室内の天井、ドア等にに用いられる成形
内装材およびその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

自動車用の成形内装材として、従来よりガラスウール、
有機質繊維ウェブにバインダーとしてフェノール樹脂等
の熱硬化性の樹脂を含浸させて熱プレス成形により所望
形状に成形した後で、表皮材をその表面に積層したもの
がよく用いられてきた。特にガラスウールを成形したも
のは叉％な通気性があるため吸音性が優れており、従っ
て特に静粛性を要求される車に用いられてきた。

このタイプの成形内装材の製造方法を、ガラスウールを
用いたものを例に上げて詳細に説明すると、まずガラス
ウールにレゾールタイプのフェノール樹脂を６〜１５％
含侵したものを用意し、これを１８０〜２５０℃の温度
に昇温した型により圧１締して所望形状に成形する。こ
の時の圧締時間は６０〜１２０秒である。これによりま
づ基材を成形する。その後、この基材の上にホットメル
トフィルムと表皮材を爪ねて再度圧締する。この時の型
の温度は１２０℃前後であり成形時の温度よりもかなり
低い、また圧締時間はＢＯ秒程度である。この工程によ
り表皮材と基材を接着する。接着が完了したら型から取
り出して、外周をトリミングする等の処置を施して完成
する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来の成形内装材、特にガラスウールを使用したも
のは、耐熱性と吸音性俺に優れているが、一方、ガラス
ウールの成形１表皮材種着、外周トリミングというよう
に多くの工程があり、加工工数を多く要していた。

しかもガラスウール基材の成形時の型表面温度と表皮材
の接着時の型表面温度を比較すると後者の方が１００℃
前後も低いため、基材の成形を行なった後で同じ型を使
用して表皮材の接着を行なおうとした場合には、型を表
皮材接着時の温度まで冷却する必要があった。これは型
を二つ用意すれば問題ないが、加熱可能な型の場合は鉄
或いはアルミニウムで作る必要があり、莫大な費用を要
した。

またガラスウール基材は構成と耐熱性は充分であるが、
衝愁性に弱く、−旦破壊されると、表皮材の表面に段差
が目立つため取り替えるしか方法が無かった。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決する本発明の手段は、自動車室内側に
面するネット状シートとウェブよりなる表皮材と、該表
皮材の裏面に積層されたガラスウール基材と、該ガラス
ウール基材の裏面に積層つれたネット状シートよりなる
自動重要成形内装材であり、またネット状シートよりな
る基布にウェブを重ねてニードリングあるいはタフティ
ング等により両者を一体にした不織布よりなる表皮材を
形成し、該表皮材の裏面に接着剤を用いてガラスウール
基材を接合し、さらに該ガラスウール基材の裏面にネッ
ト状シートを接合して内装材を形成し、該内装材をプレ
ス成形することよりなる自動車用成形内装材の製造方法
である。

〔作　用〕

ガラスウール基材の両面に配置したネット状のシートは
ガラスウールを補強する役目をする。

またガラスウールの両面のシート材料は類似の収縮率を
持っているため、環境変化により成形品が反るようなこ
とはない。

またこれらのシートは通気性が大きいため、成形時の熱
伝導に優れ、そのためガラスウールの両面に前記表皮材
および裏打ちシートを積層した場合にもガラスウールの
加熱速度は単体の場合と比較して目立つほど低下しない
０両面に配置されるシート材料の熱伝導率はほぼ同じで
あるため、ガラスクールの加熱は両面からほぼ同じ速度
で行なわれ、結果として均一な成形品ができる。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例により図面を参照して説明する。

第１図は、大発明の成形内装材の一実施例の斜視図、第
２図は第１図のＩ−Ｉ断面図、第３図は第２図の部分詳
細図である。内装材１はウェブ２ａと基布３よりなる不
織布２、不織布２の裏面にホットメルト接着剤３ａを介
して接着されたガラスウール基材４、およびそれらの裏
面に積層されたネット状シート５よりなる。不織布２は
室内に面し、ネット状シート５はパネルに面する。

大発明で用いることのできる表皮材用のノ、（布３に用
いるネット状シートは、モノフィラメント、またはマル
チフィラメント或いは紡績糸をネー、ト状に織ったもの
、或いは編んだもの、または糸と糸を交差点でバインダ
ーを使用して回前したもの等がある。これに用いる繊維
としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミ
ド繊維、炭素繊維、ガラス繊維等があり、これらの繊維
は何れも１４０°Ｃ以上の耐熱性を持っている。これら
の繊維から作られるネットの目の大きさとしては、１イ
ンチあたり４〜６０メツシユの範囲が好ましい。

４メツシユよりも目が荒いと強度が弱くなり、また６０
メツシユよりも目が細かいと高価なものとなる。基布の
目付は量は５〜１００ｇ／　ｒｒｆの範囲が好ましい、
基布３には予め未硬化あるいは半硬化のフェノール樹脂
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性の樹脂を含
浸しておくことができる。

これらの熱硬化性樹脂を含浸する方法としては、ディ７
ピング法、ロールコータ−法等がある。

これらの基布３を用いて第３図に示すようなニードルバ
ンチ不ａ布２を形成するには、基布の両面或いは片面に
ポリエステル、ポリアミド、フクリル等の繊維等のカー
ディングしたウェブ２ａを屯ねて、１１面よりニードリ
ングを行なって形成する。但し本発明の表皮材はこの方
法により製造されたものに限定されることなく、その他
の公知の方法も採用できる０例えばタフティング等があ
る。しかし何れにしても、基布３として前述述べたもの
を含んでいることが必要である。

また、本発明で用いることができるガラスウール基材４
の材料としては、繊櫨径が４〜１５−でフェノール等の
熱硬化性のバインダーが約６％から２０％含浸させであ
るもので、目付は量としては３５０ｇ／ゴから１４００
ｇ／ｒｒＴ’の範囲のものが好ましい。繊維径が４ルよ
りも細かいと剛性が不足するようになり、２５ルよりも
太いと折れたときに飛散して人体に害を及ぼすことがあ
る。

ガラスウール基材４と表皮材である不織布２とを接着す
るためにはホットメルト接着剤３ａを使用することが好
ましい、これに使用できるホットメルト接着剤３ａとし
てはポリアミド系、ポリオレフィン系、ポリエステル系
等のものがある０本発明の場合は被着材料がガラスウー
ル基材４および表皮材の不織布２とも多孔質あるため、
ホットメルト接着剤３ａの選択の幅は広い、ホットメル
ト接着剤３ａの形態としては、フィルム状、ウェブ状等
の形態があるが１通気性を重視した場合には後者の方が
好ましい、ホットメルトの目付は訃としては１０−１０
０ｇ／ｍ’の範囲が好ましい、ポットメルト接着剤３ａ
は予め表皮側に偏重めしておいても良い。

ガラスウールの裏面に積層する目の荒いシート材料５と
しては前記基布３と同じものが採用できる。最も好まし
いのは表皮材の基布３としてもちいたものと全く同じ構
成及び目付は量のものを採用することである。

ヒ記内装材ｌはプレス型を用いてプレス成形される。プ
レス型として鉄或いはアルミニウムの型が使用できる。

型は１００〜２５０℃の範囲で温度調節ができるように
なっていることが好ましい、成形時の好ましい該温度と
しては上型が１００〜１８００Ｃ１また下型が１８０〜
２５０℃である。成形時には加圧する必要があるが、そ
の最の圧力は成形品のＩ　　Ｃｒｎ′あたり０．２〜３
．０ＫｇＦの圧力が好ましい。

成形時間はガラスウールの目付は量との関係で変化する
が、Ｊ！Ｅね３０〜１２０秒の範囲に入る。このように
して成形した成形内装材はガラスウールを基材としてい
るため熱による寸法変化が少なく、そのため成形直後に
トリミングした場合も精度よく加工することができる。

つぎに本発明の実際の例について説明する。

ガラスウールとして目付は量が６００ｇ／ｒｒ＋′で、
フェノール系バインダー量が９％のものを用いた。この
片面にポリエステル繊維を用いたニードルパンチ不織布
（目付けｌｉｔ　１５０ｇ／　ｍ’　）を重ねた。

この不織布の基布としてポリエステル紡績糸のネット（
目付は量２０　ｇ、７ｍ′）を用いた。ガラスウールと
ニードルパンチ不織布の間にはポリエステル系ホットメ
ルトウェブ（目付けψが３０ｇ／ｒｎ’）を介在させた
。ガラスクールの裏面には前記基布として用いたポリエ
ステル紡績糸のネットを重ねた。このネー２トには予め
フェノール樹脂を含浸しておいた。このネットの目付は
場は２０ｇ／ｍ’であった。この四層品を熟プレスで天
井の形状に合わせて成形した。この時の条件は上型温度
が１４０°Ｃで、下型温度が２２０℃であり、成形時間
は５５秒であった。

このようにして成形した天井内装材は耐衝撃性が充分あ
り、また軽量で寸法安定性が良く自動車用の成形天井と
して極めて好ましいものであった。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明においては、ガラスウール基
材の両面にネット状シートを配置したので、これらのシ
ートがガラスウールを補強し、保護する動きをし、その
結果成形内装材の＃衝撃性及び剛性、その他強度が大幅
に向上する。また両面に同じ材料を持ってきたため、使
用環境により成形内装材が反り等の変形を起こすことが
ない。

更に本発明の製造方法によればガラスウール基材の成形
と表皮材接着を同時に行なうことが可能となるため、製
造工程が簡略化され生産性が大幅に向上する。

またネット状シートは通気性を阻害しないため、吸音性
が優れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の外観斜視図、第２図は第１図のＩ−Ｉ
断面図の部分詳細断面図、第３図は第２図のＡ部拡大詳
細書である。 ｌ・・・・・・成形内装材、　　　２・・・・・・不織
布、２ａ・・・・・・ウェブ、　　　　　３・・・・・
・基布、４・・・・・・ガラスウール基材、 ５・・・・・・ネット状シート。 特許出願人　　林テレンプ作式会社 代　　理　　人　　　若　　林　　　　　　忠第１図 第２図 第３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、自動車室内側に面するネット状シートとウェブより
   なる表皮材と、該表皮材の裏面に積層されたガラスウー
   ル基材と、該ガラスウール基材の裏面に積層されたネッ
   ト状シートよりなる自動車用成形内装材。 ２、ネット状シートよりなる基布にウェブを重ねてニー
   ドリングあるいはタフティング等により両者を一体にし
   た不織布よりなる表皮材を形成し、該表皮材の裏面に接
   着剤を用いてガラスウール基材を接合し、さらに該ガラ
   スウール基材の裏面にネット状シートを接合して内装材
   を形成し、該内装材をプレス成形することよりなる自動
   車用成形内装材の製造方法。